ТЕХНОЛОГІЧНА КАРТА №

на бетонні роботи

1 Область застосування.

2 організація та технологія виконання робіт.

3 ВИМОГИ ДО ЯКОСТІ ТА ПРИЙМАННЯ РОБОТ.. 4

4 ОХОРОНА ПРАЦІ І ПРОМИСЛОВА БЕЗПЕКА. 5

5 ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА… 6

6 ПЕРЕЛІК НОРМАТИВНО-технічної та посилальної документації. 7

6 Аркуш ознайомлення.

• Область застосування

Технологічна карта передбачає організацію та технологію виконання бетонних робіт

До складу робіт, що розглядаються, входить:

• приготування бетонної суміші;
• арматурні роботи;
• укладання бетону;
• методи контролю.

• організація та технологія виконання робіт

У разі виконання робіт слід виконувати вимоги нормативних документів, наведених у розділі 6.

Сировина та матеріали, що застосовуються при виготовленні монолітних фундаментів, повинні відповідати чинній нормативній та технічній документації, супроводжуватися документами підприємств-постачальників, що засвідчують їхню якість.

Конструкція монолітного фундаменту має задовольняти вимоги, що існують нормативної документації.

Приготування бетонної суміші.

Бетонну суміш готують у бетонозмішувачі примусової дії.

Вибір цементів для приготування бетонних сумішей слід проводити відповідно до ГОСТ 30515-97. Приймання цементів слід проводити за ГОСТ 30515-97, транспортування та зберігання цементів - за ГОСТ 30515-97 та СНіП 3.09.01-85.

Заповнювачі для бетонів застосовуються фракціонованими та митими. Забороняється застосовувати природну суміш піску та гравію без розсіву на фракції.

Дозування компонентів бетонних сумішей слід проводити масою. Дозволяється дозування за обсягом води добавок, що вводяться в бетонну суміш у вигляді водних розчинів. Співвідношення компонентів визначається кожної партії цементу і заповнювачів, при приготуванні бетону необхідної міцності і рухливості. Дозування компонентів слід коригувати в процесі виготовлення бетонної суміші з урахуванням даних контролю показників властивостей цементу, вологості, гранулометрії заповнювачів і контролю міцності.

При приготуванні бетонної суміші за роздільною технологією слід дотримуватися наступного порядку:

• у працюючий швидкісний змішувач дозується вода, частина піску, тонко-мелений мінеральний наповнювач (у разі його застосування) та цемент, де все перемішується;
• отриману суміш подають у бетонозмішувач, попередньо завантажений частиною заповнювачів і води, що залишилася, і ще раз все перемішують.
• Перерва між етапами бетонування (або укладанням шарів бетонної суміші) має бути не менше 40 хвилин, але не більше 2 годин.
• використання добавок (протиморозні, повітрозтягувальні, прискорювачі та сповільнювачі твердіння бетону ітд) дозволяється.

Товщину захисного шару бетону слід приймати з урахуванням ролі арматури в конструкціях (робоча або конструктивна), типу конструкцій (колони ЗБВ, плити, балки, елементи фундаментів, стіни тощо), діаметра та виду арматури.

Арматурні роботи

Арматурні роботи слід виконувати відповідно до технологічної карти П

Укладання та ущільнення бетонних сумішей

Укладання бетонної суміші слід здійснювати бетоноукладачами, що мають пристрої, що видають і розподіляють суміш в обмежувальній бортоснастці, як правило, без застосування ручної праці.

При укладанні бетонних сумішей в умовах відкритого полігону необхідно вживати заходів (спеціальні укриття, навіси, покриття плівкою) для запобігання бетонним сумішам та свіжовідформованим виробам від шкідливого впливу атмосферних впливів.

Режими формування повинні забезпечувати коефіцієнт ущільнення бетонної суміші (ставлення її фактичної густини до розрахункової теоретичної): для важкого бетону – не менше 0,98; при застосуванні жорстких сумішей та відповідному обґрунтуванні, а також для дрібнозернистого бетону – не менше 0,96. Об'єм міжзернових порожнин у ущільненій легкообетонній суміші повинен відповідати вимогам ГОСТ 25820-83.

