Сільгоспбізнес: виробництво комбікорму. Бізнес-план виробництва комбікорму: технологія та необхідне обладнання. Огляд обладнання для виробництва комбікорму

На сьогоднішній день така галузь сільського господарстваяк тваринництво у своїй діяльності інтенсивно використовує комбікорми. Комбікорм – це продукт для годування тварин, що включає до свого складу різноманітні трав'яні та зернові компоненти, сіль, рибне та кісткове борошно, вітаміни та інші мікроелементи, необхідні для нормальної життєдіяльності птахів та худоби.

Від якості раціону тварин залежить якість кінцевої продукції. Тому фермери та приватні особи, які зайняті розведенням сільськогосподарських тварин, зацікавлені у отриманні дешевого, але живильного корму.

1 Технологія виробництва комбікормів

Виготовлення комбінованих кормів - це комплекс процесів, що дозволяють з вихідної сировини отримати кінцевий продукт різними характеристиками. Отриманий корм може відрізнятися за хімічним складом, поживності, формі та ін. Кожен вид комбікормів має точний рецепт. При їх виготовленні обов'язково потрібно враховувати вид, стать, вік та продуктове призначення тварини (молоко, м'ясо, шерсть, яйця, шкіра тощо).

Види комбінованих кормів за вмістом харчової цінності:

Концентрований: мінімальний вміст води та клітковини при високій концентрації зерна злакових, що робить такий комбікорм поживним.
Збалансовані добавки: містять певні мікроелементи, білки, вітаміни та ін.
Повноцінний раціональний комбікорм: використовується для повноцінного харчування.

Випуск кормів налагоджений у таких формах:

Гранули: щільні округлі, довгі грудочки.
Розсипний комбікорм: продукт, що отримується при подрібненні гранульованого комбікорму. Помел може бути великим, середнім і дрібним.
Брикети: прямокутні або квадратні плитки високої щільності.

1.1 Технологія виробництва комбікормів (відео)

1.2 Виробництво гранульованого комбікорму

Хочу докладніше зупинитися на цій темі, оскільки гранульовані корми вважаються в деяких аспектах ефективнішими за інші форми комбікормів. Кожна гранула являє собою збирання тих поживних речовин, які необхідні для раціону сільськогосподарських тварин.

Вживаючи в їжу гранули, тварина одержує весь комплекс необхідних харчових елементів. При цьому можливість вибрати «смачніші» частини корму, залишивши не сподобалися, виключається. Гранульований комбікорм також добре підходить для годівлі риб. Гранули можуть довгий час перебувати у воді, не розчиняючисьі не втрачаючи своїх поживних властивостей.

Гранула переважно має циліндричну форму. Її розмір залежить від виду тварин. Діаметр гранули для молодняку птиці становить 2-3 мм, для дорослої птиці та риби – до 5 мм, для поросят – 8 мм, для дорослих свиней – до 10 мм.

Гранулювання комбінованих кормів є двох типів: сухе та вологе. При сухому виробництві розсипний комбікорм піддають дії пари, пресують і додають елементи, що зв'язують, такі як жир, меляса та ін. Вологе виробництво характеризується додаванням в масу теплої води. У цьому необхідно досягти вологості 30-35%. З маси, що вийшла, роблять гранули, які потім висушують.

Отже, можна виділити основні етапи виробництва гранульованого комбікорму:

подрібнення первинної сировини;
поділ на дози та добавка відповідних мікроелементів;
змішування та отримання однорідної маси;
формування гранул;
охолодження;
фасування.

2 Як налагодити бізнес із виробництва комбікорму?

Сьогодні можна з упевненістю говорити про попит, що постійно зростає, на корми для тваринницької сфери. Тому заповзятливі люди можуть розглядати виробництво комбікорму як бізнес. Що необхідно знати для налагодження лінії для виробництва комбікорму?

2.1 Сировина

Основними компонентами для комбінованих кормів для сільськогосподарських тварин є:

сіно, солома, макуха;
зернові та бобові культури;
трав'яне, рибне, кісткове, вапнякове борошно;
крохмальна та паточна сировина;
мінерали: сіль, крейда;
хімічна сировина: вітаміни, антибіотики;
білково-вітамінні добавки.

Для виготовлення комбікормів використовують понад 100 видів сировини.Використання тих чи інших компонентів та добавок безпосередньо залежить від виду тварин та їх спеціальних характеристик.

2.2 Виробниче приміщення

Виробництво комбінованих кормів потребує наявності приміщення для розміщення обладнання та зберігання готової продукції.

Виробниче приміщення має відповідати таким вимогам:

висота не менше ніж 4,5 м;
температура мінімум 5 градусів за Цельсієм;
наявність достатнього простору для розміщення обладнання та готової продукції;
робітники – 1-2 особи.

2.3 Спеціальне обладнання

Для виготовлення комбікорму використовуються різні технології. Вони залежать від виду сировини, складу та типу кінцевого продукту.

Обладнання для виробництва комбікорму буває двох типів:

Багатофункціональні верстати.

Екструдер – пристрій переробки сировини в однорідну масу. При цьому кінцевому продукту додається певна формашляхом проходження сировини через спеціальний калібруючий пристрій, переріз якого відповідає формі готового продукту.

2.5 Виробництво комбікорму в домашніх умовах

Якщо ви не маєте достатнього приміщення або грошима, які необхідні для налагодження лінії великого виробництвакомбінованих кормів, ви можете організувати міні установку у себе вдома.

У власника приватного будинку або дачної ділянкиобов'язково знайдеться приміщення (або площа під будівництво) для розміщення міні-заводу із виробництва комбікорму.Таке обладнання відрізняється меншими габаритами та, відповідно, меншою вартістю.

Продуктивність такого комбікормового обладнання становить 250-3000 кг на годину. Воно має невелику вагу, що дає можливість переміщати установку без особливих зусиль. Для такого міні-заводу не потрібно спорудження спеціальної платформи.Потрібно поставити його на рівну стійку поверхню. Потім установіть заставні елементи, зберіть установку та підключіть до джерела живлення.

Міні-завод включає електронні ваги, які використовуються для виміру точної ваги сировини. Також лінія з виробництва комбікормів може бути оснащена пультом контролю МКД, що дозволить зробити процес роботи повністю автоматизованим.

Характеристика продукції, сировини та напівфабрикатів. Комбікорм - це складна однорідна суміш очищених та подрібнених до необхідного розміру різних кормових компонентів та добавок, що складається відповідно до вимог повноцінного годівлі тварин та птиці з урахуванням їх виду, віку, статі, стану здоров'я та мети годування. Виробництво комбікормів передбачає їхню збалансованість за енергією, протеїном, макро- та мікродобавками, вітамінами та біологічно активними речовинами.

Залежно від призначення розрізняють повнораційні комбікорми, комбікорми-концентрати, кормові суміші, білково-вітамінно-мінеральні (БВМД), білково-вітамінні (БВД) та мінеральні добавки, премікси.

Повнораційні комбікорми повністю задовольняють потребу тварин в енергії, поживних та біологічно активних речовинах, без додаткового згодовування інших кормів та мікродобавок. Вони повинні містити всі поживні елементи, необхідні для забезпечення високої продуктивності та якості продукції, хорошого стану тварин та низьких витрат поживних речовин на одиницю продукції.

Комбікорми-концентрати призначені для великої рогатої худоби, свиней, кроликів та інших тварин. Мають підвищений вміст протеїну, мінеральних та біологічно активних речовин. Ці комбікорми згодовують тваринам в обмеженій кількості, виключно як доповнення до зернових, грубих та соковитих кормів. Комбікорми-концентрати за своїм складом повинні відповідати якості грубих та соковитих кормів, забезпечуючи необхідні показники поживності раціону. Як різновид іноді прийнято виділяти окрему групу стартових комбікормів, тобто. комбікормів для молодняку тварин у перші періоди його життя.

Кормові суміші призначені в основному для великої рогатої худоби. Їх можна виготовляти з відходів борошномельних і круп'яних виробництв, наприклад з ячмінної лушпиння, борошна з додаванням меляси, карбаміду, інших добавок, переважно в гранульованому вигляді. Якщо комбікорми, що виробляються з тих чи інших причин із значними відступами від нормативно-технічної документації, не відповідають зоотехнічним вимогам, вони можуть бути віднесені до кормових сумішей. Мінсільгосппродом РБ використання такого виду кормів не рекомендується.

Білково-вітамінні добавки (БВД) і суперконцентрати - балансуючі кормові добавки, що є однорідними сумішами подрібнених до необхідної крупності високобілкових кормових засобів, мікро- і макро-добавок, вітамінів та інших біологічно активних речовин. Виробляють їх за науково обґрунтованими рецептами та використовують для приготування комбікормів на основі зернофуражу. Цей вид кормових добавок призначений для постачання колгоспним, радгоспним, міжгосподарським комбікормовим підприємствам, фермерам для вироблення на базі наявного в господарствах кормового зерна, трав'яного вітамінного борошна та інших кормових засобів про «вторинних комбікормів». Ці комбікорми повинні повністю відповідати якості повнорационным комбікормам або комбікормам-концентратам.

Премікси - спеціальні концентровані кормові добавки, що являють собою однорідну, подрібнену до необхідних розмірів частинок суміш попередньо підготовлених біологічно активних речовин, а в ряді випадків мікродобавок з наповнювачем, що використовується для збагачення комбікормів і білково-вітамінних добавок. Основу преміксів становлять вітаміни, мікроелементи, амінокислоти. Крім того, до складу преміксів можуть входити речовини зі стимулюючою дією (антибіотики та ін.); речовини, що надають захисний вплив на корми, що запобігають зниженню їх якості, сприяють кращого використаннякормів (антиоксиданти, емульгатори, ферменти, смакові добавки та ін.); які мають лікувальну та профілактичну дію (фуразалідон, сульфадимизин та ін.); заспокійливі (транквілізатори); поверхнево-активні (детергенти).

Особливості виробництва та споживання готової продукції. Технологія виробництва комбікормів являє собою сукупність операцій, послідовне виконання яких дозволяє отримати з різної вихідної сировини, що відрізняється один від одного за фізико-механічним властивостямта хімічного складу, корм із заданими параметрами залежно від рецептури. Головні вимоги до технології – отримання продукції високої якості, що, у свою чергу, обумовлено дотриманням усіх етапів технологічного процесу та впровадженням автоматизації управління роботою машин та контролю якості продукту. Кінцева продукція виробляється на комбікормових заводах у розсипному та гранульованому вигляді. Комбікорм є важливою складовою частиною раціонів годівлі тварин та птиці. У раціонах годівлі його частка може становити для великої рогатої худоби до 27...36 %, для свиней - 38...90 % та птиці - 60... 100%.

Технологію виробництва комбікормів прийнято оцінювати за схемами технологічного процесу, що графічно показує черговість операції, а також місце кожної з них у загальній структурі приготування кінцевого продукту з вихідної сировини різного виду. Кожна технологічна схема складається з низки підготовчих та основних ліній, що являють собою систему взаємопов'язаних машин та механізмів, розташованих у порядку послідовного виконання операцій.

