В даний час з високим розвитком промисловості відшукати предмет або виріб, який не можна було б купити, практично неможливо. Звичайно ж, отримана річ повністю відповідатиме самим високим вимогам, але в ній загубиться особлива індивідуальність та неповторність, яку можуть подарувати дерев'яні вироби, виготовлені своїми руками.
Етапи та інструменти для роботи
Визначимося, що знадобиться, щоб зробити дерев'яні вироби ручної роботи. Найважливіше - це матеріал, з якого буде виконано виріб. Всі поліна готуються спеціальним способом, для цього їх висушують до 15% вологості, але фахівці стверджують, що найкращий варіант - це 8-9%. Важливо не забувати, що деревина відрізняється за своєю міцністю та структурою залежно від виду.
Для обробки виробу знадобиться монтажний стіл або верстак. Далі обов'язково купується електричний інструмент - фрезер, циркулярна пилка та шліфувальна машина, а також довбання та фуганок.
Стане в нагоді і ручний інструмент, до якого відносяться всілякі рубанки, стамески, ножівки-нагородки. Для того, щоб на виріб наносити малюнок, можна обзавестися бормашинами та граверами.
Також необхідні креслення дерев'яних виробів, для того щоб розуміти, що буде готовим об'єктом. Бажано самостійно розробити ескізи чи запозичити в більш досвідчених майстрів.
З'єднання виробів на засувних пазах
Це один із найпростіших та найпоширеніших видів скріплення, тому він рекомендується новачкам. Потрібно випиляти однакові та прямі смуги, ширина яких буде такою ж, як і товщина заготовки, потім вставити ці деталі одна в одну.
Підготуйте два шматки фанери або дерева у формі прямокутника. У середині пропиляйте пази, довжина яких дорівнює половині заготовки. Ширина такого кріплення має бути такою самою, як ширина деталі. У результаті вийде міцна та стійка хрестовина. Якщо вирізати пази по кутах, то вдасться створити міцну кутову фігуру. Можна таким чином зібрати чотири заготовки та отримати відмінний каркас для скриньки або прямокутну форму для виробу. Таке з'єднання чудово підійде також для створення круглих речей, наприклад, млина або колеса турбіни; виготовлення сувенірів та дитячих іграшок; виробництва меблів.
Етапи полірування дерева
Грунтовка. Вона виконується за допомогою тампона, обмотаного тонкою матерією та просоченого лаком, який наноситься на виріб у різних напрямках та просочує його. Ця процедура робиться для того, щоб заповнити дрібні пори та тріщини на підставі дерева. Після висихання поверхня обробляється дрібнозернистим наждачним папером, а потім покриття знову наноситься у два шари один за одним. Після сушіння слід обробити виріб складом востаннє, розбавляючи його один до одного з політурою. Підготовлена річ протягом двох днів знаходиться у закритій шафі.
Розполювання. Для цього використовується політура, перед роботою з якою тампон змочується не великою кількістю рослинної олії. Він підноситься збоку і склад розподіляється плавними круговими рухами. Всі процеси виконуються в три етапи, і після кожного нанесення поверхня шліфується дрібним наждачним папером, потім очищається від пилу. Якщо все робити правильно, то після висихання останнього шару вийде маленький глянець.
Відполірування. Здійснюється для того, щоб поверхня придбала дзеркальний блиск. Після того як всі шари добре просохнуть після розполірування, основу трохи обробляють найдрібнішим наждачним папером, який попередньо змочується в маслі. Потім тампон наноситься невелика кількість політури, і поверхню натирається складом до появи блиску. Для того щоб покращити характеристики міцності вироби з дерева, цю процедуру повторюють кілька разів. На останньому етапіповерхня протирається м'якою ганчіркою, просоченою водою.
Ефект зістареного дерева
Для того щоб дерев'яні вироби, що своїми руками створюються, стали ексклюзивними, використовується ефект старіння, який можна отримати трьома способами.
Хімічний метод підійде тільки для листяних порідтому що вони у своєму складі мають дубильні речовини. Для цього поверхню потрібно покрити нашатирним спиртом, після чого вона потемніє і набуде характерного сірого відтінку.
Використовуючи термічний метод, можна постаріти будь-яких порід. Спочатку поверхня обробляється морилкою, а потім опалюється паяльником до появи на ній природного текстурного малюнка. Потім щіткою віддаляється нагар. Все покривається лаком.
Механічний метод (його часто називають браншуванням) найкраще підходить для хвойних порід. Для цього способу знадобиться металева щітка, якою потрібно прорізати волокна дерева – видалити м'які шари, після чого з'являться тверді волокна, що й надасть матеріалу зістареного вигляду. За допомогою такої процедури можна приховати невеликі дефекти, що виникають у процесі роботи. На останньому етапі все покривається лаком чи фарбою.
Технологія фінальної обробки
Своїми руками, що створюються, після виготовлення покриваються фарбою. Завдяки цьому вони будуть по-особливому красивими та практичними. Це робиться за допомогою тампона або м'якої кисті. Невеликі поверхні, а також дерев'яні різьблені вироби найкраще фарбувати акварельними тонкими пензликами.
Перед використанням морилка трохи розбавляється, після чого легко наноситься у кілька шарів, кількість яких залежатиме від необхідного кольору. Оскільки всі частини деревини вбирають фарбу по-різному, в один прийом виріб покрити неможливо. Після кожного етапу деталі в обов'язковому порядку повністю висушуються, потім потрібно трохи пройтися поверхнею наждачним папером, видалити пил і нанести наступний шар.
Догляд
Для того, щоб дерев'яні вироби, своїми руками створені, виглядали красиво, за ними потрібен спеціальний догляд. Пара і волога легко проникають усередину, але так само просто випаровуються. Для захисту покриття найкраще користуватися декоративним воском. Вологість не зможе заподіяти шкоди виробам, які покриті таким складом. Він наноситься за допомогою пензля у кілька етапів. Цей шар стане чудовим захистом від незначних механічних пошкоджень. Для нанесення знадобиться тканинний тампон, яким віск розтирається широкими рухами у напрямку текстури дерева. Для висихання необхідно витримати одну ніч при температурі +20°С.
Необхідне обладнання.
Зразковий план доходів міні-столярного бізнесу
Організація бізнесу із виготовлення дерев'яних виробів середнього масштабу.
Додаткові інструменти.
Художнє оформлення дерева є одним з найдавніших ремесел, які знають світ. Особливого значення надають цьому ремеслу в нас, у Росії. Багато виробів з дерева декоруються і оформляються за допомогою цього ремесла.
На розвиток мистецтва художньої обробки дерева у Росії впливало розвиток самої держави, і культурний розвиток народу. Тому історію просування деревного ремесла у нас поділяють на кілька основних періодів.
Оригінальних пам'яток давньоруського мистецтва IX-XVI століть дійшло до нас дуже мало. Але виходячи з стародавніх рукописів, малюнків у живописі, інформації гостей, які відвідували древній Київ і Великий Новгород, свідчать, що вже тоді художня обробка дерева займала високі позиції в житті держави і народу.
З дерева будували житло, виготовляли меблі, посуд, міські укріплення, майстерні, господарські будівлі, кораблі, сани, мостові, водопроводи, машини та верстати, знаряддя праці та інструменти, дитячі іграшки тощо. Усе це декорувалося вирізаними ними геометричними візерунками. Особливим попитом користувалося виготовлення ложок з ясену, кленя, берези на кінчиках яких вирізали різноманітні орнаменти, одним із найпопулярніших був плетінка.
XV століття принесло жителям Русі звільнення від гноблення татаро-монгольського ярмата заснування централізованої держави, центром якої стала Москва. Згодом свободу здобули народні мистецтва, серед яких художня обробка деревини. Творчі натури здобули волю у своєму ремеслі. Саме в цей час мешкали найбільші художники дерев'яного ремесла Стародавню Русь: Феофан Грек, Андрій Рубльов, Діонісій які виділялися цілісністю та гармонійністю своїх робіт
Шедеври декоративно-ужиткового мистецтва XV століття стали предметами наслідування покоління багатьох майстрів. Прикладом служать іконостаси, якщо звернути увагу на них присутній плетений орнамент і позолота, що було властиво іконостасам художників XV століття.
Окремим місцем варто відзначити дерев'яні інтер'єри та вироби із дерева. Перебуваючи в приміщенні дерев'яним інтер'єромздається, ніби ти на крок ближчий до гармонії з природою. На душі ставати спокійно і почуваєшся бадьорішим. Дерево не лише зближує з природою, а й надає житлу вишуканості, витонченості, особливо різноманітні витесані геометричні орнаменти, в деталях яких майстри залишають частинку своєї душі.
|
|
Реалізація міні-столярного бізнесу.