Розпалубку виробів після теплової обробки слід виконувати після досягнення бетоном розпалубної міцності.

• ВИМОГИ ДО ЯКОСТІ ТА ПРИЙМАННЯ РОБОТ

Контроль якості робіт слід виконувати відповідно до вимог нормативних документів, наведених у розділі 6:

При прийманні закінчених бетонних та залізобетонних конструкційабо частин споруд слід перевіряти:

• відповідність конструкцій робочим кресленням;
• якість бетону за міцністю, а в необхідних випадках за морозостійкістю, водонепроникністю та іншими показниками, зазначеними у проекті;
• якість матеріалів, напівфабрикатів і виробів, що застосовуються в конструкції.

Приймання закінчених бетонних і залізобетонних конструкцій або частин споруд слід оформлювати в встановленому порядкуактом огляду прихованих робіт чи актом приймання відповідальних конструкцій.

Склад операцій та засоби контролю при бетонуванні

Керівні працівники та фахівці організації за списком посад, затверджених керівником організації, перед допуском до роботи, а надалі періодично у встановлені терміни, проходять перевірку знань ними правил охорони та безпеки праці з урахуванням їх посадових обов'язків та характеру виконуваних робіт. Порядок проведення навчання та перевірки знань встановлюється відповідно до ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ «Організація навчання безпеки праці. Загальні положення» та відповідно до Постанови Мінпраці РФ від 13.01.2003р. «Порядок навчання з охорони праці та перевірки знань вимог праці працівників організацій». Приблизне положення про порядок навчання та перевірки знань з охорони праці керівних працівників та спеціалістів організацій, підприємств та установ та установ будівництва, промисловості будівельних матеріалів та житлово-комунального господарства.ОХОРОНА ПРАЦІ І ПРОМИСЛОВА БЕЗПЕКА

Працівники виконуючі роботи повинні пройти перевірку знань та мати при собі посвідчення про перевірку знань з охорони праці.

Працівники, раніше не навчені безпечним методам праці за професіями, протягом місяця з дня зарахування на роботу повинні бути навчені згідно з ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ в обсязі інструкцій та охорони праці для відповідних професій, складених на основі галузевих інструкцій з охорони праці отримати посвідчення щодо охорони праці.

Робочі місця мають бути забезпечені аптечками з медикаментами для першої допомоги.

Перелік документів, які повинні знаходитися на місці виконання робіт:

• накази про призначення відповідальних осіб з охорони праці, промислової безпеки;
• Накази про призначення відповідальних осіб за справний стан та безпечну експлуатацію машин, механізмів;
• накази про закріплення техніки;

• журнал реєстрації інструктажу на робочому місці;
• журнал зауважень та пропозицій;
• журнал вхідного контролю.

• ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

З метою охорони навколишнього середовища під час проведення вище зазначених робіт забороняється:

• порушувати межі територій, що відведені для будівництва;
• забруднювати довкілля будівельними відходами, навіщо необхідно на стадії проектування передбачити способи переробки та захоронення відходів;
• порушувати природну дренажну мережу;
• проїзд техніки та транспорту у місцях, не передбачених проектом виконання робіт;
• планувати та зрізати круті схили на майданчиках через можливість розвитку ерозії ґрунтів;
• не дотримуватись вимог місцевих органів охорони природи.

За завдання шкоди довкілля(руйнування ґрунтово-рослинного покриву, забруднення водойм, допущення пожеж у лісових масивах, торфовищ та ін.) поза межами смуги відведення несуть персональну, дисциплінарну, адміністративну, матеріальну та кримінальну відповідальність керівники робіт, а так само робітники, які безпосередньо завдали шкоди навколишньому середовищу.