Схему технологічного процесу зазвичай зображають графічно і позначають: кількість і місце розвантаження сировини з транспортних засобів, типи та типорозміри механізмів та їх продуктивність; кількість складів; їх місткість, а для силосних складів - кількість силосів, місця завантаження та розвантаження складів, типи та типорозміри транспортних механізмів та їх продуктивність; число ліній подачі сировини у виробництво; число та вантажопідйомність ваги для сировини при подачі у виробництво; число потокових ліній технологічного процесу та використовуване обладнання з основними характеристиками та технічними даними; число складів готової продукції, їхня місткість; місця розвантаження та завантаження готової продукції до транспортних засобів; напрями потоків сировини, компонентів, продукції та відходів* на всіх етапах технологічного процесу; число та довжину магнітних загороджень, місце їх встановлення по лініях, кількість аспіраційного обладнання та розподіл його по аспіраційних мережах з прив'язкою до аспіраційних машин.

Стадії технологічного процесу. Приготування комбікормів включає такі основні операції:

Прийом, зважування та зберігання сировини;

Очищення сировини від сторонніх домішок;

Лушпиння вівса та ячменю; дроблення зерна та інших компонентів;

Сушіння та подрібнення мінеральної сировини;

Підготовка суміші мікродобавок із наповнювачем;

Введення в комбікорми рідких добавок;

Дозування компонентів згідно з рецептами;

Змішування компонентів;

Гранулювання або брикетування сумішей;

Облік та видача комбікормів.

Характеристика комплекту обладнання. Структура комбікормового виробництва передбачає основні та допоміжні процеси. До основних відносяться процеси, безпосередньо пов'язані з перетворенням вихідної сировини на комбікорм. Допоміжні процеси безпосередньо з виробленням комбікормів не пов'язані. До них відносяться: транспортування, прийом, розміщення та зберігання сировини; зберігання та відпустка готової продукції; переробка відходів основного виробництва, тощо.

Організація виробництва повинна забезпечувати мінімальну тривалість технологічного циклу, повну механізацію та поточність процесу, своєчасний контроль якості на основних ділянках лінії, безперебійність роботи міжцехового та внутрішньозаводського транспорту, облік сировини та продукції, ефективне використання технологічного та енергетичного обладнання, оперативне диспетчерське управління, сприятливі умови праці та і т.д. Поточність виробництва та безперервність процесу забезпечуються: максимальним використанням властивостей сипкості продуктів; введенням у потокові лінії оперативних бункерів (наддробильних, наддозаторних тощо); розподілом загального потоку на окремі лінії, що спеціалізуються в залежності від властивостей компонентів; раціональним вибором продуктивності та ритму ліній, а також відсотковим ставленням компонентів відповідно до рецепту.

Технологічні операції зазвичай здійснюють на спеціалізованих потокових лініях, що обумовлено асортиментом рецептів та можливими змінами їх складу. Такі лінії входять до складу комбікормових заводів чи цехів. При цьому їх кількість залежно від призначення заводу може бути різною як за кількістю, так і за складом. Комбікормові підприємства включають такі основні технологічні лінії: 1) прийом та обробка зернової сировини (можливо кілька паралельних ліній, рівних кількості видів зерна); 2) відділення плівок від вівса та ячменю; 3) борошнистої сировини (висівки, борошно); 4) вітамінного трав'яного борошна (розсипного або гранульованого окремо); 5) кормових продуктів харчових виробництв; 6) шротів; 7) пресованої та шматкової сировини; 8) обробки сировини у тарі; 9) підготовки кухонної солі; 10) підготовки кормової крейди та іншої сировини мінерального походження; 11) введення меляси (гідролу, рідкого концентрату, кормового лізину); 12) введення кормового жиру, МЕК (мультіензимних композицій) або рослинного масла, рибного жиру; 13) введення преміксів (приготування та введення збагачувальних сумішей); 14) введення карбаміду (у сухому вигляді, у вигляді розчину меляси з карбамідом, карбамідного концентрату); 15) дозування та змішування; 16) гранулювання; 17) експандування, екструдування зернової сировини чи комбікорму; 18) розміщення, зберігання та відпустки готової продукції; 19) попередніх сумішей білкових важкосипучих компонентів; 20) попередніх сумішей зернової, гранульованої та іншої сировини.

Окрім перелічених ліній до складу сучасних заводівможуть бути включені такі, як лінія термодекстринізації зернової сировини, приготування попередньої суміші кухонної солі з наповнювачем; лінія введення кухонної солі у вигляді насичених розчинів, лінія прийому та введення мінеральних преміксів (МПР) або вітамінно-амінокислотних препаратів (ВАП) та інші.

Пристрій та принцип дії лінії. Існує кілька принципів побудови технологічного процесу на комбікормовому заводі.

Послідовно-паралельна підготовка всіх компонентів та одноразове дозування є найпоширенішою. Це класичний, поширений у багатьох країнах принцип комплектування комбікормових заводів. Компоненти до дозування готують окремо. На одних лініях – послідовно, а на інших паралельно. Розміщують їх у наддозаторних бункерах (рис. 5.1). Таке комплектування відрізняється великою кількістю наддозаторних бункерів, здатних вмістити запас компонентів на 8...36 год. роботи вузла основного дозування. Кількість підготовчих ліній у разі коливається від 10 до 12.

Основний алгоритм роботи таких заводів та їх ліній можна сформулювати таким чином:

Прагнення постійного заповнення всіх наддозаторних бункерів вихідними компонентами, необхідними для поточного вироблення, згідно з рецептом;

Паралельна підготовка додаткових компонентів для наступної партії (рецепту) комбікормів, щоб мінімізувати втрати часу при переході з одного рецепту на інший.

Малюнок 1- Класична технологічна схема комплектування комбікормового заводу

Фуражне зерно з відповідного силосу або бункера 1 надходить при відкритті випускного вікна днища за допомогою засувки-регулятори потоку 2 через спускні труби на транспортер 3. Силоси обладнані датчиками верхнього та нижнього рівнів, які пов'язані з центральним пунктом управління заводу. За допомогою засувок-регуляторів 2 формується партія зерна, що надходить на переробку комбікорм. Як засувки-регулятори потоку використовуються електропневматичні клапани. Кожен потік зерна проходить через магнітні сепаратори 4 а потім надходить в дробарку 5. У сепараторах 4 відбувається очищення від металевих домішок. Подрібнений продукт потім пневмотранспортом дробарки подається в циклон-розвантажувач 6, а з нього в машину, що просіває 7. Великі домішки надходять назад на транспортер 3, а фракція продукту необхідного ступеня помелу - на транспортери-розподільники в наддозаторні бункера 8 ділянки змішування компонентів. В інші наддозаторні бункери надходить подрібнена білкова сировина, мінеральні добавки. З бункерів 8 сировина надходить у багатокомпонентні вагові дозатори 9, які згідно рецептури, формують потік компонента комбікормів певної інтенсивності. Віддозований потік відповідної сировини надходить самопливом або за допомогою спеціальних транспортерів 10 змішувач порційної дії 11.

До недоліків класичного принципу побудови технологічної схеми слід зарахувати великі витрати часу на підготовчі операції на початку зміни, якщо наддозаторні бункери були порожні. Крім того, при проведенні змінних (декадних) зачисток дуже складно врахувати масу залишків сировини в бункерах, у зв'язку із чим зачищення виробничого корпусу проводять один раз на рік.

Класичні схеми через численні паралельні технологічні лінії насичені основним, транспортним та допоміжним обладнанням, у тому числі аспіраційним, робота якого потребує великих витрат енергії. Керувати роботою виробництва складно у зв'язку з необхідністю отримання та переробки величезного обсягу інформації.

Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму, розташовану нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.

Розміщено на http://www.allbest.ru/

1. Характеристика сировини та рецептури комбікормів

Комбікормової промисловості пред'являються високі вимогиз випуску високоякісних комбікормів, збалансованих за поживністю, протеїном, вуглеводами, мінеральними речовинами і вітамінами. Сировинний склад комбікорму великий і включає найрізноманітніші види сировини рослинного мікробіологічного, біохімічного, хімічного, синтетичного та тваринного походження. У комбікорми вводять до 16 видів сировини. Ця особливість комбікормового виробництва ускладнює забезпечення сировиною діючих підприємств, оскільки сировину у такому різноманітті може постачати лише велика кількість постачальників різних галузей виробництва. Особливості сировинної бази комбікормової промисловості призводять до пошуків оптимальних технологічних варіантів; схем та прийомів, які могли б удосконалювати виробництво та покращувати якість продукції, що випускається. Зернові компоненти: кукурудза, пшениця, ячмінь, овес, просо, сорго та ін. містяться у більшій кількості в рецепті. Це тим, що вони найбільш концентровані по поживності і регулюють вуглеводний склад комбікорму (зміст у ньому крохмалю, цукру, клітковини тощо. буд.), забезпечують енергоємність раціону. Ячмінь найдавніший – поряд із пшеницею – злак на землі: його зерна їли ще 10 тисячоліть тому. Він був поширений майже повсюдно, оскільки він добре приживається в холодних заполярних землях, і в степах і напівпустелях, і високогірних районах Тибету, Паміру, Кавказу (наприклад, в індійському штаті Пенджаб ячмінь вирощують на висоті 5000 метрів - так високо не росте жоден інший злак). На Сході, а колись і в Європі зерна ячменю додають у комбікорми.

У Бурятії комбікормовий завод, що переробляє ячмінь.

Норма Для забезпечення продовольчої безпеки республіки, уряд РБ планує збільшити посіви зернових культур. Також є багатим джерелом амінокислот. Останнім часом з урахуванням зернових культур виробляють функціональний продукт. Функціональний продукт-це спеціальні харчові продукти, призначені для систематичного вживання у складі харчових. Для організації виробництва поживної суміші функціонального призначенняв Республіці Бурятія потрібна розробка технології з використанням сучасного обладнання, що застосовується на малих підприємствах. Обгрунтування потужності має проводитися з урахуванням потреб як місцевого призначення, але й реалізації суміші як однієї з національних продуктів харчування у зонах. Так як в республіці Бурятія відсутнє подібне виробництво, з урахуванням вищевикладеного, для задоволення попиту на початковому етапі необхідно організувати випуск поживної суміші в кількості 300 кг/добу, що дорівнює 14980 упаковкам типу Саше по 20 грам. При збільшенні попиту підвищення обсягу виробництва не складе труднощів.

Кормові продукти харчових виробництв (м'ясо-кісткове, рибне борошно, дріжджі, оборот та ін.) відрізняються високим вмістом повноцінного білка та мінеральних речовин, легкозасвоюваних організмом тварин. Зміст їх невеликий.

Групу борошняних компонентів складають висівки та борошна. Висівки для молочних корів і телят вводять у великій кількості, іноді більше половини складу комбікорму. Для бройлерів висівки не вводять. При виробленні комбікормів для овець (кіз), а також для відгодівлі великої рогатої худоби та молочних корів значну частину рецепту складають шроти.

З мінеральних речовин до складу комбікормів включають кухонну сіль, крейду, кормові фосфати, борошно та крупу з раковин молюсків, вапнякове борошно та ін.

При виборі технологічних прийомів виробництва визначальною є рецептура (склад) комбікорму.