Для початку необхідно вивчити ринки, відвідати виставки, ярмарки дерев'яної промисловості, щоб знати який вид виробів затребуваний покупцями. Після збирання інформації створити бізнес-план своєї столярної майстерні, який зможе привести вас до успіху.
Щоб створити майстерню, вам необхідно: сухе світле приміщеннярозміром 50 квадратних метрівзі стелями висотою до 4 метрів. Так само потрібна наявність електрики. Потім візьміться за збір документів, необхідних для податкової та служб пожежної безпеки.
Необхідне обладнання.
Наступним кроком служить збір необхідних матеріалівта купівля машин для виробництва. На ваше бажання, ви можете або купити повністю все необхідне обладнання, або 50 на 50. Половину виготовити самому за допомогою інтернет креслень, а іншу половину купити. Економити на матеріалах та устаткуванні не варто, адже половина якості вашої продукції залежить саме від цього. Коротко вам знадобляться такі інструменти як дискова або торцева пилка, фуганок, рейсмус, електроінструменти: дриль, фрезер, а також комплекти. ручних інструментів: стамески, киянки, ножівки.
Перед покупкою обладнання варто все ретельно продумати. Що саме ви вироблятимете, які інструменти та машини необхідні для цього, щоб уникнути зайвих витрат на непотрібне обладнання. Так само важливо не забувати про людей, які будуть працювати з вами, або на вас. Найкраще шукати не лише майстрів своєї справи, а й творчих людей, які вкладатимуть душу у ваші вироби. Якщо ваш продукт буде оригінальним, попит на нього не впаде ніколи і це приноситиме стабільний дохід.
Які вироби із дерева виготовляти?
Виробам з дерева притаманний свій власний характер, який надає не лише квартирі, а й тому самому офісу затишку та гармонії. Тому вибір продукції дуже великий від дверних ручок до меблів різної категорії. Підприємець столярного бізнесу має широкий світогляд вибору, головне не помилитися.
|
Існує море дерев'яної продукції, серед якої сувеніри, талісмани, іграшки, обереги вони одні з тих, хто користується популярністю серед покупців. Особливо оберіг "Постуки по дереву". Його конструкція досить проста. Беруть березову колоду діаметром 5 див і довжиною 10 див, розрізають двоє завдовжки, зачищають від кори. У нижній частині поліна поміщають дерев'яну фігурку духу, або ж висікають образ духу. У народі кажуть, що постукаючи таким оберегом можна зв'язатися з духами дерева, які дадуть вам захист від злих сил і безбожності.
Лак на такий оберіг не наносити, прикрашають його шматочками берести. Фішкою виробника таких оберегів є так звана інструкція стукання по дереву. Народ вірить у всякі забобони, тому надрукувавши до свого оберіг інструкцію зв'язку з духами ви привернете увагу покупців. Такий виріб коштує близько 300 рублів.
При використанні найдешевшого матеріалу ділового обапола, ви можете виготовляти лавки, столики, табуретки для дач, і прикрашати різними геометричними візерунками. На Наразітакі речі затребувані і досить непогано цінуються у Москві.
 |
Найпростіша лава з горбиля коштує близько 2500 рублів, а додавши на неї якийсь орнамент можна підганяти вже за 3500 рублів. Влітку ви зможете виготовляти та продавати по 25 штук на місяць. Підставки для гарячого коштують 25-40 рублів, а виготовлені з відшліфованих зрізів до 100 рублів, серветниці від 150 рублів, а ось хороші оригінальні хлібниціможуть коштувати до 1000 рублів.
Витрати та доходи для міні бізнесу.
Витрати бізнес-плану включатимуть такі пункти:
. -оренда самого приміщення до $200, якщо немає власного;
. -освітлення приміщення до $10-20;
. -матеріали до 300 дол. США.
. -Інструменти - $ 2500
 |
Для відкриття маленької міні столярної майстерні знадобиться близько 3170 доларів. При ефективності бізнесу 23% чистий прибуток становить від $1000 на місяць, а терміни окупності - до 4 міс. Столярний бізнес варто встигнути запустити до початку будівельного сезону.
Зразковий план доходів міні-столярного бізнесу.
За умови свого приміщення:
Допустимо ваша міні майстерня виготовляє найпростіше столярний виріб- Двері. Майстер із відсутністю досвіду зможе виготовляти 10-12 дверей на місяць. Для цього потрібно закупити 1,5-2 кубічних метрівдерево. Вартість буде $270-360.
Ціна за двері $120-130. $120*10 дверей = $1200 дохід. Чистий дохід: $1200 - $270 = $930. Тут наведено можливості майстра без досвіду, тому що зазвичай за місяць столярна майстерня з одним працівником встигає робити великі обсяги.
|
|
Організація бізнесу із виготовлення дерев'яних виробів середнього масштабу.
Систему виробництва віконних та дверних блоків можна розбити на такі етапи:
1. розкрій пиломатеріалу, перевірка його якості;
2. створення та обробка заготовок;
3. збирання конструкції;
4. шліфування виробу та нанесення покриттів.
Для кожного вище наведеного етапу можна купити окремий верстат або вибрати центр деревообробки, який зможе виконувати всі наведені вище пункти. Так само можна вбити одним пострілом двох зайців, тобто придбати багатофункціональну установку, яка зможе поєднувати кілька функцій і працювати за 2-3 цехи одночасно.
При покупці таких установок ви також економите простір свого приміщення, адже одна установка займає місця менше ніж дві або три, але включає одні й ті ж функції. Прикладом такої установки служить верстат Д 300, які може виконувати функції декількох видів, таких як рейсмусового, фрезерувального, шліфувального, фугувального цехів.
Додаткові інструменти.
Для якісної та цілісної роботи вашого столярного цеху необхідно купити такі інструменти:
Мінімальний слюсарний набір інструментів;
. дриль;
. шуруповерт;
. електролобзик;
. шліфувальна машинка;
. вологомір;
. рулетка;
. штангенциркуль;
. електричний рубанок;
. дискові пилки з живленням від мережі;
. інструмент для нанесення барвників, антисептичних речовин;
. вентилятор з мішками для організації опиловидалення.
  |
Маленький столярний цех може бути влаштований на площі 60 м2. Економії простору можна досягти за рахунок об'єднання всього обладнання у деревообробному центрі. Для досягнення успіхів у бізнесі необхідно наймати мінімум двох професійних столярів-теслярів, а так само на перших етапах видавництва директору необхідно бути власною персоною на процесах виготовлення продукції.
Техніко-економічне обґрунтування.
Капітальні вкладення (у рублях):
. покупка необхідного обладнання- 184 000 руб.
. Витрати інструменти - 85 000 крб.
. Витрати перевезення - 50 000 крб.
. закупівля сировини – 400 000 руб.
. реєстрація бізнесу у формі ІП – 21 000 руб.;
. інші витрати (оплачування робочої сили) – 15 000 руб.
Сумарний розмірвкладення у бізнес: 755 000 руб.
Для кожної майбутньої продукції окремо створюється ескіз. Спочатку це робиться від руки, не за масштабами майбутнього виробу. Це малюнок на око, у якому автор розробляє ідею самого виробу. Після чого погоджує це з директором підприємства, якщо ця технологія сподобалася то створюється ще одне креслення вже за масштабами, безпосередньо за яким буде вироблятися майбутня продукція.
Проектований виріб зображують у трьох видах зверху, спереду та збоку. За потреби роблять розріз деталі. Якщо модель деталі дуже складна, її розбивають на частини і зображують кожну частину окремо. Кожна деталь отримує свій номер, під яким входить у специфікацію. Всі креслення роблять на папері, простим олівцем, щоб у разі потреби було легко виправити допущену помилку, або запровадити якусь поправку, доопрацювання.
У більшості випадків використовують спеціальний папір - міліметрівку. Це папір, розділений на клітини, щоб простіше було прораховувати масштаб і креслити за масштабом.
В одну ногу з ескізом продумують систему виготовлення цього виробу. Які саме матеріали знадобляться, які верстати будуть необхідні для даної розробки, які інструменти використовуватимуть у процесі створення даної продукції, підраховують витрати. Прораховують все до останнього цвяха, щоб у майбутньому уникнути нестачі якихось матеріалів, і природно для того, щоб виробництво було організованим.