• ПЕРЕЛІК НОРМАТИВНО-технічної та посилальної документації
• БНіП III-42-80 *. магістральні трубопроводи;
• - БНіП 3.02.01-87. Земляні споруди, основи та фундаменти;
• БНіП 3.03.01-87. Несучі та огороджувальні конструкції;
• ВСН 004-88. Будівництво магістральних трубопроводів. Технологія та організація;
• ВСН 014-89. Будівництво магістральних та промислових трубопроводів. Охорона навколишнього середовища;
• ГОСТ Р 51285-99. Сітки дротяні кручені із шестикутними осередками для габіонних конструкцій. Технічні умови;
• ГОСТ 7502-98. Рулетки вимірювальні металеві. Технічні вимоги.
• ГОСТ 12-03-01. ССБТ. Засоби індивідуального захисту органів дихання. Класифікація та маркування;
• ГОСТ 12.3.003-86. ССБТ. Роботи електрозварювальні. Вимоги безпеки;
• ГОСТ 123.016-87. ССБТ. Будівництво. Роботи антикорозійні. Вимоги безпеки;
• БНіП 12-03-2001. Безпека праці у будівництві. Частина 1. Загальні вимоги;
• БНіП 12-04-2002. Безпека праці у будівництві. 2. Будівельне виробництво;
• СП 12-136-2002. Рішення з охорони праці та промислової безпеки у проектах організації будівництва та проектах виконання робіт
• ПОТ Р М-016-2001. Міжгалузеві правилаз охорони праці (правила безпеки) під час експлуатації електроустановок;
• ПБ 10-382-00. Правила пристрою та безпечної експлуатаціївантажопідіймальних кранів;
• Правила технічної експлуатації електроустановок споживачів»;
• ПОТ Р М-027-2003. Міжгалузеві правила щодо охорони праці на автомобільному транспорті;
• Правила безпеки під час експлуатації магістральних нафтопроводів.

• 6 Аркуш ознайомлення

№ п.п.	ПІБ	Посада працівника	Дата	Підпис
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.

ЦЕНТРАЛЬНИЙ ІНСТИТУТ НОРМАТИВНИХ ДОСЛІДЖЕНЬ І НАУКОВО-ТЕХНІЧНОЇ ІНФОРМАЦІЇ "ОРГТРАНСБУД"
МІНІСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО БУДІВНИЦТВА

ПРИГОТУВАННЯ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЇ СУМІШІ В УСТАНОВЦІ С-780

1. ОБЛАСТЬ ЗАСТОСУВАННЯ

Технологічна карта розроблена на основі застосування методів наукової організації праці та призначена для використання при розробці проекту виконання робіт та організації праці на змішувальних установках із приготування цементобетонних сумішей.

Автоматизований цементобетонний завод (ЦБЗ) із установкою С-780 призначений для приготування жорстких та пластичних бетонних сумішей із заповнювачем до 40 мм.

Продуктивність заводу до 30 м 3 /год ємності видаткових бункерів для цементу, заповнювачів, бака для води розраховані на півгодини роботи при максимальній продуктивності та найбільшому водоцементному відношенні = 0,5.

Завод складається із змішувального та дозувального відділень, складу заповнювачів та складу цементу.

Витратний склад заповнювачів відкритий, розташований безпосередньо поблизу бетонозмішувальної установки С-780. Тут же організовано гуркіт та миття матеріалу. Пісок та щебінь надходять у залізничних вагонах, розвантажуються багатоковшовим портальним розвантажувачем С-492 безпосередньо поверх вирв вібролотків галерейного транспортера.

Автоматизований склад цементу С-753 призначений для короткочасного зберігання цементу. Силосна вежа ємністю 25 г обладнана двома вказівниками рівня цементу типу УКМ. Цемент із залізничних вагонів розвантажується безпосередньо до складу цементу за допомогою пневматичного розвантажувача С-577.

Дозувальний вузол заводу складається з видаткових бункерів-заповнювачів з маятниковими дозаторами безперервної дії С-633. Дозатори встановлені над горизонтальним транспортером, яким подають матеріали до транспортера. Похилому транспортеру вони потрапляють у завантажувальний лоток змішувального відділення.