При виборі рецептури комбікормів для корів, овець та інших жуйних тварин можна звернути увагу на те, що поряд із загальними для інших видів тварин компонентами для жуйних тварин використовують карбамід або карбамідний концентрат. Тому при виробництві комбікормів для корів, овець потрібно передбачити лінії карбаміду або введення карбамідного концентрату. Крім того, лінія висівок та інших борошнистих компонентів повинна бути розрахована на введення їх до 60%. У такі комбікорми обов'язково вводять мелясу на лінії рідких компонентів.

Повнораційні розсипні комбікорми, що виробляються для птахофабрик, повинні повністю забезпечити потребу в поживних, мінеральних та біологічно активних речовинах, оскільки на комбікормових заводах без знання цих питань не можна розробити технологічні лінії. Наприклад, розглядаючи рецепти повнораційних комбікормів для курей-несучок, необхідно розробити технологічну схему виробництва комбікормів згідно з правилами з наступними лініями: зерновий, кормових продуктів харчових виробництв, крейди та іншої сировини мінерального походження (обезфторений фосфат, вапнякове борошно), солі, преміксів або збагачувальних сумішей.

Таблиця 1 - Розподіл компонентів у рецептах

Компоненти
	бройлерів	м'ясної відгодівлі свиней

Зернова сировина
Борошниста сировина

Кормові продукти харчових виробництв
Сировина мінерального походження
Премікси

2. Технологічні лінії виробництва комбікормів

Технологічний процес виробництва комбікормів починається з підготовки сировини, яка включає очищення його від домішок, а якщо необхідно, подрібнення, лущення, сушіння, підігрів рідких компонентів.

Під підготовчою лінією розуміють сукупність машин і механізмів, у яких обробляють компоненти з близькими технологічними властивостями, отже, близькими вимогами до режимів обробки.

При виробництві комбікормів технологією можуть бути передбачені підготовчі лінії зернової сировини, відділення плівок, теплової обробки зерна, борошнистої сировини, розсипного борошна, кормових продуктів харчових виробництв, шротів, пресованої та шматкової сировини, сировини мінерального походження.

Лінія зернових сировини. Служить для очищення зернових та зернобобових видів сировини від сторонніх, шкідливих та металомагнітних домішок, а також подрібнення зернової сировини до необхідної крупності. При проектуванні можна застосувати дві технологічні лінії зернової сировини, які можуть бути на комбікормових заводах: варіант із роздільною підготовкою зернової сировини, варіант підготовки попередньої суміші зернової та гранульованої сировини. За першим варіантом зернові культури надходять із зерносховища транспортними лініями в повітряно-ситовий сепаратор, встановлений у виробничому цеху, де відокремлюються домішки, що відрізняються від зерна розмірами та аеродинамічні властивості. Очищене зерно направляють у магнітний сепаратор або магнітну колонку для відділення металомагнітної домішки і далі воно надходить у наддробільний бункер. З нього зерно подається в дробарку, подрібнюється і прямує в машину, що просіває, для виділення недоподрібненої фракції продукту, яка знову надходить в дробарку. Підготовлений продукт направляють до бункера основної лінії дозування - змішування. На комбікормовому заводі великої потужності зазвичай передбачають дві чи три такі лінії, що паралельно працюють на кожній зерновій культурі. Економічніше, якщо сепаратор встановлюють у силосному робочому корпусі та зерно надходить у виробничий корпус після очищення.

Лінія відокремлення плівок. Значний вміст клітковини в вівсі та ячмені ускладнює їх використання для раннього молодняку сільськогосподарських тварин та птахів.

Тому при приготуванні стартерних комбікормів необхідно відокремлювати плівки від ядра вівса та ячменю.

Підготовка вівса чи ячменю здійснюється в такий спосіб. Після зважування на терезах овес або ячмінь надходить у сепаратор для очищення від домішок та виділення дрібної фракції зерна. Зерно, що пройшло через сито з отворами розміром 2,2x20 мм і зійшло з підсівного сита, направляють на лущення, прохід дрібне зерно надходить до складу сировини. Велика фракція зерна, пройшовши магнітний захист, подається через бункер в лушпильну машину і далі аспіратор. Очищене ядро направляють на зберігання або в наддробільний бункер і далі на подрібнення молоткову дробарку. Підготовлений продукт подається в наддозаторні бункери.

Лінія борошнистої сировини. Вона призначена для відділення відходів з висівків, мучок та інших борошнистих продуктів, що не потребують подрібнення. Борошнисте сировину у виробничому корпусі проходить очищення в машинах, що просівають, де виділяються великі домішки, і в магнітних сепараторах для відділення металомагнітних домішок. Потім продукт надходить до бункера на лінію основного дозування - змішування. В8 машині, що просіває, для відділення домішок встановлюють сита з отворами 0,8... 10 мм або з осередками розміром 8x8 мм.

Лінія кормових продуктів харчових виробництв. Лінію застосовують для обробки м'ясо-кісткового, кров'яного, рибного борошна, кормових дріжджів та ін. Сировина, що надходить у мішках, після розтарювання механічним або пневматичним транспортом направляють у машину для відділення великих домішок і великої фракції продукту. Потім велика фракція надходить у молоткову дробарку, пройшовши через магнітний сепаратор. Стандартний по крупності продукт подається в магнітний сепаратор і далі наддозаторний бункер. У машині, що просіває, для відділення домішок встановлюють сита з отворами 015...20 мм або з осередками розміром 14 х14 мм. У результаті цього сита має бути понад 2 % від вихідної сировини. Для відокремлення великої фракції продукту встановлюють сита з розміром отвору, виходячи з вимог до крупності готового продукту. Зазвичай це сита з отворами 03...5 мм.

Лінія шротів. Вона призначена для очищення від великих сторонніх та металомагнітних домішок, а також для подрібнення шротів. Шрот із силосного корпусу норіями та конвеєрами транспортується у виробничий корпус. Пройшовши магнітний сепаратор, шрот надходить у машину, що просіює, де відокремлюються великі домішки і велика фракція шроту, яка, пройшовши магнітний захист, подрібнюється в молотковій дробарці. Стандартний по крупності продукт з машини, що просіває, і після дробарки направляють у наддозаторні бункери. У машині, що просіває, для відділення великої домішки встановлюють сита з осередками 015...20 мм, а для відділення великої не до подрібненої фракції з осередками 0..5 мм. Можливе очищення шротів тільки від грубих сторонніх домішок з подрібненням всього продукту в дробарці. У молотковій дробарці встановлюють сита з розміром отворів, що забезпечують необхідну стандартом крупність готового продукту.

Лінії сировини мінерального походження. Її використовують для сушіння, подрібнення та просіювання такої сировини. Застосовують два варіанти підготовки. За першим варіантом сировину, яка має шматки продукту, направляють у дробарку для їх подрібнення до розмірів частинок менше 10 мм. Сіль, якщо її вологість більше 10,5%, крейда з вологістю вище 10% і вапняне борошно з вологістю понад 1,5% надходять у сушарку. Якщо сировина мінерального походження має стандартну вологість, то її подають у дробарку для тонкого подрібнення. Подрібнений продукт направляють для контролю недоподрібненої фракції в машину, що просіває. Більшість продукту знову надходить у дробарку, а стандартний крупністю продукт, пройшовши магнітний захист, надходить у наддозаторний бункер. У машині для контролю крупності подрібненої сировини встановлюють сита з отворами розміром: для солі 0,8x0,8 мм або 1,0x1,0 мм, для крейди і вапняного борошна - 1,6x1,6 мм або 0 2,0 мм.

Застосовують другий варіант підготовки солі. Її подають у вертикальний пневматичний трубопровід. Тут внаслідок дії гравітаційних сил сіль рухається вниз, а повітряний потік гарячого повітря – вгору. У вертикальному трубопроводі відбуваються сушіння солі та відбір стандартної по крупності солі, для цього встановлюють необхідну швидкість повітряного потоку. У розвантажувачі відбувається відокремлення повітря від солі, і підготовлений продукт направляють у наддозаторний бункер. Великі частинки солі надходять у молоткову дробарку, подрібнюються і знову прямують норією у вертикальний трубопровід.

Лінія введення преміксів. Лінія призначена для розтарювання та подачі преміксу в наддозаторний бункер. Зазвичай премікс подається по окремій лінії механічним та аерозольним транспортом.

Лінія дозування – змішування. Застосовують лінію для приготування продукції згідно з рецептом. Окремо підготовлені для введення в комбікорми компоненти комбікорму надходять у наддозаторні бункери лінії дозування - змішування. Залежно від їх відсоткового введення в комбікорм компоненти направляють у вагові дозатори і далі змішувач періодичного дії, де рівномірно розподіляються по всій масі. Розсипний комбікорм після змішувача проходить магнітний захист і прямує в корпус готової продукції або на гранулювання.

При роздільній підготовці компонентів для забезпечення необхідної точності дозування найчастіше встановлюють три або два багатокомпонентні вагові дозатори різної вантажопідйомності. Якщо технологією передбачено отримання попередніх сумішей, то на основній лінії дозування змішування можуть бути встановлені один або два дозатора.

3. Проектування технологічної схеми комбікормового заводу

При розробці схеми технологічного процесу студент повинен прагнути вирішити головне завдання з організації виробничого процесу- забезпечення мінімальної тривалості технологічного циклу, своєчасний облік сировини та продукції, контроль якості виконання операції на основних ділянках лінії, безперебійність роботи міжцехового транспорту, ефективне використання технологічного та енергетичного обладнання та ін.

Технологічна схема за допомогою умовних зображень графічно відображає сутність та послідовність виробничих, операцій та процесів, передбачених у проекті. Правильне побудова схеми технологічного процесу забезпечує випуск готової продукції необхідної якостіта високі техніко-економічні показники роботи підприємства. Схема технологічного процесу сучасного комбікормового заводу має базуватися на запровадження досягнень науки, техніки, досвіду передових заводів. При складанні схеми необхідно виконувати основну вимогу, яка полягає в тому, щоб технологічне обладнання, силоси та бункери були завантажені максимально, а число транспортного обладнання (норії, конвеєри) було мінімальним. При розробці схеми технологічного процесу особлива увага має приділятися процесу подрібнення, так як ефективність згодовування комбікормів з перетравності пов'язана з крупністю частинок прямо пропорційно.

Залежно від цілей та призначення підприємства, його технічної оснащеності технологічний процес виробництва продукції може бути складним чи простим. Все існуюче різноманіття побудови технології на комбікормових заводах і цехах можна звести до трьох видів виробництва комбікормів: з роздільною підготовкою сировини, з попередньою підготовкою суміші, близької фізичним властивостямсировини, з підготовкою сировини у загальній суміші продукції.

Схема комбікормового заводу з роздільною підготовкою сировини передбачає лінії: з підготовки зернової сировини з роздільною обробкою окремих видів зернових та зернобобових культур, відділення плівки від вівса та ячменю, теплової обробки зерна, борошнистої сировини, кормових продуктів харчових виробництв, шротів, і кускової сировини, тонкоподрібнених компонентів та преміксів, сировини мінерального походження, дозування змішування, підготовки рідких компонентів, гранулювання, затарювання після бункерів. Потім на планах і розрізах викреслюють наддозаторні бункери, оскільки вони займають значний обсяг приміщення, а потім вагові дозатори та змішувачі.