Також у цей період займаються підготовкою місця роботи майстра. Вибирають зручнішу за розмірами майстерню, яка буде відповідати розмірам продукції. Вибирають зручне розташування креслень, розміщення матеріалів у майстерні, з яких виготовлятиметься майбутня продукція. Забезпечують майстру вільний доступ до верстата, а також інструментів. Забезпечують його зручними умовамидля роботи. Потім ще раз перевіряють систему виготовлення та конструкцію майбутнього виробу, щоб уникнути пошкодження якості та різноманітних збоїв у процесі виготовлення.
 |
1. МИСТЕЦТВО РІЗЬБИ З ДЕРЕВА. КРАШЕННЯ САМОДЕЛЬНИМИ КВІТАМИ ПРИМІЩЕНЬ І ОБ'ЄКТІВ ІНТЕР'ЄРУ
Колись на Русі такий вид рукоділля, як різьблення по дереву , Був одним з найпоширеніших ремісничих напрямків. Сьогодні мистецтво художньої обробкизаготовок із дерева знову завойовує популярність нашій країні. Причому якщо раніше цим декоративно-ужитковим ремеслом займалися в основному чоловіки, то зараз виготовленням прикрас та виробів з дерева своїми руками займаються і багато жінок. На щастя є великий вибір інструментів, за допомогою яких можна легко та акуратно наносити різьблення, вирізати окремі деталі та цілісні фігури з дерева. Зручні моделіспеціальних ножів-косяків, різців, стамесок та долот дозволяють швидко та якісно обробляти дерев'яні заготовки, створювати своїми руками найкрасивіші квіти, фігурки тварин, прикраси інтер'єру.
В Останнім часомдеякі дизайнери інтер'єру стали частіше використовуватиквіти з дерева ручної роботи для декорування наличників, сходів, меблів , стін (у вигляді панно або композицій у межах) , а також окремівироби у вигляді букетів із квітів вирізати з деревини.
З твердих поріддерев робити різні об'ємні і геометричні вироби досить складно і в основному такою роботою займаються досвідчені майстри, які досконало володіють технікою різьблення по дереву. Але з таких м'яких порід дерев, як липа чи дика яблуня, вирізати квіти та різні фігурки не так складно. Навіть початківець через кілька занять з техніки обробки дерев'яних заготовок зможе зробити своїми руками витончену троянду , великий соняшник або інші квіти. 
Є дуже простий спосіб робити пелюстки зі стружок (з-під точилки для олівців) гілок, а потім складати з них симпатичні трояндочки. З такою роботою впорається навіть дитина. Нижче ви знайдете майстер-клас з виготовлення таких квітів з дерева своїми руками в домашніх умовах. Ви можете зробити разом зі своєю дитиноюстильний топіарій з таких трояндок, що прикрасить інтер'єр дитячої кімнати.
Які інструменти для різьблення по дереву знадобляться при виготовленні квітів (фото):
Етапи виготовлення квітів та інших виробів з дерева своїми руками:
Підготовчий етап.
Як у будь-якій справі, спочатку народжується ідея, з'являється задум. Ви повинні чітко уявити, як виглядатиме повністю створена виріб.
Після цього треба зробити олівцем начерки на аркуші паперу. Якщо квітка не буде дуже складною і деталізованою, то можна обмежитися схематичним начерком у кількох проекціях. А якщо вирізана з дерева фігура буде складною, постарайтеся зобразити на листі ескіз із зазначенням всіх основних пропорцій;
Ліплення моделі квітки.
Тепер можна зліпити модель виробу, керуючись начерками чи ескізом. Багато майстрів на цьому етапі додатково креслять схему у 2 або 3 проекціях. Вам знадобляться папір для креслення, олівець, полімерна глина або пластилін, гнучка мідна дріт для формування каркаса, стеки;
Грубе обрубування дерев'яної заготовки.
Обпилюємо дерево пилкою із середнім зубом перпендикулярно центральній осі. Через центр симетрії проводимо 2 лінії, перпендикулярні один до одного. Спочатку видаляємо зайве з проекції, що потребує глибокої обробки;
Вирубування фігури на 4 грані.
По бічних, фронтальної і тильної граней вирубуємо фігуру вироби, орієнтуючись її абрис, який наноситься на заготівлю по створеним ескізам;
Вирубування фігури на 8 граней.
Зрізаємо кути у утворених заготовок. Усього виходить 8 граней. На цьому етапі важливо враховувати рельєф майбутньої квітки, виконуючи обрізку на опуклих областях, а на увігнутих і пологих - ширше;
Деталізація вироби з дерева, заокруглення.
Тепер підуть такі інструменти, як ножі-косяки, стамески з різною вигнутістю, церазики.
Проробляємо дрібні деталі, прибираємо непотрібні грані, надаємо форму пелюсток квітки;
Вишкірювання.
Ідеальний варіант - використовувати для шліфування дерев'яної вироби бормашину з різними насадками. наждачного паперу. Якщо ви оброблятимете поверхню дерев'яної вироби своїми руками, то вибирайте наждачний матеріал дрібної зернистості на тканинній основі (корундову або скляну);
Оздоблення вирізаної з дерева квітки.
Обробка спеціальними засобами та обробка виробу необхідна для захисту від зовнішнього впливу довкілля. Оздоблення квітки з дерева допомагає підкреслити творчий задум майстра.
Поради початківцям:
√ не вибирайте м'які породидерев, якщо плануєте вирізати вироби з великою кількістю дрібних деталей та виконувати тонке різьблення;
√
великі квіти (троянди, хризантеми, лілії) краще робити з таких порід дерев, як дика яблуня, липа;
√
якщо ви - майстер-початківець, то для початку навчитеся вирізати з дерева трикутник, використовуючи ніж-косяк. Вміючи вирізати навіть цю фігуру, ви зможете робити прості дерев'яні вироби своїми руками. Якщо ви вже навчилися непогано обробляти деревину різними інструментами, спробуйте вирізати з м'якої деревини просту об'ємну або геометричну фігуру;
√
для захисту деревини часто використовують різні просочення та лак. Але якщо покривати вироби з дерева цими засобами, поверхня може пожовтіти і стати менш виразною. Тому найкраще використовувати віск для обробки та захисту структури різьбленого дерева.
2. Як зробити своїми руками
Покроковий майстер-клас. Це симпатичне деревце щастя зможе зробити своїми руками навіть дитина. Квіти для прикраси деревця робляться за допомогою звичайної точилки для олівців. Як матеріал можна взяти гілки будь-якого дерева (але не надто старі та ламкі).
фото-інструкція
3. МАЙСТЕР КЛАСИ З ВИГОТОВЛЕННЯ ПОДІЛ З ДЕРЕВА СВОЇМИ РУКАМИ
Майстер-клас №1:
ЯК ВИРІЗАТИ З ДЕРЕВА КРАСИВИЙ ОБ'ЄМНИЙ КВІТКА ДЛЯ КРАШЕННЯ ОБ'ЄКТІВ ІНТЕР'ЄРА. Покроковий урок для початківців. ТАКУ ПОДІЛКУ МОЖУТЬ ЗРОБИТИ ТА ШКОЛЬНИКИ НА УРОКУ ПРАЦІ В МАЙСТЕРНІЙ, ДЕ Є ПІДХОДНІ ДЛЯ ТВОРЧОЇ РОБОТИ ІНСТРУМЕНТИ.
Майстер-клас №2:
Оригінальні поробки з дерева для прикрашання інтер'єру. ВИРІЗАЄМО СВОЇМИ РУКАМИ З ЧУРБАЧКА М'ЯКОГО ДЕРЕВА (МОЖНА ВЗЯТИ ІВУ) ГЕОМЕТРИЧНІ ФІГУРИ І ЗБИРАЄМО З НИХ КВІТОК У ВИГЛЯДІ СОНЯШКА. МОЖНА ТРОХИ ПРАБОТАТИ НАД ПОДІЛКОМ І ПЕРЕТВОРИТИ ЇЇ У СОНЯШКО З ОБЛИЧЧЯМ.
Майстер-клас №3:
Вчимося різьблення по дереву. ЦЯ ФОТО ІНСТРУКЦІЯ ДОПОМОЖЕ ВАМ ЗРОЗУМІТИ ПРИНЦИП ВИРІЗАННЯ ФІГУРИ З ДЕРЕВИНИ І ОБРОБКИ ГРАНІВ.
Майстер-клас №4:
Шліфування деревини дуже важливий етаппри фінішному оздобленні меблів. Обійтися без шліфування перед фарбуванням не можна, не вийде якісний та гарний виріб. Відразу скажу, я користуюся для шліфування цілим набором електроінструментів. Це шліфувальні машинки, шліфувальний диск, барабан зі змінною шкіркою, ШЛПС - стрічковий шліфувальний верстат. Є ще насадки для дриля та ручна стрічкова шліф — машинка. І при цьому наборі все одно багато часу займає ручне шліфування.
Про саморобних пристосуванняхя писав пост. Шліфувальні електро - інструменти сильно скорочують час роботи, і в багатьох випадках дають якісніший результат ніж шліфування вручну. Але шліфувати доводиться не лише рівні поверхні. Кути, кромки, фрезерування, інші місця куди не потрапиш великим інструментом, все одно доводиться шкурити вручну. А головне купувати набір інструментів для домашнього використання дорого, та й просто ніде розмістити.