Витратний бункер цементу є циліндром з конічною частиною внизу. Цемент подають безпосередньо в дозатор С-781 з барабанним живильником. Усередині бункера встановлені два покажчики рівня цементу С-609А, включені до схеми управління складу. Увімкнення або вимкнення механізму, що подає цемент зі складу, проводиться за допомогою цих вказівників.

Установка С-780 безперервної дії примусового перемішування є основним обладнанням бетонного заводу. Робочий орган змішувача - два вали квадратного перерізу 80×80 мм з насадженими на них лопатями. Лопаті закінчуються лопатками розміром 100х100 мм. Корпус мішалки закінчується накопичувальним бункером із щелепним затвором.

Бетонозмішувальна установка С-780 пов'язана зі складами: цементу заповнювачів та дозувальним вузлом системою стрічкових та ковшових живильників.

У всіх випадках застосування технологічної карти необхідна прив'язка її до місцевих умов залежно від складу, марки та кількості суміші, що випускається.

Залежно від змінної потреби цементобетонної суміші завод може бути відрегульований на будь-яку продуктивність у межах від 15 до 30 м 3 /год шляхом зміни продуктивності її дозаторів: цементу від 5 до 10 т/год, піску та щебеню від 12,5 до 25 г/ год води до 6 м 3 .

Так, наприклад, при заданому лабораторією заводу витраті матеріалів на 1 м 3 бетону (цементу-340 кг, піску-547 кг, щебеню фракції 5-20 мм-560 кг, щебеню фракції 20-40 мм-840 кг, води-170 кг ) продуктивність заводу складе:

Дозатор дня	Продуктивність дозаторів, т/год. при продуктивності заводу м 3 /год.
Щебеню фракції 15-20 мм
Щебеню фракції 20-40 мм

2. ВКАЗІВКИ З ТЕХНОЛОГІЇ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ

До початку роботи цементобетонного заводу з установкою С-780 проводять огляд всього обладнання та за необхідності тарують дозатори заповнювачів, цементу та води.

Тарування дозаторів проводять при зміні продуктивності заводу, марки та складу бетонної суміші, об'ємної ваги та гранулометричного складу заповнювачів.

При певній продуктивності заводу і, відповідно, складі і марці суміші необхідно також періодично проводити тарування дозаторів.

Тарування дозаторів заповнювачів

Тарування дозаторів наповнювачів проводиться шляхом відбору проб. Для цього необхідно:

а) заповнити видаткові бункери піском, дрібним та великим щебенем у кількості не менше 5 м 3 кожного матеріалу;

б) встановити дозатори за рівнем горизонтальне положення(з матеріалом) шляхом переміщення вантажного важеля або зміни вантажу в баластному ящику (біля варіатора).

При цьому рухомі заслінки слід для щебеню встановити на висоту 100 мм, для піску-80 мм. Нерухливі заслінки встановлюються на 10 мм вище за рухомі. Перевірку відсутності заїдання або заклинювання у ваговій системі дозаторів роблять легким тиском на край вагової платформи або вантажем вагою 0,5 кг. При цьому платформа має опускатися до упору;

в) підготувати для тарування товарні ваги вантажопідйомністю не менше ніж 0,5 Т, ящик ємністю 200 м та секундомір.

Для відбору проб необхідно увімкнути горизонтальний збірний транспортер для руху у зворотний бік шляхом перемикання напрямку електродвигуна (реверсивно). При випробуванні одного дозатора інші мають бути відключені.

Горизонтальний збірний транспортер у період випробування має бути увімкненим.

По команді лаборанта, що тримає секундомір, оператор включає дозатор. Пісок або щебінь зсипається на металевий лист протягом 4-5 сік до отримання стабільного потоку матеріалу, що ссипається. Після цього включають секундомір і встановлюють ящик під потік матеріалу, що дозується.

Після закінчення часу взяття проби за сигналом лаборанта відключають збірний транспортер та дозатор. Взята проба зважується на терезах.

Для одного положення варіатора виробляють три зважування.