Наддозаторні бункери та одиночні бункери (над дробарками, пресами) можна виконувати прямокутного або круглого перерізу. Останні краще для закінчення продукту, але, що розміщуються в блоці, вони займають більший обсяг будівлі, ніж прямокутні бункери тієї ж місткості. Тому бункера круглого перерізу краще використовувати для важких компонентів, а для зернової сировини, гранул можна застосовувати бункера прямокутного перерізу розміром сторони 1,5x1,5 м, висотою в 1 поверх.

Технологічну схему зображують графічно із зазначенням:

точок приймання сировини, продуктивності точок та способів розвантаження сировини з автомобільного та залізничного транспорту;

Числа та місткості всіх силосів, бункерів у складах;

Усіх технологічних ліній підготовки компонентів та отримання продукції;

Числа технологічного та допоміжного обладнання, його марок, характеристик робочих органів;

Напрямки всіх потоків сировини, продукції та відходів з окремих машин;

Числа та довжини магнітних загороджень по лініях;

Числа аспіраційного обладнання та розподілу його за аспіраційними установками з прив'язкою до аспірованих машин я зазначенням напряму відносів (дрібних частинок);

Числа точок навантаження, їх продуктивності та способів навантаження готової продукції.

Схема технологічного процесу може бути складною та спрощеною. Складна схема включає всі процеси та можливі варіанти. Наприклад, введення всіх рідких компонентів у розсипні комбікорми в процесі виробництва та відпустки, введення в гранулятори та покриття гранул жиром. Спрощена схема містить основні процеси отримання готової продукції без включення деяких технологічних ліній і прийомів. Наприклад, без лінії лущення плівчастих культур, без введення рідких компонентів або з введенням тільки в гранульовані комбікорми і т.д.

Якщо на схемі вказані поверхи, то таку схему називають поверховою. До етапів та операцій вироблення продукції пред'являють вимоги, які відображені у Правилах організації та ведення технологічного процесу виробництва комбікормів, білково-вітамінних добавок, преміксів та карбамідного концентрату.

Для того, щоб процес виробництва комбікормів був безперервним, необхідно забезпечити одночасне надходження у наповнювальні бункери над дозаторами всіх компонентів, що входять до складу цього виду комбікормів. Цього можна досягти збільшенням кількостей паралельних потоків, що усуває втрати часу, пов'язані з подачею та обробкою сировини.

При проектуванні схему технологічного процесу складають залежно від асортименту вироблених комбікормів та продуктивності заводу. За основу може бути прийнята схема з «Правил організації та ведення технологічного процесу на комбікормових підприємствах» або з інших джерел з урахуванням останніх досягнень вітчизняної та зарубіжної науки та практики.

Технологічний процес виробництва комбікормів та білково-вітамінних добавок (БВС) за структурою складається з наступних окремих етапів:

Приймання сировини та її зберігання;

Підготовка компонентів до дозування;

Дозування та змішування компонентів для отримання розсипної (борошняної) готової продукції;

Гранулювання;

Фасування;

Відпустка готової продукції.

При виробництві преміксів гранульування не застосовують.

Технологія виробництва комбікормів для свиней має низку особливостей. При виробництві розсипних комбікормів для забезпечення крупності необхідно: таке подрібнення, щоб не допустити залишку на ситі, з отворами 03 мм, а на сіті з отворами 02 не більше 5%.

У технологічній схемі виробництва комбікормів для поросят-відйомів (рецепти СК) передбачені додаткові операції при підготовці окремих видів сировини. У схему обов'язково включають лінію відокремлення плівок від ячменю з лущенням у спеціальних машинах. Передбачається також теплова обробка для підвищення його поживної цінності та термічного знезараження. ,

У технологічній схемі виробництва комбікормів для великої рогатої худоби обов'язковими є наступні технологічні лінії: зернових компонентів; борошнистої сировини; шротів; великокускової сировини; карбаміду або карбамідного концентрату; рідких компонентів; солі та іншої сировини мінерального походження (монокальційфосфату, фосфату кормового); преміксів. Число ліній, їх насиченість технологічним, аспіраційним обладнанням визначаються призначенням комбікорму або БВС, їхньою рецептурою, видовим складом, а також необхідністю доведення компонентів, що вводяться, до вимог стандартів та інших нормативних документів.

Для молочних корів і телят вводять висівки у великій кількості (іноді більше половини складу комбікорму), а для бройлерів не вводять взагалі. При виробленні комбікормів для овець (кіз), а також для відгодівлі великої рогатої худоби та молочних корів значну частину рецепту складають шроти. З мінеральних речовин до складу комбікормів включають кухонну сіль, крейду, кормові фосфати, борошно та крупу з раковин молюсків, вапнякове борошно та ін.

У технологічній схемі виробництва комбікормів для бройлерів обов'язкове введення жиру, тому необхідно передбачити лінію введення рідких компонентів (жиру). Це пояснюється тим, що повнорационный комбікорм з хімічного складу, поживності (енергії раціону), специфічним властивостям повинен відповідати потреби організму цієї групи тварин та забезпечити високу їх продуктивність, а також хорошу якість продукції за низьких витрат поживних речовин. Особливу увагу необхідно приділяти якості повнораційних комбікормів, призначених для молодняку тварин раннього віку. У цьому потрібно враховувати норми запровадження кожного виду сировини.

Технологія виробництва комбікормів для свиней має низку особливостей. При виробництві розсипних комбікормів для забезпечення крупності необхідно таке подрібнення, щоб не допустити залишку на ситі з отворами 03 мм, а на ситі з отворами 02 мм не більше 5%.

У технологічній схемі виробництва комбікормів для поросят-відйомів (рецепти СК) передбачені додаткові операції при підготовці окремих видів сировини. У схему обов'язково включають лінію відокремлення плівок від ячменю з лущенням у спеціальних машинах. Передбачено також теплову обробку (обсмажування) ячменю для підвищення його поживної цінності та термічного знезараження.

При розгляді складу комбікормів для корів, овець та інших жуйних тварин можна звернути увагу на те, що поряд із загальними для інших видів тварин компонентами в рецептах для жуйних тварин використовують карбамід або карбамідний концентрат. Тому при виробництві комбікормів для корів, овець (оленів) необхідно передбачити лінії карбаміду, карбамідного концентрату або БВС на його основі. Крім того, лінія висівок та інших борошнистих компонентів має бути розрахована на введення їх до 60%. У такі рецепти обов'язкове введення меляси по лінії рідких компонентів. Це особливо містить корм, що більше у раціоні легкозасвоюваних вуглеводів і мікроелементів: фосфору, сірки, марганцю, заліза та інших.

У технологічній схемі виробництва комбікормів для великої рогатої худоби обов'язкові наступні технологічні лінії: зернових компонентів, борошнистої сировини, шротів, великокускової сировини, карбаміду або карбамідного концентрату, рідких компонентів, солі та іншої сировини мінерального походження (монокальційфосфату, фосфату та введення збагачувальних сумішей.

4. Розрахунок місткості складських приміщень

4.1 Розрахунок місткості складських приміщень силосного типу

При розрахунку місткості складських приміщень термін зберігання сировини слід приймати протягом 28 діб. Для висівок, якщо комбікормовий цех будується при мелькомбінаті, 2-3 доби.

Потрібну складську ємність для різних видівсировини розраховують, виходячи із усередненої витрати сировини на вироблення комбікормів або за діючими рецептами відповідно до таблиці

Таблиця 2 - Середня витрата сировини, %

	Найменування сировини	Для виробництва комбікормів
	Зернова та зернобобова сировина
	Борошниста сировина


	Мінеральна сировина
	Премікси

Необхідну кількість силосів визначають за формулою:

де Qз - продуктивність комбікормового заводу, на т/добу;

С - запас ємності на добу = 28;

Y кількість сировини, що підлягає зберіганню, Y = 60 – для зернової сировини;

L ширина силосу квадратного перерізу, м;

Н – висота силосу, м;

Об'ємна маса цього виду сировини; у г/м3;

Коефіцієнт використання силосів 0,9.

Для зернової сировини:

Беремо 24 силоси

Для борошнистої сировини:

Беремо 7 силосів

Для шротів:

Беремо 5 силосів

4.2 Розрахунок площі для підлогового зберігання

Кількість сировини, що підлягає зберіганню, визначається за формулою:

де Qз-продуктивність заводу, г/с;

Кількість сировини, що підлягає зберіганню, % від добової продуктивності заводу;

С – термін зберігання сировини, доба, 28 діб для зернової сировини.

Для кормових відходів:

Для крейди:

Для солі:

Для преміксів:

4.3 Розрахунок площі визначення зберігання у складі

Розрахунок площі визначається за такою формулою:

де Кс - кількість сировини, що підлягає зберіганню у складі, т;

Н – висота шару продукту, м;

Об'ємна маса, т/м3;

Коефіцієнт використання площі складу.

для кормових відходів;

Для солі;

Для крейди;

4.4 Розрахунок площі та складу для зберігання сировини в мішках

Розрахунок площі складу для зберігання сировини у мішках за формулою:

де Кс - кількість сировини, що підлягає зберіганню у мішках;

f - площа займана одним мішком, 0,45 м2;

g – вага одного мішка, кг – 50 кг;

h- кількість мішків у штабелі

Коефіцієнт використання площі складу, що дорівнює 0,6.

Для преміксів:

Для солі:

5. Розрахунок та підбір технологічного обладнання

5.1 Характеристика обладнання, що використовується

На комбікормових заводах машини та механізми розвантаження залізничних вагонів, автомобілів, транспортне, зерноочисне та вагове обладнання використовують спільні для зернопереробних підприємств. На лініях підготовки сировини, дроблення, дозування - змішування, гранулювання та введення рідких компонентів встановлюють спеціалізоване обладнання, яке не застосовують на інших підприємствах із зберігання та переробки зерна.

При проектуванні необхідно знати продуктивність та характеристику робочих органів усіх видів обладнання, їх основні розміри, площу вхідних та вихідних отворів. Марки обладнання та їх технічна характеристикапредставлені у Додатку 3.

Для очищення зернової сировини від домішок, що відрізняються від нього шириною, товщиною та аеродинамічними властивостями, застосовують повітряно-ситові сепаратори. Для розрахунку приймають паспортну продуктивність сепараторів зі знижувальним коефіцієнтом 0,8. Для контролю крупності подрібнених видів сировини і готової продукції застосовують машину, що просіває А1-ДСМ і їй модернізований варіант, що просівають машини А1-ДМК, А1-ДМП. Продуктивність цих машин залежить від вимог до крупності готового продукту.

Для виділення металомагнітних домішок із сировини та готової продукції встановлюють електромагнітний сепаратор А1-ДЕС продуктивністю на зерні 20 т/год, на розсипному комбікормі -9... 12 т/год, магнітні колонки БКМЗ-7, БКМ4-5, БКМА2-500А, БКМА2-300А, БКМА2-15А, БКМАШ-3. Магнітні колонки підбирають, виходячи з необхідної довжини фронту магнітного поля.

Для лущення зерна плівчастих культур застосовують машини Л1-ЗШН-3, обоєчні з наждачним циліндром. Для подрібнення зернової сировини використовують молоткові дробарки реверсивного типу А1-ДМР-6, А1-ДМР-12, А1-ДМР-20, А1-ДДР, А1-ДДП, ДМ, ДМ-440-У. Для грубого подрібнення шматкового продукту мінеральної сировини використовують молоткові дробарки СМД-Ш.