Основне пристосування для шліфування вручну знають мабуть усе, це дерев'яний брус обгорнутий наждачною шкіркою. Такий брусок використовується для викурювання рівних поверхонь. Зазвичай шкірку прибивають дрібними цвяхами з боків. Але наждачна шкірка це витратний матеріал, її часто доводиться міняти. Щоразу відривати цвяхи і прибивати за новим задоволенням мало. Тут допоможе спеціально зроблений брусок, точніше не просто брусок, а блок з елементами, що утримують наждачку.
Варіантів кріплення шкіри кілька. Досить простий спосіб фіксувати наждачку дерев'яними клинами з обох боків шкірки. Для цього в дерев'яний брусокробляться два запила, і під ці запили треба зробити або підібрати клини. Причому самі пропили і відповідно клини можуть бути різної форми.
Я користуюся не лише рівними брусками. Для викурювання гнутих деталей роблю підошву бруска відповідної форми. Найчастіше увігнуту частину деталі нічим іншим і не викурити. У старих посібниках по столярній справі пропонують використовувати для доведення фігурних деталей напилки. Але я напилками не користуюся, швидко забиваюсь, а чистити їх складно.
Для викурювання фігурних кромок, куди важко залізти навіть руками, я використовую ті ж шкірки. Для доведення замість напилка беру великі шкірки 25-30№. Підбираю довгий брусок потрібної форми, наприклад, круглий, плоский, овальний. Намотую наждачку і як напилком обробляю деталі. Можна зробити таке пристосування для постійної роботи. Наприклад, як на картинці, шкірка фіксується на робочій частині інструменту, а при необхідності легко змінюються.
На картинках ви бачите варіанти брусків із різними робочими поверхнями. Для викурювання пазів, прямих та закруглених. Більшість використовує для фіксації шкіри саме дерев'яні клини. Але можна кріпити шкірки та іншими способами. Наждачки фіксуються спеціальними пружинними лапами із зубцями, як, наприклад, на тих же шліфмашинках. Такі пристрої я навіть бачив у магазинах. Підібрати та зробити для себе можна будь-який варіант, будь-якої форми та розміру.
Ще варіант шкірка кріпиться між двома майданчиками, верхньою та нижньою. При цьому майданчики мають входити один до одного.
Намагайтеся шкурити по волокнах, при викурюванні впоперек залишаються глибокі подряпини, які потім треба знову викурювати.
Починайте шліфування великими шкірками, я використовую №20-25.
Після вирівнювання та викурювання деталей великою шкіркою треба закінчити шліфування дрібними шкірками №12 або №10. Дрібнішими наждачками я користуюся рідко. Огляд електроінструменту у статті.
Виготовлення дерев'яних деталей, Складання вузлів та обробка в умовах масового виробництва являють собою дерево-обробні операції. Технологічний процес тут пост-роен по закінченому циклу, починаючи з сушіння пиломатеріалів або заготівлі та закінчуючи обробкою вузлів.
ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ
Технологічний процес виготовлення дерев'яних деталей інструментів загалом однорідний із процесом виготовлення виробів столярно-механічних виробництв і складається з: сушіння пиломатеріалів (або заготовок); розкрою пиломатеріалів та фанери; обробки заготовок з отриманням деталей точних розмірів та форми; складання деталей у вузли; подальшої обробки вузлів з підготовкою їх до оздоблення; внутрішньої та лицьової обробки вузлів.
Кожен етап є комплексом послідовних операцій, для виконання яких потрібні відповідні робочі місця, обладнання, ріжучий інструмент, пристосування та кваліфіковані робітники.
Механізований процес виготовлення та складання деталей здійснюється на базі застосування типового та спеціального високопродуктивного обладнання, складальних вайм, різних пристроїв та якісно виконаного ріжучого інструменту.
Масове виробництво вимагає взаємозамінності деталей, без якої неможлива механізація складальних операцій.
§ 2. МАТЕРІАЛИ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ КОРПУСУ, ГРИФУ І ВХІДНИХ КАМЕР Сировиною для виготовлення дерев'яних деталей язичкових інструментів служить продукція лісопиляння та фанерного виробництва у вигляді дощок, заготовок та фанери клеєної, стро. Якість та сортність як пиломатеріалів, так і фанери повинні відповідати стандартам (ГОСТ) та республіканським стандартам (РСТ). Перелік застосовуваних деревних порідобмежується головним чином березою, кленом, буком, липою, вільхою, ялиною, ялицею та кедром. В окремих випадках як облицювальний матеріал застосовують фанеру кольорових порід.
Нині підприємства надходять як пиломатеріали (дошки), і заготовки. Початкова вологість дощок – 80-100%, заготовки – 40-70%. Доцільно, щоб підприємства отримували лише прирізні заготівлі вологістю від 22 до 25%.
В умовах виробництва, коли майже всі деталі обробляються в заготівлях, кратних по довжині та ширині, надходження підсушених заготовок дуже вигідно економічно: потрібні менші за потужністю сушильні господарства та відсутні розкрійні відділення. Доцільно це ще й тому, що сушіння деревини на лісопильних заводах, що мають велику кількість дешевого палива, коштує дешевше. Зменшуються також і транспортні витрати, оскільки унеможливлюється перевезення відходів, що складають при розкрої дощок на заготівлі не менше 40%. Ось чому постачання підприємств підсушеними заготовками, що виробляються лісопильними заводами за спеціальними замовленнями, має отримати найближчим часом найширше поширення.
Зберігання лісоматеріалів. Лісоматеріали, що надходять на підприємство, як правило, не відразу прямують у виробництво, а зберігаються на лісовому складі. Пиломатеріали хвойних порід зберігаються зазвичай у штабелях, пиломатеріали листяних порід і всі види заготовок - під навісами, а фанера - у закритих складах. Норма площі для зберігання пиломатеріалів тут аналогічна нормам для меблевих фабрик (для 1 м3 пиломатеріалів у штабелях при механізованому укладання потрібно 1 м2 площі складу, для 1 м3 пиломатеріалів, що зберігаються під навісами, - 2 м2 площі підлоги навісу).
При зберіганні пиломатеріалів на складі необхідно вжити заходів для запобігання їх від псування. Слід суворо дотримуватися правил атмосферного сушіння та зберігання на складах пиломатеріалів хвойних порід, регламентованих ГОСТ 3808-62, та листяних порід, регламентованих ГОСТ 7319-64.
Нормативи запасу пиломатеріалів. Ці нормативи визначаються обсягом виробництва, умовами постачання та необхідністю підсушувати пиломатеріали на лісовому складі до повітряносухого стану. Пиломатеріали зазвичай надходять на підприємства з високою початковою вологістю, що сягає 80-100%. Висушування пиломатеріалів з високою початковою вологістю до кінцевої в межах від 8 до 10% викликає перевантаження сушильних камер і практично не забезпечує рівномірного вмісту заданої вологості в партії висушених пиломатеріалів, особливо листяних порід. Нерівномірна вологість окремих деталей у партії неминуче призводить до шлюбу. Тому необхідно витримувати пиломатеріали на складі до повітряно-сухого стану, тобто до вологості 20-22%. Таку вологість пиломатеріали набувають на складі за різні терміни в залежності від породи та товщини, кліматичних умов, пори року.
За ГОСТ 3808-62 і 7319-64 територія СРСР умовно розбита на чотири зони за умов просихання пиломатеріалів, а активний період сушіння в природних умовах визначений у шість місяців (квітень - вересень). Залежно від асортименту пиломатеріали, що надходять на склад у цей період, досягають вологості 20-22% за 20-75 днів. У середньому при рівномірному надходженні пиломатеріалів протягом усього року нормативи запасу їх на складі можна прийняти наступні: для пиломатеріалів хвойних порід – 4 місяці, листяних порід – 6 місяців, фанери – 2 місяці.
Сушіння пиломатеріалів. У виробництвах, зайнятих обробкою деревини, пиломатеріали висушуються до вологості, коли він деталі. вже не можуть змінювати свою форму в зібраному виробі. Пиломатеріали можуть сушитися як у дошках, так і заготовках. Переваги того чи іншого виду сушіння мають бути ретельно проаналізовані для кожного конкретного випадку. Сушіння пиломатеріалів у дошках дозволяє більш економічно використовувати деревину, а також деревні відходи. Сушіння в заготовках дозволяє, більш економічно використовувати сушильні камери. Враховуючи, що у загальнодержавному масштабі економне використання деревини має більше важливе значення, Чим краще використання сушильних камер, перевагу слід віддати сушінню в дошках. У нашому випадку слід рекомендувати сушіння в дошках на лісопильних заводах до вологості 20-25%, розкрій підсушених дощок на заготовки, поставку заготовок підприємствам і досушування заготовок до заданої кінцевої вологості. Тип сушильних камер залежить від обсягу виробництва та величини асортименту застосовуваних пиломатеріалів. Для виробництва гармоній, баянів та акордеонів, у якому застосовується великий асортимент пиломатеріалів невеликими партіями, найефективніші сушильні камериперіодичної дії малої ємності, зі швидкісною реверсивною циркуляцією повітря типу ЦНДІМОД.