Годинна продуктивність дозатора визначається за середньоарифметичним значенням ваги трьох проб за формулою:

де α - Середнє арифметичне значення ваги трьох проб у кг без тари;

t- час взяття проб у сік. Якщо вага проб вбирається у ± 2 % розрахункового, вважається, що з даному положенні стрілки варіатора дозатор працює стійко.

Аналогічно проводиться тарування інших дозаторів наповнювачів.

Для тарування дозатора цементу необхідно:

а) відвернути болти кріплення патрубка бункера цементу та повернути патрубок на 90°;

б) переконатись, що видатковий бункер цементу повністю заповнений цементом. Рівень цементу у видатковому бункері перевірити за допомогою покажчиків рівня на пульті управління змішувальної установки;

в) підготувати для тарування ваги товарні вантажопідйомністю не менше ніж 0,5 Т, два ящики ємністю 200 л, секундомір, совкову лопату, патрубок із жерсті діаметром 130-150 мм, довжиною 3-3,5 м.

Взяття проби виготовляють кожного з усіх п'яти положень стрілки варіатора.

Для цього під патрубком встановлюють ящик, по команді лаборанту машиніст включає дозатор цементу. Цемент від дозатора надходить у трубу, а з неї в ящик до тих пір, поки не встановлять на око стабільний режим подачі цементу і нормальне число оборотів електродвигуна. Час, необхідне отримання стабільного потоку матеріалу, зазвичай становить 50-60 сек. Після цього часу одночасно включають секундомір і патрубок переводять на завантаження ящика. Завантаження ящика проводиться протягом 90 с для 1, 2, 3 положень стрілки варіатора, і протягом 60 с - для 4, 5 положень стрілки. Після закінчення зазначеного часу взята проба зважується на терезах. Для кожного положення стрілки варіатора провадиться три відбори проб. Точність дозування цементу ± 2% від розрахункової ваги.

Для контролю правильності таріювання перевіряють роботу дозатора при вибраній продуктивності та при безперервному режимі роботи дозатора протягом 10 хв шляхом відбору трьох проб у ящик, особливо звертаючи увагу на роботу всіх механізмів та безперебійність надходження матеріалу в дозатор.

Для тарування дозатора води необхідно:

а) зливну трубу, якою вода надходить у змішувач, на фланці повернути на 180° і подовжити додатковою трубоюдовжиною до 4 м;

б) відключити все обладнання, не пов'язане із дозуванням води.

Тарування дозатора провадиться шляхом відбору проб, для чого необхідно включити насос-дозатор при перекритій зливної труби. При цьому вода по кільцю з бака через насос-дозатор і триходовий кранповертається назад у бак. За командою лаборанта, що тримає секундомір, оператор переключає триходовий кран у положення подачі води в змішувач, і вода подається в діжку доти, доки не встановиться безперервний стабільний потік води. Після цього одночасно вмикається секундомір і миттєво проводиться перемикання триходового крана на подачу води у водомірний бак. Заповнення ємності проводиться протягом 60 с для 1, 2 і 3 положень стрілки варіатора, і протягом 30 с - для 4 і 5 положень стрілки. Після закінчення зазначеного часу за командою лаборанта здійснюється перемикання триходового крана на злив та вимикається секундомір. Оператор перемикає триходовий кран у положення для подачі води по кільцю. Взята проба вимірюється.

Для збереження основного якісного показника бетонної суміші (водоцементного відношення) необхідно тарувати дозатор води з точністю до ±1%.

Після тарування всіх дозаторів установки будують графік продуктивності бетонного заводу, залежно від положення стрілки варіатора кожного дозатора (рис. 1).

Рис. 1. Графік залежності продуктивності дозаторів від положень стрілки варіаторів:

1 – вода; 2 – щебінь фракції 5-20 мм; 3 – щебінь фракції 20-40 мм; 4 – пісок; 5 - цемент

Цей графік діє при роботі установки на постійних матеріалах, що становлять бетонну суміш.

Для зміни продуктивності дозаторів необхідно змінити передатне відношення варіатором. Для цього встановлюють стрілки варіатора (тільки на ходу) на відповідне розподіл по наближеній кривій і подальшим таруванням вносять необхідну поправку в їхнє положення.