У комбікорми вводять у дробленому вигляді практично всі зернові та зернобобові культури. Дроблять також гранульовану, шматкову комбікормову сировину, що має великі частинки. Різноманітність сировини, що володіє різною розмолом-здатністю при доведенні його частинок до необхідного розміру, ускладнює розрахунок продуктивності молоткових дробарок. Крім того, на їх продуктивність впливає вологість, початкова та кінцева крупність частинок продукту. Паспортна продуктивність зернових дробарок дається з переробки ячменю вологістю 13%. Іноді дається продуктивність дробарки за основними видами зернової сировини і в залежності від розміру отворів сита.

Для отримання стандартного по крупності продукту в лінії зернової сировини на багатьох заводах після дробарок стоять машини, що просіюють. У цьому випадку в робочій камері молоткових дробарок встановлюють штамповане сито з отворами 05...6 мм, а в машині, що просіває, підбирають сита з отворами певного розміру.

Для дозування встановлюють автоматичні багатокомпонентні дозатори 6ДК-100, 5ДК-200, 16ДК-1000, ЮДК-2500, дводіапазонні АД-500-Ж, АД-2000-2К, горизонтальні АД-3000-ГК. Продуктивність дозаторів залежно від їхньої вантажопідйомності та тривалості циклу зважування може бути від 1 до 36 т/год. Компоненти з бункерів подаються двошвидкісні: шнекові або роторні живильники. Причому залежно від продуктивності застосовують різні шнекові живильники. Живильники малої довжини і для компонентів з невеликим відсотковим вмістом у суміші доцільно встановлювати не горизонтально, а з ухилом нагору на 8.. 10 градусів у бік випускного отвору. Для комбікормового виробництва застосовують горизонтальні змішувачі періодичної дії продуктивністю 1...36 т/год: А9-ДСГ-0,1; А9-ДСГ-0,2; А9-ДСГ-0.5; А9-ДСГ-1.5; А9-ДСГ-2Д); А9-ДСГ-3 СГК-2, 5М; СГК-1.

Для введення рідких компонентів використовують агрегати Б6-ДАБ для меласування комбікормів продуктивністю 30 т/год, установки для введення жиру Б6-ДСЖ в розсипні комбікорми продуктивністю 10 т/год. До складу агрегатів для введення меляси входять підігрівач меляси, меласозмішувач, насос, фільтри та необхідна арматура. До складу установки Б6-ДСЖ входять змішувач, баки видатковий і накопичувальний, насосна установка з фільтрами, жироловушка, жиротопка, електроталь із захватним пристроєм та необхідна арматура.

Для розсипних комбікормів застосовують установки ДГ, Б6-ДГВ, Б6-ДГЕ. В комплект входять охолоджувач, подрібнювач, сепаратор, вентилятор, пульт керування з електрообладнанням, трубопроводи з арматурою для пари та рідких компонентів. Продуктивність в основному залежить від діаметра отворів (фільтри) у матриці. Зазвичай за розрахункову приймають продуктивність при встановленні матриці з отворами 0-4,7 мм. Для розтарювання тканинних і паперових мішків використовують пиловловлювачі А1-БПУ. Пиловловлювач забезпечує нормальний санітарний стан приміщення внаслідок створення вакууму над приймальними ґратами.

Для упаковки готової розсипної продукції застосовують ваговий напівавтоматичний дозатор ДВК-50П у комплекті з мішкозашивальною машиною ЗЗЕ-М, яку замінюють на К4-БУА.

5. 2 Підбір та розрахунок технологічного обладнання

Для розрахунку продуктивності обладнання технологічних ліній необхідно знати потужність заводу, максимальну кількість сировини, що спрямовується на цю технологічну лінію у відсотках від добової продуктивності заводу (таблиця 3), коефіцієнт використання обладнання та час його роботи.

Продуктивність технологічних ліній підготовки сировини визначають за такою формулою:

де gi-продуктивність i - й технологічної лінії, т/год;

Q - продуктивність заводу, т/год;

ai-максимальна кількість сировини, %;

i - час роботи i-лінії, год.

Знаючи характеристики устаткування, що випускається (див. табл. 3) визначають число машин, що виконують цю операцію.

Таблиця 3 - Максимальна кількість сировини (у відсотках від добової продуктивності)

	Найменування сировини	Для виробництва комбікормів
	Зернова та зернобобова сировина
	Борошниста сировина
	Кормові відходи харчових виробництв, трав'яне борошно

	Мінеральна сировина
	Премікси

Примітка:

Потужність ліній плівчастих культур для подрібнення вівса та ячменю приймати за завданням на проектування.

При виробленні комбікормів для птиці понад 50% кількість мінеральної сировини приймати дорівнює 7%.

Лінія підготовки зернової сировини

Лінія підготовки борошнисту сировину

Лінія підготовки шротів

Лінія підготовки кормових відходів

Лінія підготовки мінеральної сировини

Лінія підготовки преміксів

Потрібне число обладнання для очищення, подрібнення, лущення та знаходять за формулою:

де Км - коефіцієнт використання обладнання (для дробарок 0,7, для решти обладнання 1);

Qм - паспортна продуктивність обладнання, що підбирається на даній лінії, т/год.

Лінія зернової сировини

Розрахунок сепаратора

Приймаємо 1 повітряно-ситовий сепаратор марки А-БІС-12

Вибір електромагнітного сепаратора.

Приймаємо 1 сепаратор марки А1-ДЕС

Розрахунок дробарок

Приймаємо 1 дробарку А1-ДМР-12 та ще 1 резервну

Розрахунок шелушильно-шліфувальної машини

Приймаємо 1 машину марки А1-ЗШН-3

Лінія шротів

Розрахунок машини, що просіває

Розрахунок дробарок

Приймаємо 1 дробарку марки РI-БДК-М

Лінія кормових харчових продуктів

Розрахунок машини, що просіває

Розрахунок дробарок

Приймаємо 2 дробарки PI-БДК-М

Лінія мінеральної сировини

Розрахунок машини, що просіває

Розрахунок дробарок

Приймаємо 1 дробарку марки А1-ДДЛ

Лінія лущення зернової сировини

Розрахунок для машини, що просіває

Приймаємо 1 машину, що просіює, марки А1-БЦП-10.

Розрахунок вагового дозатора:

Враховуючи продуктивність заводу для дозування компонентів необхідно встановити 2 дозатора-1 для компонентів, що вводяться в комбікорми в кількості більше 30%, і для солі, крейди, преміксів другий дозатор.

Приймаємо ваговий дозатор марки 10ДК-2500 Q = 12 т/год

Приймаємо ваговий дозатор марки 5ДК-200 продуктивністю 2,4 т/год.

Розрахунок змішувача:

Приймаємо змішувач періодичної дії марки СКГ-1М продуктивністю 12 т/год

5.3 Розрахунок коефіцієнта використовуваного обладнання

Перевірити фактичне використання обладнання b i (%) за продуктивністю прийнятої машини можна за формулою:

Для лінії зернової сировини

Повітряно-ситовий сепаратор марки А1-БІС 12

Електромагнітний сепаратор марки А1-ДЕС

Шелушильна шліфувальна машина марки А1-ЗШН 3

Дробарка марки А1-ДМР 12

Для лінії шротів

Просіювальна машина марки А1-БЦП-10

Дробарка марки PI-БДК М

Для лінії мінеральної сировини

Дробарка марки А1-ДДЛ

5.4 Розрахунок лінії дозування та змішування

Лінія дозування - змішування завершує процес виробництва розсипних комбікормів, тут формується готова продукція комбікорм відповідно до заданого рецепту. Місткість бункерів над дозаторами приймається від 4 до 8 годин продуктивності заводу.

Місткість і кількість наддозаторних бункерів для окремих компонентів залежать від вмісту компонентів у кожному рецепті (%), його об'ємної маси, коефіцієнта використання ємності бункера і часу (год), протягом якого забезпечується робота лінії дозування. При застосуванні попереднього дозування та змішування компонентів комбікормів час (т) приймається рівним 4 год, без застосування попереднього дозування ємність наддозаторних бункерів розраховують на 8 годин продуктивності заводу.

Одноповерхове розташування бункерів приймають для комбікормових заводів продуктивністю до 300 т/с, а понад - двоповерхове. Це дозволяє знизити зайняту ними виробничу площу і забезпечує мінімальну довжину живильників, що подають компоненти в багатокомпонентні ваги. Необхідну кількість наддозаторних бункерів II визначають за такою формулою:

де Q - продуктивність комбікормового заводу,

Т – запас ємності у годинах; v. 4 У - кількість сировини, що підлягає зберіганню, %;

а - розмір сторони бункера квадратного перерізу м 0,5x1,5);

Н - висота бункера м, (4,8 м);

j - об'ємна вага цього виду сировини в т/м2;

К н - коефіцієнт використання обсягу силосів, що приймається рівним 0,9.

Лінія дозування та змішування для зерна 30%;

Приймаємо 12 бункерів для зерна.

Лінія борошнистої сировини 40%;

Приймаємо 6 бункерів для борошняної сировини.

Лінія шротів 20%;

Приймаємо 4 бункери для шротів.

Лінія мінеральної сировини – 5%;

Приймаємо 1 бункер для мінеральної сировини.

Лінія преміксів 1%;

Приймаємо 1 бункер для преміксів.

Розрахунок загальної кількості наддозаторних бункерів

Приймаємо 24 бункери

5.5 Розрахунок місткості наддозаторами бункерів

Загальна кількість наддозаторів бункерів

При визначенні кількості та марки вагових дозаторів враховують кількість бункерів, під якими встановлюють дозатори, та загальну продуктивність лінії дозування.

Продуктивність лінії дозування змішування розраховують за місткістю змішувача Е (т), яку визначають за формулою:

де Q - потужність заводу, т/добу;

fi; - час роботи лінії дозування – змішування, год;

Км – коефіцієнт використання обладнання, Км = 0,9;

n – число циклів на годину, n = 10.

Продуктивність лінії дозування.

При установці двох і трьох дозаторів потрібно враховувати, що сума найбільшої межі зважування має бути більшою за місткість змішувача. Це викликано тим, що у кожному дозаторі дозують певні компоненти та його загальна кількість у різних комбікормах різне. Зазвичай, дозатори не заповнюють до максимальної межі зважування.

При проектуванні лінії дозування – змішування час одного циклу дозування приймають 6 хв. Воно складається з часу заповнення змішувача, змішування та розвантаження змішувача.

Протягом 1 години змішувач будь-якої місткості змішує десять дозованих порцій (здійснює десять циклів). Таким чином, продуктивність змішувача дорівнює його місткості, помноженої на число циклів:

Продуктивність змішувача.

Вибираємо 2 багатокомпонентні вагові дозатори марок 10ДК-2500 Q=12т.ч. та 5ДК-200 Q=2,4т.ч. та ще 1 змішувач марки СГК-1М Q=12т.ч.

Наприклад, якщо місткість змішувача 1,2 т (СГК-1M), то при десяти циклах його продуктивність дорівнює 12 т/год.