Режими сушіння встановлюються залежно від асортименту деревини, що висушується, з числа нормативних, рекомендованих Всесоюзною конференцією з сушіння деревини.
Розкрій пиломатеріалів. При надходженні на підприємства пиломатеріалів у вигляді дощок їх треба після сушіння розкроїти на заготовки необхідної довжини, ширини, а іноді і товщини. Зазвичай застосовуються один або два з чотирьох способів розкрою: поперечно-подовжній (спочатку дошки торцюють поперек на відрізки, рівні або кратні довжині заготовки, а потім розпилюють вздовж по ширині заготовки); поздовжньо-поперечний (спочатку дошки розпилюють вздовж по ширині заготовки, а потім довгі напилені відрізки торцюють на заготовки необхідної довжини); розкрій по розмітці (попередньо дошки розкреслюють на заготовки, а потім розпилюють за першим або другим способом); розкрий по розмітці з попереднім струганням дошки (перед розміткою дошки стругають з одного боку, а потім виробляють розмітку та розпилювання на заготовки).
За даними досліджень, для меблевих підприємств, якщо корисний вихід заготовки за першим способом прийняти за 1, то вихід за іншими буде відповідно дорівнює 1,03, 1,08 і 1,12. Отже, за четвертим способом корисний вихід заготовок на 12% вище, ніж у першому. У виробництві гармоній, баянів і акордеонів, де заготовки призначені для виготовлення дрібних деталей (підгрифних і брусків вхідних камер, обкладок, завзятих брусків, клапанів та ін.), тобто при великій кратності по довжині та ширині, розкрій зазвичай виробляють по першому способу. Для відповідальних і великих деталей (стінок корпусу, стінок хутряних рамок, деталей грифа, клинів вхідних камер та інших.) дошки розкроюють на заготовки по четвертому способу.
Для поперечного розпилювання дощок зазвичай застосовують кругло-пильні верстати двох типів. У верстатах першого типу (маятникових) пилку, укріплену на рамі, що гойдається над робочим столом, насувають на розпилюваний матеріал вручну. Верстати другого типу (з прямолінійним рухом) найбільш зручні, тому що пилка насувається на матеріал паралельно поверхні робочого столу. У верстатах цього типу з автоматичною подачею насування пилки та її зворотний хід здійснюються автоматично при натисканні кнопки. Продуктивність цих верстатів висока та становить до 10 000 різів за зміну. Для поздовжнього розпилювання дощок застосовують круглопильні верстати як з ручною, так і з механічною подачею. Продуктивність верстатів з механічною подачею становить середньому 10 000-12 000 пог. м за зміну. При реконструкції існуючих або проектуванні нових цехів для розкрою дощок на заготовки, а також за значного обсягу виробництва слід рекомендувати напівавтоматичну лінію.
Напівавтоматична лінія розкрою, особливо для пиломатеріалів твердолистяних порід, повинна передбачати попередню строжку та розмітку дощок. Така лінія складається зазвичай з гідравлічного підйомника, на який надходять дошки з остильного приміщення сушильного відділення, роликових шин, рольгангів з роликами-погонялками, рейсмусового верстата, торцювального та прирізного верстатів (для поперечного та поздовжнього розпилювання) та стрічкового транспортера.
Розкрій клеєної фанери виробляють на круглопилковому верстаті з ручною подачею, а лущеної та струганої фанери - на гільйотинних ножицях.
Вихід заготовок при розкрої дощок визначається технічними вимогамиі тому залежить від сортності пиломатеріалів. Найбільш раціональне використанняпиломатеріалів I, II та частково III сортів у наступному співвідношенні: I сорт – 40%, II сорт – 40%, III сорт – 20%. При зазначеному співвідношенні сортів пиломатеріалів та розкрою заготовок для найбільших та відповідальних деталей по четвертому способу вихід заготовок з пиломатеріалів становить у середньому 50-60%.
Розміри заготовок. Стосовно умов виробництва, де переважають дрібні дерев'яні деталі з кратністю заготовок від 2 до 100, розміри заготовок встановлюють головним чином виходячи із зручності їхньої подальшої обробки. Однак у кожному окремому випадку розміри заготовок слід підбирати так, щоб за мінімальної трудомісткості їх обробки отримати максимальний вихід придатних деталей.
Товщину заготівлі (дошки) визначають з умов діючого асортименту пиломатеріалів, товщини деталі в чистоті, припуску, пов'язаного з сушінням деревини, припусків на первинну та подальшу обробку та більш ефективного використання сировини при наміченій технології. Довжину і ширину заготовки встановлюють залежно від розмірів оброблених деталей, доцільнішої кратності деталей, зазначених вище припусків і прийнятого способу обробки з урахуванням максимального виходу деталей. Зазвичай довжина заготовок знаходиться в межах від 700 до 1000 мм, а ширина – від 40 до 50 та від 80 до 110 мм.
Припуски, пов'язані з сушінням деревини, повинні враховувати зміну розмірів пиломатеріалів та заготовок у зв'язку з усиханням деревини від початкової до кінцевої вологості. При цьому величина усушки для пиломатеріалів до 15% вологості дана в ГОСТ, і припуск на цю усушку дається на дошки для лісопильних заводів.
Усушка пиломатеріалів від 15 до 8%-вологості дуже незначна і зазвичай не враховується, так як перекривається припуском на обробку. Якщо виникає потреба висушувати заготівлі вологістю понад 15%, слід враховувати при-пуск на усушку (для хвойних порід відповідно до ГОСТ 6782-67, для листяних - з ГОСТ 4369-72). При сушінні заготовок твердо-листяних порід з великою початковою вологістю, особливо з бука, неминучою є поява торцевих тріщин, які необхідно враховувати в запасі довжини. При довжині заготовок від 700 до 1000 мм припуск по довжині на тріщини торця враховується в межах від 15 до 20 мм (на два торці).
Припуск на первинну обробку. Обробку заготівлі для надання їй правильної геометричної форми починають з вирівнювання струганням одного широкого шару та однієї кромки з утворенням прямого кутаміж сусідніми гранями. Дві вивірені під площину та прямим кутом грані є базисними для обробки інших граней деталі. Третю грань заготовки зазвичай обробляють струганням по товщині деталі, а четверту - розпилюванням за товщиною. Крім того, заготівля торкується по довжині деталі. Величина припуску за товщиною і шириною заготівлі залежить від поперечного і поздовжнього жолоблення, від відхилення в розмірах за номіналом, від розмірів заготівлі та кратності за її шириною та довжиною.
Всі зазначені фактори зустрічаються на виробництві в різних поєднаннях, тому припуск не може являти собою просту алгебраїчну суму всіх відхилень, що зустрічаються. Раціональну величину припуску для цього виробництва встановлюють зазвичай проведенням дослідно-експериментальних робіт. Проведені свого часу лабораторією фабрики «Червоний партизан» спостереження за досвідченими партіями заготовок дозволили встановити такі припуски.
Припуск по довжині залежить від дефектів торців заготовки, тобто від перпендикулярності торців поздовжнім крайкам заготовки, а також від величини тріщин торцевих і кратності заготовки по довжині.
Припуски на подальшу обробку. Ці припуски враховують формування деталей у процесі обробки до і після складання у вузли, і навіть конкретні особливості технологічного процесу. Встановлення раціональних припусків на подальшу обробку складає основі ретельного аналізу всіх чинників, які впливають їх величину (схема технологічного процесу, вимоги до обробки, застосовуване устаткування, ріжучий інструмент, пристосування).
Припуски на подальшу обробку повинні враховувати: - подальшу обробку деталей на фрезерних та інших верстатах до надання їм остаточної форми; розпилювання деталей при кратних розмірах заготівлі; габаритне фрезерування корпусів та хутряних рамок для зняття провісів та надання точної форми.
СХЕМА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ
Для розгляду технологічного процесу виготовлення дерев'яних деталей та складання корпусу, грифу та вхідних камер в основному обрано баян як найбільш загальний та характерний вид інструменту у всій підгрупі.
За характером технологічних ступенів та їх послідовності деревообробні операції поділяються на: сушильно-розкрійні-для сушіння та розкрою фанери та пиломатеріалів на заготовки; верстатні - для вироблення із заготовок деталей точних розмірів та форми; складальні - для збирання корпусів, грифів та вхідних камер та оздоблювальні - для внутрішнього та лицьового оздоблення інструментів.
Зазвичай усі ці операції об'єднані у деревообробному цеху підприємства.