Справність роботи дозаторів перевіряється щодня початку зміни представником лабораторії ЦБЗ. Ваговий пристрій встановлюється відповідно до затвердженого головного інженера будівельного управління складом бетонної суміші та урахуванням вологості заповнювачів. Доступ до вагових шаф та дозувальних пристроїв, а також зміни кількості матеріалів дозволяється проводити лише працівникам лабораторії.

Складові бетонної суміші негайно після надходження на бетонний завод контролюються лабораторією ЦБЗ і Центральною лабораторією будівельного управління. Якість матеріалів перевіряють зовнішнім оглядом та шляхом відбору проб.

Завод працює за схемою, даною на рис. 2.

Рис. 2. Технологічна схемароботи цементобетонного заводу з установкою С-780 для виготовлення бетонної суміші:

1 - віброживильники; 2 – транспортери; 3 – бункери заповнювачів; 4-дозатори наповнювачів; 5 – дозатор цементу; 6 – бункер цементу; 7 – стрічковий конвеєр; 8 – змішувач; 9 – накопичувач для бетону; 10 – бак для води; 11 – дозатор для води; 12 – триходовий кран; 13 - приймальний бункер; 14 – силосна банка; 15 - фільтри

Бульдозером по черзі насувають заповнювачі на вібролотки 1, звідки транспортери 2 подають у видаткові бункери 3.

При повному завантаженні бункерів верхній покажчик рівня спрацьовує і відключаються вібролоток і транспортери після проходження матеріалу, що залишився на стрічці, а також включається світловий сигнал закінчення завантаження. При виробленні матеріалу у видатковому бункері до нижнього покажчика рівня включається транспортер, вібролоток, світловий та звуковий сигнали початку завантаження.

Цемент із силосної банки 15 подають у видатковий бункер 6 пневмонагнетальною системою. З видаткового бункера цемент потрапляє у ваговий маятниковий дозатор 5. Покажчики верхнього та нижнього рівня цементу мають світловий та звуковий сигнали на пульт управління цементним складом.

Вода в бак 10 змішувального відділення подається насосом із спеціальної ємності.

Щебінь фракції 5-20, 20-40 мм і пісок безперервно дозуються стрічковими маятниковими дозаторами 4, на які надходить матеріал з видаткових бункерів.

Спочатку на стрічку дозується щебінь фракції 20-40 мм, потім щебінь фракції 5-20 мм та пісок, а зверху цих матеріалів – цемент. Такий порядок подачі усуває налипання дрібних частинок на стрічку.

Дозовані матеріали подаються через завантажувальну вирву в змішувач. Вода з бака за допомогою насоса-дозатора дозується і подається трубопроводом безпосередньо в працюючий змішувач.

Сульфітно-спиртова барда готується у спеціальній установці та вводиться у воду у кількості 0,2-0,3 % від ваги цементу на 1 м3 бетону (0,68-1,0 кг/м3).

У змішувачі складові бетону інтенсивно перемішуються та транспортуються лопатевими валами до вихідного отвору. Зі змішувача готова суміш потрапляє в копильник, і через щелепний затвор вивантажується в автосамоскид.

Якість цементобетонної суміші, що отримується в змішувальній установці С-780, в першу чергу залежить від безперервності її роботи, так як при кожній зупинці розрахункове співвідношення компонентів бетонної суміші, особливо цементу та води, змінюється.

Контроль якості цементобетонної суміші здійснює заводська лабораторія 2-3 рази на зміну.

При одному і тому ж складі і правильності дозування рухливість, зручність, об'ємна вага і вихід бетону повинні бути постійними.

Вихід бетону визначають не рідше одного разу на місяць із зміною складу бетону.

Щодня слід звіряти кількість бетону, відпущеного із заводу та покладеного у справу.