Майже сумарний час заповнення змішувачів та розвантаження (опорожнення) не перевищує 1 хв. Тому загальний цикл змішувача дорівнює 5 хв. Цей час відповідає паспортним даним роботи багатокомпонентних дозаторів, тобто сумарному часу заповнення та спорожнення.

Багатокомпонентні вагові дозатори підбирають виходячи з наступних умов: кількість будь-якого компонента повинна бути не менше мінімально допустимої порції дозатора, що зважується. Однак маса суми компонентів, що направляються в дозатор, не повинна бути більшою за його межу зважування; компоненти з малим відсотковим вмістом у комбікормі слід направляти дозатори з меншою межею зважування, так як у них невелика похибка дозування.

6. Підбір магнітних колонок

Для очищення зерна від металомагнітних домішок використовують магнітні стовпчики або електромагнітні сепаратори. Металеві. домішки небезпечні як для тварин, а й негативно позначаються терміні служби устаткування -сит, дробарок, просіюючих машин. Попадання металу в обладнання може спричинити іскру та загоряння продукту або пилу та призвести до вибуху. Магнітні колонки підбирають довжиною магнітного поля (див. табл.4).

Таблиця 4 - Норми магнітних загороджень, що встановлюються на підприємствах з виробництва комбікормів, БВС, преміксів та карбамідного концентрату

Технологічні	Місця встановлення магнітних загороджень	Норми довжини фронту магнітного поля, м
		Продуктивність лінії, т/год

Зернової сировини	Після очищення перед подрібненням
Відділення плівок	Після очищення перед лущенням
Борошнистої сировини та тряв'яного борошна	Після очищення
Кормових продуктів харчових виробництв	Після просіювання перед лущенням
сировини мінерального походження	Перед подрібненням
Карбамідного концентрату	Перед подрібненням зерна та екструдуванням
Готової продукції	Після змішування перед гранульуванням

Наприклад, для лінії зернової сировини продуктивністю 8 т/год довжина магнітної лінії має бути 300 м (див. табл.4). Така довжина близька довжині магнітної лінії магнітної колонки для зерна БКМА-2-3, яка дорівнює 0,3 м.

7. Принципи розміщення технологічного обладнання у виробничому цеху

Перш ніж приступити до розміщення обладнання на планах та поверхах необхідно визначити основні принципи розміщення, намітити місця встановлення норій та пневмостояків. Їх слід розташовувати біля стін, а якщо будівля двопрогонова - у середині будівлі.

Розміщення обладнання підготовчих технологічних ліній треба починати з тих ліній, які мають склад більша кількістьодиниць обладнання чи обладнання великих габаритів. Оскільки найбільше обладнання на лінії підготовки зернової сировини, рекомендується розпочинати компонування з цієї лінії. Крім того, слід розглянути можливість використання очищення зерна сепараторів, встановлених у робочій вежі елеватора. технологічний комбікормобладнання

До значного скорочення транспортного обладнання, зменшення необхідної площі для розміщення технологічного обладнання та оперативних бункерів цеху розсипних комбікормів призводить створення у корпусах силосного типу сумішей зернової та гранульованої сировини. Якщо зерноочисне обладнання розміщується у виробничому корпусі, то необхідно передбачити на цьому етапі місце для установки аспіраційного обладнання, що обслуговує сепаратори.

Залежно від технологічної схеми над дробарками встановлюють один бункер або групу бункерів. Намітивши розташування їх і дробарок на планах поверхів, обов'язково потрібно перевірити по розрізах, чи є необхідні кути нахилу самопливних труб над дробаркою, оскільки вибухорозрядні камери над дробаркою мають великі габарити. Якщо з-під дробарок продукт переміщається механічним транспортом, то під ними встановлюють бункери, основна мета яких забезпечити аспірацію дробарок. Щоб повітропровід не заважав обслуговуванню, бункер, що знаходиться під дробарками, повинен бути в плані більше корпусу дробарки.

Аналогічно викреслюють інші підготовчі лінії, розміщуючи обладнання згідно зі схемою одне під іншим.

Багатоповерхова будівля дозволяє розміщувати обладнання кожної лінії без додаткового горизонтального транспорту – конвеєрів, шнеків. Тому правильність компонування можна оцінити за кількістю конвеєрів та шнеків. Однак у ряді випадків такий транспорт потрібен, наприклад, при заборі продукту з груп машин (з дробарок) та подачі на групу машин (у преси), бункера. Застосування конвеєрів під бункерами змішувачів дозволяє виключити циклічність та нерівномірність завантаження норій.

При компонуванні живильників та багатокомпонентних вагових дозаторів необхідно в розрізах прокреслювати варіанти, що дає змогу визначити необхідну висоту поверху.

Лінії гранулювання комплектують пресами, охолоджувачем та подрібнювачем, які повинні суворо розміщуватися один під одним. Крім того, охолоджувачі з'єднують повітропроводами більшого діаметру з батарейними установками циклонів та вентиляторами. Усе це обладнання доцільно розташовувати - поруч одному поверсі з охолоджувачем чи поверсі, розташованому нижче.

Обладнання комбікормових заводів зі змішаним транспортом розміщують за схемою виробництва комбікормів. Одночасно з розробкою схеми розраховують потрібне обладнання та ємність засіків. Поверхову схему комбікормового заводу розробляють так, щоб кількість вертикальних підйомів була мінімальною. Тому необхідно дуже уважно компонувати машини поверхами, зіставляючи різні варіантина вибір найбільш раціонального варіанта.

Кількість поверхів комбікормового заводу визначають за висотою частини будівлі, де розміщені силоси. При цьому вважають, що виробничий цехза архітектурними вимогами повинен мати однакову висоту із силосними складами.

Однотипні сепаратори. машини, що просівають, розташовують на одному поверсі - для поліпшення обслуговування обладнання та створення гарного зовнішнього вигляду.

Молоткові дробарки, турбовоздуходувальні машини, вальцьові верстати розміщують на першому та другому поверхах.

Устаткування лінії підготовки рідких компонентів розташовують на першому та другому поверхах, багатокомпонентні дозатори розміщують під наддозаторними бункерами з установкою на нижньому поверсі змішувачів періодичної дії.

В цілому бажано компонувати обладнання основних технологічних ліній по вертикалі з однократним підйомом продуктів.

Вагове обладнання встановлюється на верхніх поверхах. У разі потреби частину терезів можна встановити на нижніх поверхах.

При розміщенні обладнання та засіків необхідно дотримуватися необхідних проходів методом машинами. Правила з техніки безпеки встановлюють мінімальні норми проходів між рядами машин та між машинами. Генеральний прохід від стіни до ряду машин має бути не менше ніж 1,25 м.

На поверхах, де встановлені преси для гранулювання або брикетування, слід залишати вільні ділянки площею не менше ніж 1,5x1,5 м для заміни матриць. Такі самі площі мають бути передбачені у молоткових дробарок.

Для багатокомпонентних ваг і пультів управління вагами також необхідно залишати площу не менше 1,2x1.5 м.38

Вимоги щодо умов природного освітлення основного технологічного обладнання стосуються забезпечення умов для спостереження за роботою машин, що мають контрольні прилади (лічильники автоматичних ваг, циферблати витратомірів тощо). Ці прилади повинні бути розташовані в безпосередній близькості від вікон.

Машини, що не вимагають систематичного спостереження, можна розміщувати на великій відстанівід вікон, так як фільтри та циклони, що мають висоту більше 3,5 м, при розташуванні біля вікон будуть знижувати освітленість приміщення.

Автоматичні ваги не слід встановлювати у всмоктувальних фільтрів, т.к. вібрації, що виникають під час роботи струшує механізму, збільшують похибку ваг. Це стосується вентиляторів високого тиску і турбовоздуходувних машин, які при недостатній відбалансованості роторів можуть викликати вібрацію перекриття.

Пневматичні сепаратори, розвантажувачі та головки норій можна розміщувати на майданчиках верхнього поверху. При висоті верхнього поверху 6 м майданчик розташований на рівні не більше 3 м від підлоги, що дозволяє використовувати цей поверх для встановлення пневмосепараторів, розвантажувачів, головок норій та іншого обладнання.

При проектуванні комбікормових заводів передбачають встановлення вибухорозрядних трубопроводів на головках норій (за винятком норій для транспортування мінеральної сировини та карбаміду), на випускних конусах молоткових дробарок, повітропроводах після вентилятора шляхом направлення повітря в повітряні кондиціонери.

8. Проектування внутрішньоцехової комунікації

Внутрішньоцеховий вид транспорту на зернопереробних підприємствах проектують відповідно до Норм технологічного проектування.

На комбікормових заводах для внутрішньоцехового переміщення сировини та готової продукції використовують самопливний, механічний, пневмотранспорт та аерозольтранспорт.

Для виконання комунікації потрібні такі проектні матеріали: а) схема технологічного процесу; б) поперечний та поздовжній розрізи будівлі; в) нормативно-довідкові матеріали (плани приймальних та випускних отворів машин, нормативно-допустимі кути нахилу самопливних труб для різних продуктів, варіанти виконання обладнання, номограма для визначення кута нахилу самопливної труби тощо); г) відомість руху товарів.

Під внутрішньоцеховий комунікацією розуміють взаємозв'язок технологічного устаткування між собою у вигляді транспортних механізмів відповідно до схемою технологічного процесу. У завдання комунікації входить найбільш раціональне розміщення обладнання поверхів і систем за мінімальної кількості горизонтальних і вертикальних транспортних механізмів. У процесі виконання комунікації визначають варіант найбільш доцільного розміщення технологічного, транспортного обладнання для мінімізації довжини переміщення сировини, проміжних продуктів та готової продукції відповідно до схеми технологічного процесу. Під час розробки комунікації уточнюють розташування машин, приймачів і циклонів розвантажувачів пневмотранспорту, норій при механічному транспорті, і навіть визначають кількість транспортних механізмів (продуктопроводів, шнеків, норій тощо.). Правильний підбіркомунікації сприяє зниженню витрат на придбання та монтаж транспортних механізмів, зниженню енергоозброєності підприємства та собівартості готової продукції. Комунікацію викреслюють у поперечному та поздовжньому розрізах, а в розрахунково-пояснювальній записці наводять відомість руху продуктів за встановленою формою.

На підприємствах необхідно передбачати автоматичні системи, що забезпечують перекриття комунікацій швидкодіючими засувками У2-БЗБ, за умови скидання надлишкового тиску вибуху в атмосферу.

Вертикальний принцип побудови технологічної схеми дозволяє широко застосовувати самопливний транспорт для передачі продуктів, проміжних продуктів та готової продукції з однієї машини в іншу, в бункери та з них. Таку сполуку називають комунікацією. Безперешкодний рух товарів самопливними трубами залежить від виконання низки умов проведення комунікацій.

Для комунікації продуктів встановлюють самопливні труби, і навіть транспортне устаткування. Кут нахилу самопливних труб повинен бути більшим за кут природного укосу транспортованого продукту (див. додаток 2). Однак це не означає, що слід прагнути вертикального проведення самопливних труб. Значне збільшення кута нахилу призводить до високої швидкості падіння, при якій продукт ударяється об робочі органи машини (сито, живильник) або про продукт, що знаходиться в ній. Це викликає підвищене виділення пилоподібних частинок.