Крім того, до складу цього цеху входять також допоміжні відділення: інструментальне з функціями догляду за різальним інструментом (крапка, редагування, установка, експлуатація); клеєваркове - для централізованого приготування клею та лако-приготувальне - для приготування робочих розчинів ґрунтовок, лаків та політур.
Особливості сушильно-розкроювальних операцій ми вже розглянули.
Для обробки брускових деталей корпусу, грифу та інших вузлів застосовується як універсальне, так і спеціальне деревообробне обладнання. Універсальне обладнання та прийоми роботи на ньому, а також використовувані пристрої та різальний інструмент не відрізняються від застосовуваних у столярно-механічному виробництві. Ці питання дуже широко висвітлені у літературі з деревообробки і тому повторювати їх недоцільно. Для показу особливостей технологічного процесу наведено приклади, що характеризують застосування спеціального обладнання, спеціальних видів оснащення та специфічних прийомів роботи.
Стінки підлоги корпусів. Заготовки надходять на фугувальний верстат для вирівнювання однієї пласти і однієї кромки, потім рейсмусовий верстат для стругання другої пласти, тобто для строжки в розмір за товщиною. Далі їх передають на круглопильний верстат для поздовжнього розпилювання по ширині деталі, потім па? круглопильний верстат для поперечного розпилювання по довжині деталі.
Наступна операція – вирізка шипів. Ця операція має бути виконана з великою точністю, тому що вона впливає на забезпечення взаємозамінності деталей. Тому шипи доцільно нарізати одночасно із двох сторін стінки корпусу. Так як універсального обладнанняДля виконання такої операції немає, то застосовується спеціальний двосторонній шипорізний верстат з механічною подачею.
За відсутності зазначеного верстата односторонню нарізку шипів виробляють зазвичай фрезерному верстаті з кронштейном, пристосованим для важких робіт. Пачку стін закладають в сулагу і по напрямних подають вручну на прорізні фрези, що обертаються, укріплені з прокладочними кільцями на шпинделі верстата. Відбір фальцю та профільування кромки стінки виконують на звичайному фрезерному верстаті.
Для усунення хвилястої поверхні, що утворюється при обробці деталей різцями, що обертаються, а також для зняття задирок і задирів стінки корпусу шліфують. Внутрішні поверхні деталей шліфують до збирання, зовнішні - після збирання вузлів. Для шліфування зазвичай використовують стрічкові шліфувальні верстатиз нижнім розташуваннямшліфувальної стрічки.
Накладка акомпанементу. Листи клеєної фанери розкроюють на круглопильних торцювальних верстатах спочатку на смуги шириною накладки, а потім на смуги по її довжині. Враховуючи що механічні властивостідеревини залежить від напрямку річних шарів, накладки акомпанементу потрібно розкраювати таким чином, щоб довга сторона накладки знаходилася в площині, перпендикулярній до напряму річних шарів сорочок клеєної фанери. За технічними умовами ця накладка має обклеюватися з двох сторін целулоїдом. Детально про режим обклеювання деревини целулоїдом і клеях, що застосовуються, буде сказано нижче. Накладку акомпанементу, обклеєну целулоїдом, після відповідної витримки направляють до свердлильного верстата для свердління отворів. Як уже вказувалося, у накладках повних баянів і акордеонів висвердлюють по 100 або 120 отворів, розташовуючи їх у п'яти-шістьох рядах, по 20 у кожному, на спеціальному 20-шпиндельному свердлильному верстатіз постійним кроком між свердлами.
Від електродвигуна 1 через ремінну передачу 2, черв'ячну 3 наводяться у обертальний рух двадцять шпинделів 4 зі свердлами 5. При натиску на педаль 6 важелі 7 і 8 включають рейкову передачу 9 для підйому столу верстата 10, на якому зміцню- деталь 11. При цьому коромисло 12 натискає кнопку магнітного пускача 13, що включає електродвигун 1. Такі верстати впроваджено на ленінградській фабриці «Червоний партизан», Ростовській баянній фабриці та ін.
Деки. Листи клеєної фанери розкроюють на круглопильних верстатахпо ширині та довжині грудня з припуском на подальшу обробку. Тут також необхідно, щоб довга сторона деки знаходилася у площині, перпендикулярній до напряму річних шарів у сорочках фанери. Циліндричні отвори доцільно свердлити на багатошпиндельних свердлильних верстатах за типом застосовуваних для обробки накладки, а довгастих отворів-на копіювально-фрезерних верстатах. За відсутності таких спеціальних верстатів отвори в деці свердлять на звичайному одно-шпиндельному свердлильному верстаті за допомогою сулаги. У су-лагу закладають пачку з 6-8 грудня, які обробляються одночасно. Свердлять по нижньому кондуктору, що фіксує розташування отворів на деку, та уловлювачу, укріпленому на столі верстата.
Наступна операція - стругання деки за контуром (по периметру) до отримання точної ширини і довжини. Операцію виконують на фрезерному верстаті за допомогою пристосування (сулаги) з верхніми циліндричними уловлювачами. Пачку з 8-10 грудня надягають крайніми отворами на уловлювачі, що є базисними, тобто визначальними. задані відстаніміж осями симетрії отворів та кромками деки. Сулагу ведуть, притискаючи до затятого кільця. Як ріжучий інструмент застосовують багатоножеву фрезерну головку або гладкопрохідну фрезу. Наступною операцією є шліфування двох площин деки на стрічково-шліфувальному верстаті.
Пази пропилюють на спеціальному горизонтальному багатопільному верстаті. На валу закріплюють комплект пилок з кільцями прокладки, що визначають крок пропилів у грифі.
Оброблювану деталь зміцнюють у каретці 3, яка переміщається по напрямних у напрямку, перпендикулярному площині обертання пилок, а також у вертикальній площині.
Вхідні камери. Клин. Як уже вказувалося вище, фрезерувати клин для утворення осередків (гнізд) для кожної голосової планки окремо можна як вздовж, так і впоперек спрямування річних шарів деревини клину. Хоча технологія виготовлення клина при фрезеруванні осередків вздовж річних шарів більш тривала, перевага надається їй, так як при фрезеруванні поперек річних шарів у процесі виробництва виходить значний відсоток шлюбу. Як приклад нижче наведено технологічний процес виготовлення клина вхідної камери мелодії при фрезеруванні осередків вздовж річних шарів.
Після розкрою заготовки надходять на фугувальний верстат для вирівнювання однієї пласті та двох кромок. Послідовність подальших операцій виготовлення наведено на рис. 128: 1 - заготовки надходять на рейсмусовий верстат для стругання другої пласти по товщині; 2 - склеювання щитів (700X700 мм) з одержаних ділянок; 3 - після стругання двох пластів щити розпилюють на планки; 4 - розторцювання планок по довжині на дві частини; 5 - розпилювання кожної планки на два клини; 6 і 7 - фрезерування клина на конус по висоті та товщині. Наступні операції 8 та 9 - фрезерування осередків та повітряних каналів.
Ці операції виконують на спеціальному горизонтальному фрезерному верстаті. Принципова схематакого верстата не відрізняється від наведеної на рис. 122. Замість пилок на валу закріплюють комплект гладкопрохідних фрез з прокладочними кільцями, що визначають крок осередків (гнізд), тобто їх розташування на клині. Цей верстат застосовують і для фрезерування гнізд у корпусах (гребінці) губних гармонік.
Крім рекомендованих вище схем технологічних процесів виготовлення брускових деталей, коли вони в процесі обробки передаються від одного верстата до іншого звичайними транспортними засобами (візком, автонавантажувачем), останнім часом у деревообробній промисловості широко впроваджуються автоматичні лінії. Така лінія зазвичай складається з універсального обладнання. загального призначеннята спеціальних транспортних засобівта завантажувальних пристроїв, які дозволяють автоматизувати процес завантаження деталей у лінію, подачу від верстата до верстата та передачу деталей з поздовжнього руху на поперечне; продуктивність лінії близько 4000 пог. м деталей за зміну.
У виробництвах, де пиломатеріали використовуються в незначних кількостях, а асортимент деталей дуже великий, впровадження автоматичної лінії для обробки брускових деталей економічно доцільно для обсягу виробництва не менше 50 000 баян на рік при виготовленні стін корпусів з пиломатеріалів.
Лінія для обробки брускових деталей (стінки корпусу, бруски грифа, деталі вхідних камер та ін.) показано на рис. 129.
КЛЕЇЛЬНО-ЗБІРКОВІ ОПЕРАЦІЇ
Всі дерев'яні деталі корпусу, грифа і вхідних камер з'єднуються між собою клеєм, а деякі з них для більшої міцності, крім того, скріплюються в шпунт, шип або привертаються шурупами.
За наявності в напівкорпусі металевої деки з'єднують її з іншими дерев'яними деталями шурупами.