При виконанні робіт необхідно дотримуватися таких правил техніки безпеки:

До експлуатації обладнання бетонних заводівдопускаються особи, знайомі з конструкцією даного обладнаннята правилами техніки безпеки;

Перед пуском обладнання слід перевірити надійність огорож на всіх відкритих, що обертаються та рухаються; частинах;

Необхідно забезпечити справний стан як системи автоматики, а й механізмів місцевого пуску. У разі несправності місцевого пуску робота автоматизованого заводу не дозволяється;

Дозволяється включати машини, інструменти та освітлювальні лампи лише за допомогою пускачів або рубильників;

Ремонт електрообладнання та проведення дозволяється виконувати тільки електрослюсарю;

Ремонт трубопроводів пневматичних систем, що перебувають під тиском, забороняється;

Після закінчення роботи змішувальної установки необхідно вимкнути загальний рубильник, а скриньку, в якій він знаходиться, закрити на замок;

За відсутності транспорту більше 1,5 год необхідно очистити лопаті та корито від бетонної суміші та промити мішалку водою, а також очистити щелепний затвор накопичувального бункера;

Щоб уникнути попадання в бункер сторонніх предметів над завантажувальним отвором, повинні бути встановлені грати. При приготуванні суміші з хімічними добавками робітник повинен користуватися гумовими рукавицями та запобіжними окулярами.

3. ВКАЗІВКИ З ОРГАНІЗАЦІЇ ПРАЦІ

Роботи з приготування цементобетонної суміші ведуться у дві зміни.

Змішувальну установку обслуговує бригада, що складається з 8 чол., У тому числі приготувачі цементобетонної суміші, машиністи: 5 разр.-1; 4 разр.-1; дозувальник компонентів цементобетонної суміші 3 раз.-1; електрослюсар 5 разр.-1; слюсар будівельний 4 розр.-1; машиніст бульдозера 5 разр.-1; транспортні (підсобні робітники) 2 разр.-2.

Перед початком роботи приготувачі цементобетонної суміші та дозувальник повинні перевірити комплектність обладнання установки, відсутність сторонніх предметів біля деталей, що обертаються, або на стрічках транспортерів.

Машиніст змішувальної установки 5 разр. керує роботою бетонозмішувальної установки в цілому: стежить за підходом, завантаженням та відправкою автомобілів, подає звуковий сигнал водіям під навантаження, у разі відсутності автотранспорту вимикає установку та стежить, щоб після вимкнення установки в мішалці не залишилося бетонної суміші.

Машиніст змішувальної установки 4 розр. перевіряє наявність води в резервуарі та дозувальному бачку, цементу у видатковому бункері, оглядає мішалку, перевіряє вхолосту роботу щелепного затвора та мішалки без матеріалів, перевіряє роботу варіатора, включає в роботу водяний насос, що подає воду у вододозувальний бачок постійного рівня, включає потім транспортер подачі заповнювачів відкриває водяний запірний кран, включає дозатор цементу і контролює приготування цементобетонної суміші. Слідкує за роботою механізмів установки, забезпечує безперебійну роботу всіх вузлів та проводить поточний ремонт.

Дозування компонентів цементобетонної суміші 3 разр. перевіряє наявність заповнювачів матеріалів у видаткових бункерах дозувального відділення, висоту установки нерухомої та рухомої заслінок, легкість гойдання вагового транспортера та його горизонтальне положення. Перевіряє вхолосту роботу збірного та похилого транспортерів і при нормальній їх роботі у певній послідовності включає збірні транспортери, вібротечки та дозатори.

Слюсар будівельний 4 розр. перевіряє наявність цементу у складі, положення шиберних заслінок та наявність у приямці або перехідному лотку необхідної кількості цементу. За вказівкою машиніста центрального пульта перевіряє вхолосту роботу пневмонагнітальної системи.

Електрослюсар 5 разр. перевіряє заземлення електродвигунів, підключає установку до електромережі, разом із машиністами перевіряє роботу електродвигунів на холостому ходу, слідкує за чіткою роботою автоматичної системи управління. У процесі роботи електродвигунів він періодично контролює режим їхньої роботи, нагрівання та стан контактів.

Машиніст бульдозера 5 розр. подає заповнювачі до підземної галереї.