Чим вище швидкість продукту, тим більше кількість повітря захоплюється (електризується) в самопливних трубах і потрібно більше повітря на аспірацію обладнання або бункера. Збільшення швидкості продукту відбувається у самопливних трубах, що проходять крізь поверхи, навіть якщо кут нахилу вбирається у нормативної величини. Для зниження швидкості змінюють напрямок самопливних труб, встановлюючи відводи (сектори) або трійники, одна ділянка яких закрита. Їхня перевага полягає в тому, що тупикова ділянка трійника заповнюється продуктом і відбувається удар по ньому, а не по металу. У цьому випадку трійники практично не зношуються, а сектори потрібно часто замінювати.

При зміні напряму самопливних труб швидкість продукту зменшується. У цьому втрати швидкості можна визначити розрахунковим чи експериментальним шляхом. Справжні втрати швидкості будуть трохи вище за розрахункові втрати, тому що при розрахунках неможливо врахувати додаткові втрати, що залежать від турбулентності продукту при зміні напрямку руху, характеру удару частинок продукту один про одного і в місці зміни кута нахилу самопливної труби.

...

Джерела постачання підприємства сировиною та товарами. Розробка виробничої програми птахоголевого цеху. Розробка технологічних схем виробництва напівфабрикатів. Вибір технологічного обладнання. Розрахунок площі основного виробництва.

курсова робота , доданий 30.05.2012

Характеристика сировини для ковбас. Технологія ковбасної продукції. Схема виготовлення напівкопчених ковбас, розрахунок рецептури та витрат на виробництво. Вибір сучасного технологічного обладнання. Організація контролю якості продукції.

дипломна робота , доданий 18.11.2014

Вибір способу та технологічна схема виробництва, основного технологічного обладнання, сировини та напівфабрикатів. Розрахунок продуктивності та вантажопотоків. Контролює виробництво сировини. Вимоги безпеки, які висуваються до виробництва в цеху.

курсова робота , доданий 16.09.2014

Розрахунки виробничої рецептури та технологічного процесу для виробництва хліба домашнього округлої форми: виробничої рецептури, потужність печі, вихід виробу. Розрахунок обладнання для зберігання та підготовки сировини, для запасів та готової продукції.

курсова робота , доданий 09.02.2009

Характеристика сировини для марочного десертного червоного вина. Технологія первинної обробки, зберігання та переробки винограду. Підбір основного та допоміжного технологічного обладнання. Пропозиції щодо переробки відходів виробництва.

курсова робота , доданий 14.01.2018

Розробка проекту технологічної лінії з виробництва кукурудзяної олії. Характеристика продукту, асортименту, показників якості та сировини, що застосовується у виробництві. Підбір технологічного обладнання та аналіз оптимальної технологічної схеми.

курсова робота , доданий 22.12.2010

Основи технології хімічної переробки дерев'яних плит. Визначення середньозваженої щільності сировини та підбір технологічного обладнання. Розрахунок допоміжного обладнання, складу хімікатів, витрати сировини та матеріалів на одиницю продукції.

курсова робота , доданий 28.05.2015

Характеристика сировини, що використовується для виробництва житнього хліба. Розрахунок та підбір обладнання. Характеристика готових виробів. Вибір, розрахунок печей. Хлібосховище, експедиція. Розрахунок обладнання тістообробного відділення. Ефективність виробництва.

Розглянуті вище технологічні прийоми поєднуються у загальний технологічний процес виробництва комбікормів. Для організації безперервного потокового виробництва комбікормів виробляють технологічні лінії підготовки сировини. Під технологічною лінією розуміють послідовність машин та апаратів, призначених для виконання будь-якої операції. Число підготовчих ліній залежить від продуктивності комбікормового заводу, асортименту продукції, що виробляється. Загальна кількість технологічних ліній може досягати 16...20, проте обов'язкових ліній зазвичай буває 7…10. Частина ліній може бути використана для підготовки різних продуктів із близькими властивостями. Наприклад, можуть бути поєднані лінії підготовки борошнистої сировини, шротів, розсипного трав'яного борошна. Для підготовки солі та крейди можна використовувати одну лінію, для гранульованих компонентів – зернову лінію тощо.

На комбікормовому заводі може бути виділено такі лінії: зернової сировини; борошнистої сировини; відділення плівок від вівса та ячменю; розсипного трав'яного борошна; кормових продуктів харчових виробництв; шротів; пресованої та шматкової сировини; підготовки солі; сировини мінерального походження; введення рідких видів сировини (меляси та жиру); приготування та введення збагачувальних сумішей (преміксів); обробки затареної сировини; попередніх сумішей важкосипучих компонентів; попереднього дозування – змішування зернової, гранульованої сировини; теплової обробки зернової сировини; дозування – змішування; гранулювання.

До обов'язкових ліній підготовки сировини входять лінії: зернової сировини, борошнистої сировини, пресованої та шматкової сировини, кормових продуктів харчових виробництв, сировини мінерального походження. Завод, що працює за найпростішою технологією, повинен мати п'ять ліній підготовки сировини та лінію дозування-змішування.

Лінія зернової сировини . Призначена для очищення та подрібнення кукурудзи, пшениці, ячменю, вівса і т. д. Тому лінія включає зерноочисні та подрібнюючі машини. Для очищення зерна від домішок застосовують повітряно-ситові та магнітні сепаратори.

Під час виробництва комбікормів обов'язковому виділенню підлягають великі домішки, пісок, металомагнітні домішки.

Зерно подрібнюють до крупності, яка обумовлена вимогами нормативно-технічної документації на комбікорми. Необхідну міру подрібнення сировини отримують, підбираючи сита в дробарках.

На комбікормових заводах застосовують різноманітні схеми подрібнення зерен. На заводах великої продуктивності може бути виділено кілька зернових ліній, які працюють паралельно, на кожній лінії готують зерно будь-якої окремої культури. На заводах невеликої продуктивності зазвичай переробку різних культур ведуть послідовно.

Лінія борошнистої сировини . Вона служить для очищення висівків, борошна від уривків мотузок, пакувальних матеріалів та ін., а також відділення металомагнітних домішок. Великі домішки виділяють у ситових сепараторах.

Металомагнітні домішки виділяють у електромагнітних сепараторах чи сепараторах зі статичними магнітами.

Лінія відділення плівок від вівса та ячменю . У низку рецептів комбікормів, зокрема молодняку птиці, хутрових звірів, поросят, вводять лущені овес та ячмінь.

Плівки із зерна відокремлюють двома способами: подрібненням зерна з подальшим відсіюванням плівок; лущенням зерна в лущильних машинах. Перед відділенням плівок овес та ячмінь очищають від домішок та відокремлюють дрібне зерно проходом сит з отворами розміром 2,2x20 мм. На лінію відділення плівок направляють велику фракцію, так як таке зерно краще лущиться, менше залишається лущених зерен. за першому способувелику фракцію зерна піддають одноразовому подрібненню у молоткових дробарках або дворазовому послідовному подрібненню у вальцьових верстатах.

При подрібненні зерна ядро і оболонки дробляться неоднаково - ядро до дрібніших розмірів, а оболонки залишаються переважно великими. При подальшому просіюванні продукту подрібнення дрібніші частинки ядра отримують проходом сит, а оболонки - відразу. Якість лущення вівса та ячменю перевіряють на вміст клітковини.

Другий спосібпередбачає лущення зерна вівса та ячменю у спеціальних лущильних машинах. Для лущення вівса використовують зазвичай обидва машини. Для кращого лущення застосовують дворазовий послідовний пропуск зерна через обоєчні машини з відділенням лушпиння після кожної системи, а також з відбором ядра після першого лущення. Замість обойкових машин можна застосовувати відцентрові лушпичі.

Лінія розсипного трав'яного борошна . Трав'яне борошно зазвичай надходить у тарі – тканинних чи паперових мішках. Тому лінія трав'яного розсипного борошна призначена для розтарювання, очищення від домішок та подачі сировини в наддозаторні бункери. Розтарювання проводять у шафах-пиловловлювачах або мішкостарочних машинах. Трав'яне борошно від випадкових домішок очищають у машинах, що просіюють. Металомагнітні домішки виділяють у електромагнітних сепараторах або магнітних колонках. У зв'язку з тим, що трав'яне борошно відноситься до продуктів, що сильно пилять, бажано застосовувати для її транспортування всмоктувальні пневматичні установки.

Лінія кормових продуктів харчових виробництв.Призначена для обробки різних продуктів тваринного походження: м'ясо-кісткового, м'ясного, кров'яного, рибного борошна, кормових дріжджів та інших продуктів. Такі продукти мають високу гігроскопічність, злежуються, утворюють грудки, які під час очищення можуть потрапити у відходи. Крім того, у багатьох продуктах підвищено вміст жиру, що погіршує їхню сипкість. Кормові продукти найчастіше надходять у тарі – мішках, контейнерах. У машинах, що просівають, встановлюють два сити, з яких верхнє призначене для відділення випадкових домішок, нижнє відокремлює великі частинки скомкованих продуктів. Прохід сит направляють у наддозаторні бункери, сход подрібнюють на молоткових дробарках. Після подрібнення схід приєднують до проходу нижнього сита. Металомагнітні домішки виділяють у магнітних сепараторах.

Лінія шротів . Призначена для очищення від домішок та подрібнення шротів. Лінія має приблизно таку саму схему, як і лінія кормових продуктів харчових виробництв. Верхнє сито служить для відокремлення великих домішок, нижнє – для поділу дрібного та великого шроту. Великий шрот подрібнюють у молоткових дробарках.

Технологічні схеми допускають обробку шротів лінії зернової сировини.

Лінія пресованої та шматкової сировини.Багато видів сировини надходять на комбікормові заводи у вигляді гранул, брикетів, шматків (кукурудза на качанах). Продукти подрібнюють у два етапи: спочатку в спеціальних машинах – камнедробілках, макухоломачах та ін. Другий етап: продукти розмелювання просіюють у машинах, що просіюють, повертаючи сход з сит на повторне подрібнення в молотковій дробарці.

Лінія підготовки солі . Сіль у комбікорми вводять у невеликій кількості, тому для її рівномірного розподілу потрібне тонке подрібнення сировини. Так як сіль дуже гігроскопічна, а при вологості понад 0,5% стає сирою, погано сипучою, при дробленні замазує отвори сит дробарок, налипає на стінки та робочі органи машин і т. д., лінія підготовки солі повинна включати сушарку, дробарку.

Сіль сушать у барабанних чи шнекових сушарках. Після сушіння та контролю в магнітних сепараторах сіль подрібнюють у молоткових дробарках. Продукти розмелювання просіюють на ситі з розміром осередків 1 мм.

Одним із способів внесення солі до комбікорму є додавання її насиченого розчину у воді.

Лінія сировини мінерального походження . Призначена для підготовки крейди, вапняку, мушлі та ін. Як і лінія підготовки солі, вона має у своєму складі сушарку, тому що переробка сировини мінерального походження вологістю понад 10 % викликає великі труднощі.

Якщо в переробку надходить вапняк, що містить великі шматки, їх спочатку подрібнюють у камнедробилках до шматків розміром не більше
10мм. Попередньо розмелений вапняк, крейду подрібнюють у молоткових дробарках до крупності, що характеризується проходом сит з отворами діаметром 2 мм або дротяної сітки з отворами розміром 1,6x1,6 мм. Сход із сит повторно подрібнюють у тих же дробарках.