Склеюють деталі колагеновими та синтетичними клеями, у тому числі полівінілацетатною емульсією.
Так як характеристика зазначених клеїв, способи їх приготування та режими застосування досить добре відомі в літературі з деревообробки, а викладення цих питань, крім того, передбачено і в курсі матеріалознавства, то наведено нижче основний режим склеювання дерев'яних деталей синтетичним клеєм з нагріванням клейових з'єднань до 110-120 ° С.
Склеювання деталей складається з наступних елементів: підготовки поверхонь, що склеюються, нанесення па них клейового про-слойки, з'єднання деталей, що склеюються, і запресовування. Склеювані поверхні повинні бути чистими і сухими, без жирових плям та інших забруднень, добре підігнаними один до одного і злегка шорсткими. Якість підготовки поверхонь, що склеюються великий впливна міцність склеювання. Клей наносять на обидві поверхні, що склеюються рівномірним шаром щетинними або луб'яними кистями. Після з'єднання поверхні деталі злегка протирають для рівномірного розподілу клею і витіснення з нього бульбашок повітря, а потім накладають гідравлічний, пневматичний, ексцентриковий або гвинтовий затискачі.
Нагрів клейового шару. Склеювання деревини при звичайній температурі 16-25 ° С триває досить тривалий час, цикл виготовлення клейових вузлів розтягується та вимагає великих виробничих площ, а також багато клеїльного обладнання та пристроїв. При склеюванні вузлів без підігріву понад 85% тривалості циклу займає витримка. Відомо, що швидкість затвердіння або полімеризації клею залежить від температури. Нагрів деревини, що склеюється, до 110-120° С значно знижує тривалість витримки деталей в запресованому і вільному стані.
Для нагрівання склеюваних деталей найчастіше застосовують високочастотний і низьковольтний електроконтактні нагрівання.
Високочастотне нагрівання слід застосовувати при склеюванні деталей значної товщини (більше 6 мм) при багатошаровому склеюванні, а також у всіх інших випадках, коли клейові з'єднання знаходяться у важкодоступних для контактного обігріву місцях (шипові з'єднання стінок корпусу). Слід мати на увазі, що при високочастотному нагріванні клейовий шов унаслідок його підвищеної діелектричної проникності поглинає більше електричної енергіїі тому нагрівається значно швидше за деревину. Це положення сприяє помітному прискоренню процесу склеювання та зменшення питомої витратиелектроенергії. Електро-контактний нагрівання дає хороші результати при приклеюванні деки до обкладок корпусу, задньої накладки грифа до торцевих брусків, верхньої накладки грифа до основного бруска, розеток до клинів вхідних камер тощо. Впровадження високочастотного та контактного нагрівання деталей, що склеюються методу на конвеєрних лініях
Для високочастотного нагрівання клейового шару рекомендується використовувати лампові генератори. В даний час поки що немає спеціально розробленого та виготовленого для нагрівання деревини високочастотного лампового генератора. Тому в деревообробній промисловості застосовують порівняно легко пристосовані універсальні генератори.
У виробництві гармоній, баянів та акордеонів хороші результати були отримані при використанні високочастотного лампового генератора марки ЛГЕ-ЗБ. Такий генератор обслуговує зазвичай дві клеїльні вайми. Поки в одній ваймі деталі склеюються та витримуються, в іншу закладають деталі для склеювання. Залежно від виду деталей, що склеюються, від одного генератора можуть працювати також три вайми і більше. Можна використовувати також генератор ЛГД-10.
Для електро-контактного нагріву деревини застосовують нагрівальні елементи (мідні, сталеві та алюмінієві стрічки), що живляться від понижуючих напругу трансформаторів. Такі трансформатори включаються до загальної силової мережі напругою 220/380 В. Вихідна сторона понижуючого низьковольтного трансформатора знаходиться в межах 2-3 В. Доцільно централізоване живлення електроенергією клеїльних вайм, розташованих на певній ділянці. Залежно від площі склеювання і товщини деталей, що склеюються, від одного трансформатора потужністю 3 кВт можуть працювати від чотирьох до восьми клеїльних вайм.
Складання корпусу та хутряної рамки. Складання стінок правого або лівого напівкорпусу баяна, а також хутряної рамки в коробку полягає в промазуванні зануренням прямих, плоских і наскрізних шипів і вушок клеєм, з'єднанні вертикальних і горизонтальних стінок під прямим кутом та їх стисненні. Для поточної організації складальних робіт, а також склеювання необхідно впровадити систему допусків та посадок, а для інтенсифікації склеювання застосовувати синтетичні швидкотвердіючі клеї, а клейовий шар у цьому випадку нагрівати в полі струмів високої частоти. Необхідні також вайми з пневматичними затискачами. Стінки напівкорпусу та хутряної рамки збирають у складальній ваймі.
У двопозиційній ваймі гнізда Л і Б розташовані однаково і влаштовані так, що якщо в гнізді А проводиться склеювання, то в гнізді Б знімають склеєний вузол і закладають деталі чергового. Станіна 15 вайми обладнана жорстко встановленими базуючими балками 12 і 13 та переставними силовими поперечками 2, 9 та 16.
Поперечки 9 і 16 забезпечені пневматичними циліндрами 10 і /7, до штоків яких шарнірно прикріплені натискні башмаки 8 і 14. Поперечка 2 забезпечена двома пневматичними циліндрами 4 і 16 з натискними башмаками 3 і 7. При налаштуванні наконечники притискних черевиків. Крім того, регулювання положення як пневматичних циліндрів у поперечках, так і самих поперечок передбачено за допомогою гвинтових механізмів 11, 18. Вайму налаштовують так, що коли притискні черевики знаходяться у вихідному положенні, відстань між ними і протилежними їм нерухомими базами більше розмірів збираного корпусу величину, достатню для вільного закладання деталей. Для зручнішого закладання деталей та зняття зібраного корпусу кожна з позицій вайми обладнана підйомним (від окремо розташованого пневмоциліндра) піддоном з пружинними тримачами деталей (піддони з пневмоциліндрами на схемі не показані). Вайма має пристрій для високочастотного нагрівання клейових швів, що складається з комплекту 5 електродів, що приєднуються до лампового генератора марки ЛГЕ-Зб.
Для запобігання робітника від опіків та травм вайма обладнана автоматично захисним пристроєм, з'єднаним із пусковим апаратом увімкнення лампового генератора. Пневматичні циліндри керуються за допомогою розподільника повітря, що забезпечує подальше їх включення і автоматичне вимкнення по команді реле часу, яке працює за регламентованим режимом. Вайма може також працювати з не регламентованим ритмом. Для цього повинні дотримуватися наступних умов: під час обтиску та сушіння напівкорпусу в гнізді Б електроди підключені до лампового генератора; у цей час готовий напівкорпус виймають із гнізда А та укладають у нього деталі чергового напівкорпусу. При завантаженні деталей електроди відключені від гнізда А від лампового генератора, піддон знаходиться у верхньому завантажувально-розвантажувальному положенні; у тримачі піддону встановлюють по кромках стінки корпусу, шипи та вуха яких змащені клеєм (шипи повинні збігатися з вушами).
Після закінчення закладки деталей і закінченні терміну витримки напівкорпусу в гнізді, що визначається зазвичай за світловим або звукового сигналу, натискають педаль розподільника повітря, у зв'язку з чим послідовно автоматично виконуються наступні операції циклу: піддон гнізда А з укладеними деталями опускається в своє нижче положення; включаються пневмоциліндри 4 та 17, що стискають напівкорпус на гнізді А; відключаються від лампового генератора електроди гнізда одночасно піднімають огорожу цього гнізда та опускають огорожу гнізда А; включаються електроди гнізда А і одночасно включається пневмоциліндр підйому піддону гнізд Б. Після закінчення цих операцій напівкорпус знімають з гнізда Б і укладають сюди деталі чергового виробу, після чого цикл повторюється.
Продуктивність такої вайми визначається тривалістю циклу склеювання підлоги корпусів. Зазвичай годинна продуктивність вайми становить 40 підлоги корпусів. При двозмінній роботі продуктивність вайми з урахуванням склеювання також хутряних рамок складе 70-75 тис. комплектів на рік. Після склеювання та відповідної витримки напівкорпус передають для подальшої обробки фрезерний верстат. Тут йому надають розміри по висоті і одночасно ліквідовують проникнення кромок, що виникли при склеюванні. Для цього на шпинделі фрезерного верстата зміцнюють дві пилки, між якими знаходяться кільця прокладки. Відстань між пилками відповідає висоті напівкорпусу; останній надягають на шаблон і відпилюють по завзятому кільцю.
Вклеювання деталей у напівкорпус. Такі деталі, як обкладку, деку, підгрифні бруски, завзяті бруски та ін, вклеюють за допомогою шаблонів, що виключають розмітку місць приклеювання. Для притиску деталей, що приклеюються, застосовують різні пристосування, досить відомі в деревообробці. Приклеювати деку до обкладок доцільно електроконтактним способом у пневматичній ваймі.