Лінія введення рідких компонентів . До складу комбікормів вводять ряд рідких компонентів – мелясу, жир, фосфатидний концентрат та ін. Деякі компоненти стають рідкими лише за температури
50 ... 70 ° С. Тому лінія рідких компонентів повинна мати підігрівальні пристрої, а магістралі - хорошу теплоізоляцію. Рідкі компоненти надходять на комбікормові заводи в залізничних та автомобільних цистернах (меляса), бочках, флягах (жири, фосфатидний концентрат) та ін. Іноді отримують твердий жир у ящиках або картонних коробках. На заводах можуть бути змонтовані як роздільні лінії для меляси та жиру, так і об'єднана лінія для періодичної підготовки та подачі цих компонентів.

Лінія введення меляси в комбікорми.Мелассу в комбікорми вводять на різних етапах їхнього виробництва. Її можна ввести в основний змішувач, змішувач прес-гранулятора, при відпустці споживачу. При введенні в основний змішувач або прес-гранулятор мелясу зазвичай підігрівають. При введенні меляси у процесі відпустки комбікорму меляса може бути й у холодному стані. На комбікормових заводах меляса зберігається у великих резервуарах, з пристроями для місцевого обігріву у вигляді змійовиків з гарячою водою або електропідігрівом. Типові установкиБ6-ДАБ або Б6-ДАК мають накопичувальні бакиз обігрівом, звідки мелясу перекачують у бак-нагрівач.

Мелассу дозують за допомогою насосів-дозаторів. Для вагового дозування можна застосувати мірні бачки, в яких мелясу зважують або відмірюють. Перекачують мелясу плунжерними, відцентровими, шестерними та іншими насосами. Меласса має найменшу в'язкість при температурі близько 50°С, при більш високій температуріпочинається процес карамелізації цукру, з'являються частки твердої фази, які забивають фільтри, трубопроводи і т.д.

Лінія введення жиру . Жири мають високу енергетичну цінність, їхнє введення в комбікорми для тварин і особливо птахи істотно підвищує цінність готового продукту. Найчастіше використовують тваринні жири, температура плавлення яких перевищує 30°С. Крім того, вводять фосфатидті концентрати, рослинні жири та ін. Лінія введення жиру забезпечена пристроєм для витопки з бочок, який являє собою вертикальний або похилий змійовик, що обігрівається парою.

Якщо жир вводиться в розсипні комбікорми безпосередньо в головному змішувачі, його кількість не перевищує 2%, так як введення більшої кількостіжиру різко знижує сипкість комбікорму, призводить до його стеження, а також до залипання змішувача.

Лінія підготовки збагачувальних сумішей . Для збагачення комбікормів мікродобавками (вітамінами, солями мікроелементів тощо) використовують або готові премікси, які виробляють на спеціалізованих підприємствах, або на місці виготовляються збагачувальні суміші. Так як збагачувальну суміш вводять до складу комбікорму в кількості, що не перевищує 1% (0,1...1 %), необхідні тонке подрібнення компонентів, їхнє ретельне перемішування.

Збагачувальна суміш (як і премікси) складається з наповнювача та біологічно активних речовин. Як наповнювач використовують висівки, розмелене зерно, шрот та ін. Підготовка наповнювача включає його подрібнення та просіювання.

У першому змішувачі змішують солі мікроелементів (в основному сірчанокислі та хлористі) з наповнювачем; у другому – вітаміни, що додаються у малих дозах, йодистий калій, вуглекислі солі. Ферменти, амінокислоти, вітамін В 2 є кормовими препаратами, і їх вводять у відносно великій кількості. Тому їх одразу подають на заключне змішування. Для кращого змішування, руйнування грудок гігроскопічних сірчанокислих і хлористих солей, а також їх додаткового подрібнення продукти розмелюють вдруге і просіюють на ситі з отворами розміром 1,2 мм. Остаточне змішування всіх компонентів та наповнювача виробляють в останньому змішувачі.

Лінія обробки затареної сировини . Багато видів сировини (сухе молоко, кісткове борошно, кормові амінокислоти, кормові дріжджі та ін.) надходять на комбікормові заводи у затареному вигляді, найчастіше у паперових мішках. Ці продукти, як правило, не вимагають подрібнення, тому основними операціями на лінії є розтарювання сировини, очищення від великих та металевих домішок.

Лінія попередніх сумішей складних компонентів . На низці підприємств поліпшення технологічних властивостей трудносыпучих видів білкового і мінерального сировини, підвищення точності його дозування застосовують попереднє дозування – змішування цих компонентів. Всі компоненти тваринного та мінерального походження, дріжджі, трав'яне борошно, шроти, премікси готують на лініях, аналогічних лінії борошнистої сировини, затарених продуктів, кормових продуктів харчових виробництв і т. д. Після підготовки, дозування – змішування компонентів отриману суміш надалі використовують як компонент.

Лінія попереднього дозування – змішування зернової, гранульованої сировини.Принцип побудови цієї лінії аналогічний описаному вище з тією різницею, що попереднє дозування змішування виробляють для компонентів, що вимагають подрібнення. Підготовка компонентів ведеться по лініях, призначених для підготовки зерна, гранульованих продуктів і т. д. Після очищення компонентів від домішок дозують їх у потрібному співвідношенні у вагових дозаторах.

Компоненти змішують та подрібнюють в один або два етапи. Схід з сит повертають у цю ж або окрему дробарку для повторного подрібнення. Отриману суміш потім використовують як один компонент головної лінії дозування – змішування.

Лінія теплової обробки зернової сировини . Внаслідок теплової обробки зерна покращуються смакові властивості, підвищується поживна цінність, відбувається знезараження сировини. Лінія обробки зерна включає апарати для пропарювання зерна, його екструдування та експандування. Після обробки зерно подрібнюють і направляють у наддозаторні бункери.

Лінія дозування та змішування компонентів . Компоненти дозують в об'ємних та вагових дозаторах безперервної та періодичної дії. Об'ємне дозування проводиться безперервно, причому одночасно у всіх дозаторах. Кожен дозатор закріплений за певним компонентом і налаштовують його на потрібну продуктивність. Після дозування всі компоненти направляють у змішувач безперервної дії.

Для вагового дозування застосовують однокомпонентні та багатокомпонентні дозатори періодичної дії.

Усі дозатори заповнюються препаратом паралельно, цикл дозування закінчується після набору дози останнім дозатором. За заданою програмою всі дозатори випорожнюються одночасно; так само починається у них подача товару. Так як дозатори періодичної дії, то і змішувачі, що встановлюються після них, повинні бути змішувачами періодичної дії. Цикл дозування у таких дозаторах становить близько 1 хв, тоді як цикл змішування – 5...6 хв.

Найбільш поширеним способом є дозування за допомогою багатокомпонентних вагових дозаторів. Такі дозатори компактніші, досить точні, в них порівняно просто можна переходити на інший рецепт.

Лінія гранулювання . Внаслідок дозування – змішування отримують розсипні комбікорми, які завжди зручні для годівлі птиці, риб. Комбікорми випускають у вигляді гранул, розміри яких залежать від виду, віку тварин, способу їх годування.

Основну масу гранульованих комбікормів виробляють сухим способом. На вітчизняних заводах застосовують установки для гранулювання типу ДГ, що включають прес-гранулятори та охолоджувач-подрібнювач. У змішувачі прес-гранулятора комбікорм пропарюють сухою парою, яка подається під тиском до 0,5 МПа. У змішувач можуть бути подані і рідкі сполучні компоненти.

Отримані гранули потім охолоджують в охолоджувальній колонці, так як у гарячому стані вони неміцні і легко руйнуються. Після охолодження гранули направляють або подрібнювач, або на контрольне просіювання на ситах для відділення дрібних частинок, що направляються на повторне гранулювання.

Виробляти дрібні гранули гранули для молодняку птиці невигідно, тому що при їх отриманні істотно падає продуктивність преса і підвищується питома витрата електроенергії. Тому доцільно отримувати більші гранули і потім подрібнювати їх у крупку, розмір якої відповідає виду та віку птиці. Продукти подрібнення просівають на ситах, розмір отворів яких залежить від необхідної крупності гранульованого комбікорму.

Гранульований комбікорм для риб повинен мати високу водостійкість, тобто досить довго зберігати свою форму у воді. Гранули, отримані вологим способом, більш водостійкі, але процес виробництва їх більш трудомісткий порівняно із сухим способом. Тому гранули для риб виробляють в основному сухим способом, але вживають заходів для підвищення їхньої водостійкості. На поверхню гранул наносять водовідштовхувальні склади або роблять спеціальну обробку гранул. Підвищує водостійкість гранул та використання компонентів з високим вмістом білка, а також гранульованої сировини. Цього можна досягти, обробляючи гранули парою, що створює на їх поверхні захисну плівку.

Потужність окремих технологічних ліній повинна забезпечувати безперервну роботу заводу загалом із мінімальним обслуговуючим персоналом.

Комбікормові заводи

Комбікормова промисловість представлена заводами, цехами, що мають різний рівень технічної оснащеності. Є заводи, побудовані за типовими проектами продуктивністю 315, 320, 400, 420, 525, 630, 1000 т/добу. Є також комбікормові заводи старої (довоєнної) споруди, які у 2...6 разів перевищують свою проектну продуктивність, та заводи, побудовані за так званими місцевими проектами, продуктивністю 150...200 т/добу. Останні мають спрощену технологію.

Для великих тваринницьких комплексів та птахофабрик виробляють комбікорми у певному асортименті спеціалізовані заводи. На таких заводах є лінії з відділення плівок від вівса та ячменю, підсмаження, теплової обробки компонентів, гранулювання. На великих комбікормових заводах є спеціалізовані цехи з виробництва преміксів, карбамідного концентрату, БВС.

На сучасних комбікормових заводах застосовують автоматичні засобита автоматизовані системи управління технологічним процесом. Диспетчерське автоматизоване управління (ДАУ) окремими великими операціями чи всім технологічним процесом здійснюють дистанційно з пульта управління. Засоби контролю та управління процесами передбачають можливість контролю витрати сировини та готової продукції, заповнення та спорожнювання бункерів, температури продукту, тиску пари тощо. високий рівень автоматизованих систем- Безпосереднє управління процесом обчислювальними машинами та мікропроцесорами. Вже введені у дію великі (потужністю понад 1000 т/сут) комбікормові заводи, управління у яких здійснюють ЕОМ.

Окрім промислових підприємств у нашій країні функціонує значна кількість міжгосподарських комбікормових заводів, а також заводів та цехів, що належать різним асоціаціям та підприємствам інших форм господарювання, які використовують власний зернофураж та готові промислові БВС та премікси.

На міжгосподарських підприємствах великих масштабах виробляють повнорационные кормові суміші для жуйних тварин. До складу таких сумішей вводять 50...70 % подрібнених грубих кормів (солома, качани кукурудзи, кошики соняшника та інші відходи рослинництва). Такі кормові суміші виробляють у вигляді гранул, брикетів і використовують як доповнення до основних кормів або повнорационные, переважно для відгодівлі великої рогатої худоби. Часто кормові суміші вводять карбамідний концентрат або карбамід.