Після вклеювання всіх деталей напівкорпус надходить на ділянку подальшої верстатної обробки. Залежно від необхідної форми напівкорпусу і способу його виготовлення характер наступної верстатної обробки різний і може включати такі операції, як зняття провісів в кутах стінок шліфуванням, струганням або фрезеруванням, круглення кутів, формове фрезерування кутів і ребер, відбирання виїм під сітки, чистове шліфування поверхні та ін Для виконання всіх цих операцій застосовують типове деревообробне обладнання, звичайний ріжучий інструмент і прийняті при обробці деревини пристосування. При необхідності виробляють місцеву шпаклівку і шліфування поверхні, після чого напівкорпуси передають у відділення обробки (облицьовування). Чистота поверхні деревини характерна розмірними показниками нерівностей, а також наявністю або відсутністю ворсисті або мшистості на оброблених поверхнях. Відповідно до ГОСТ 7016-54 встановлено 10 класів чистоти залежно від величини нерівностей поверхні. Ворсистість і мшистість на поверхні деревини 6, 7, 8, 9 та 10 класів не допускаються. Чистоту поверхні деревини на кресленнях позначають номером класу, перед яким проставляється буква д (деревина) і рівносторонній трикутник, звернений своєю вершиною до оброблюваної поверхні (наприклад, дД7).
Склеювання вхідних камер. Склеювання деталей вхідної камери при виготовленні клина способом фрезерування зводиться до приклеювання верхньої накладки та розетки до клину, завзятих брусків до розетки, а також очищення вузла від пилу. При конструкції вхідної камери зі складеним клином необхідно додатково приклеїти до клину перегородки та опилити їх по довжині та ширині. Готові вхідні камери спрямовують на ділянку монтажу голосових планок.
Склеювання хутряної рамки. Хутряну рамку зазвичай склеюють в 4-кратну за шириною заготівлю аналогічно напівкорпусу, яку потім розпилюють по ширині на чотири хутряні рамки. Далі йдуть операції: круглення кутів і профіль стін, після чого рамки направляють на ділянку виготовлення хутра.
Застосування синтетичних клеїв у поєднанні з нагріванням склеюваної деревини до температури 100-120 ° знижує тривалість витримки деталей в запресованому стані до 1 - 2 хв, що створює умови для організації потокового процесу.
Вибір та розрахунок пневматичних притискних пристроїв. Останнім часом у промисловості широко застосовуються різні пневматичні притискні пристрої. Ними користуються для притиску деталей у процесі їх обробки на деревообробних та металообробних верстатах, а також для затискання деталей у процесі їх склеювання у ваймах. Оскільки ці питання недостатньо систематизовані у спеціальній літературі, ними необхідно дещо докладніше зупинитися. Переваги пневматичних притискних пристроїв у порівнянні з іншими, що характеризуються фактором часу, можна бачити з наступних даних ЦНДІМОД та НДІДРЕВМАШ.
Пневматичні притискні пристрої вигідно відрізняються від інших також великим коефіцієнтом корисної дії, простотою пристрою, надійністю в експлуатації та зручністю користування. Застосування швидкодіючих пневматичних затискних пристроїв виключає властиві ручним операціям недоліки (неповний затискач, додаток значних зусиль робітникам, тривалий час затиску) і створює можливості для регулювання, контролю, автоматичного керування, а також поряд з характерною особливістю пневматичного приводу. дозволяє працювати з підвищеними режимами та підвищеною точністю.
Розрізняють три види пневматичних притискних пристроїв – поршневі, шлангові та мембранні.
Поршневі притиски застосовують у тих випадках, коли потрібне значне зусилля притиску при порівняно великому ході поршня, при склеюванні стінок корпусу, стінок хутряної рамки та ін., коли відстань між притискною планкою і деталями, що склеюються, становить більше 30 мм.
Шлангові притиски застосовують зазвичай при невеликому зусиллі притиску і коли відстань між притискною планкою і деталями, що склеюються становить менше 30 мм, наприклад при склеюванні обкладок або завзятих брусків з декою, розеток з клинами і т. д.
Мембранні притиски дуже компактні, витрачають мало повітря, але мають обмежене зусилля притиску, що не перевищує 600 кг, і хід штока не більше 15-20 мм; їх застосовують головним чином для притиску деталей при обробці на верстатах.
Поршневий притиск є металевим корпусом, що складається з циліндра 1 і двох кришок - передньої 3 і задньої 14. Циліндр виготовлений зі сталі, а кришки - з чавуну. Циліндр та кришки, з'єднані щільною посадкою, забезпечені свинцевими ущільнювальними прокладками 15 і додатково стягуються шпильками 7 з гайками 5 та контргайками 6. В обох кришках є канали 2, через які стиснене повітряподається у циліндр. Штуцери циліндра 4 підключаються до повітряної магістралі за допомогою гнучкого шланга. У циліндрі поміщений чавунний поршень 20, що переміщається в міру подачі Стисненого повітря. Поршень має дві ущільнюючі шкіряні манжету 18, притиснуті до поршні кільцями 17 і 19, які закріплені гвинтами 16. Шток 10 поршня проходить крізь втулку 13, запресовану в отвір передньої кришки і має ущільнення к1 нагвинчується вушко 8, яке разом з пальцем 9 утворює шарнірне з'єднання притиску вайми.
Поворотом ручки повітряного крана відкривають доступ повітря в один із штуцерів і одночасно випускають повітря через інший штуцер. З наведеного видно, що зусилля притиску залежить від тиску повітря в мережі та діаметра поршня. Тиск повітря в мережі має бути 5 кгс/см2, але для розрахунків приймають р = 4 кгс/см2. Зазвичай застосовують пневматичні циліндри з внутрішнім діа-метром 30, 40, 50, 75, 100, 150, 200 і 300 мм. Діаметр штока зазвичай дорівнює 0,2 діаметра поршня.
Основою шлангового притиску є прогумований шланг 1 (рис. 134). Кінці шланга з'єднуються за допомогою штуцерів 2 з гнучкими повітропроводами, через які надходить стиснене повітря. Шланг 1 і пружина 5 поміщаються між нерухомою планкою 3 і рухомою планкою 4, з'єднаними пружиною 5. Склеювані деталі укладають на основу 6 притиску і спирають на нерухомо закріплену планку 7. До моменту накладання преса, тобто до впуску стисненого повітря він займає становище, вказане на рис. 134 а, де літерою х позначено відстань, яка займає шланг між нерухомою і рухомою планками. Діаметр шланга, який зазвичай застосовується в цих затискачах, дорівнює 75 мм, а товщина шланга - 3 мм. У положенні а відстань д: = 3-2 + ь де Х - зазор між стінками шланга, що приймається рівним 2 мм, тобто л = 3-2 + 2 = 8 мм. Після накладання преса шланг займає положення, вказане на рис. 134, б.
З експериментальних робіт встановлено, що найбільша величина зусилля притиску досягається при значенні х, рівному 0,4 діаметра шланга, т. е. у разі л: = 0,4-75 = = 30 мм. При подальшому збільшенні значення х (від 30 до 75 мм) зусилля притиску буде відповідно зменшуватися, а при х, рівному діаметру шланга, тобто 75 мм, зусилля притиску стане рівним 0. Таким чином, зусилля шлангового притиску виявилося дещо більше необхідного зусилля, що свідчить про його відповідність даному видуробіт.
Мембранний притиск має гумову мембрану затиснуту між двома литими з чавуну напівсферичними кришками 4 і 9. У центрі мембрани є отвір, в який входить хвостовик штока 12, з'єднаний з мембраною двома сталевими шайбами 2 і 14 і гайкою 5. У кришці 9 отвір якого запресована чавунна втулка 13, що є напрямною для штока. Два наскрізні отвори 8 кришці 9 служать для вільного проходу повітря всередину півсфери, що утворюється цією кришкою. Інша напівсфера, утворена кришкою 4, герметично закрита і може змінити свій об'єм під натиском стисненого повітря, що подається з 10 з притискною планкою 11. У вихідне положення шток повертається гумовою мембраною 7, що скорочується, коли повітря з півсфери, що утворюється кришкою 4, буде видалено. Мембранний притиск кріпиться до верстата за допомогою кронштейна 6 і болтів 7. При діаметрі мембрани (за контуром затиску) D, що дорівнює 230, 200, 75 мм і розрахунковому тиску в мережі р = 4 кгс/см2, мембранний притиск відповідно розвиває зусилля Рг рівні 45 -500 кг, 350-400 кг та 50-60 кг; при цьому великі зусилля відповідають меншим, а менші – більшій довжині ходу штока.
Завантаження...