Транспортні (підсобні) робітники 2 разр. зайняті підготовчими та заключними роботами: готують сульфітно-спиртову барду, прибирають матеріал, що прокидається, у конвеєрів і дозувальних вузлів, видаляють сторонні предмети з конвеєрів.

4. ГРАФІК ВИКОНАННЯ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ

Найменування робіт

Одиниця виміру

Обсяг робіт

Склад ланки (бригади)

Підготовчі роботи

0,05

5 разр.-1 4 " - 1 3 разр.-1 Електрослюсар 5 разр.-1 Слюсар будівельний 4 разр.-1 Машиніст бульдозера 5 разр.-1 2 разр.-2

14,27

Здача зміни

0,03

Завершальні роботи

0,05

продовження

Найменування робіт

Одиниця виміру

Обсяг робіт

Трудомісткість на весь обсяг робіт, чол-дн

Склад ланки (бригади)

Час виробничого процесу

Підготовчі роботи

0,05

Приготувачі цементобетонної суміші, машиністи: 5 разр.-1 4 " - 1 Дозувальник компонентів цементобетонної суміші: 3 разр.-1 Електрослюсар 5 разр.-1 Слюсар будівельний 4 разр.-1 Машиніст бульдозера 5 разр.-1 Транспортні (підсобні робітники) 2 разр.-2

Приготування цементобетонної суміші (подача заповнювачів, цементу, води, їх дозування, перемішування, приготування добавок)

14,27

Здача зміни

0,03

Завершальні роботи

0,05

Примітки.

1. Графіком не передбачено нічного профілактичного ремонту.

2. У період пуску та налагодження заводу склад бригади може бути змінено на розсуд головного інженера будівельного управління.

5. КАЛЬКУЛЯЦІЯ ВИТРАТИ ПРАЦІ НА ПРИГОТУВАННЯ 210 м 3

Шифр норм та розцінок	Склад ланки	опис робіт	Одиниця виміру	Обсяг робіт	Норма часу, чол-ч	Розцінка, руб.-коп.	Нормативний час на повний обсяг робіт	Вартість витрат праці повний обсяг робіт, руб.-коп.
ТНіР, § Т-1-38, табл. 2а	Приготувачі цементобетонної суміші: 5 разр.-1. Дозувальник компонентів цементобетонної суміші: 3 разр.-1 Електрослюсар 5 разр.-1 Слюсар будівельний 4 разр.-1	Приготування цементобетонної суміші (подача цементу у видатковий бункер, дозування заповнювачів у цементі при подачі у змішувач), подача води у змішувач та введення (при необхідності) розчину добавок; перемішування матеріалів із випуском суміші в накопичувальний бункер; випуск готової суміші в автомобілі-самоскиди; оформлення документів на суміш	100 м 3			12-84		26-96
Почасово	Машиніст бульдозера 5 разр.-1 Транспортні (підсобні) робітники 2 разр.-2	Подання мінеральних матеріалів(насування матеріалів до транспортерної галереї бульдозером; обслуговування точок живильників стрічкового транспортера та транспортера видаткового складу та приготування - сульфітно-спиртової барди)	1 зміна			13-50		13-50
		Разом на 210 м3

6. ОСНОВНІ ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНІ ПОКАЗНИКИ

Найменування показників	Одиниця виміру	За калькуляцією	Згідно з графіком	На скільки показники за графіком більші або менші, ніж за калькуляцією, %.
Трудомісткість робіт на 100 м 3 суміші
Середній розряд робітників
Середньоденна заробітня платана одного робітника
Коефіцієнт використання установки С-780

7. МАТЕРІАЛЬНО-ТЕХНІЧНІ РЕСУРСИ

а) Основні матеріали

Витрата матеріалів визначається за рецептом цементобетонної суміші. У цій таблиці наведено усереднену витрату матеріалів.

Найменування	Марка, ГОСТ	Одиниця виміру	Кількість
			на одиницю продукції (100 м 3 суміші)	на зміну (210 м 3 суміші)
Цемент марки 500	ГОСТ 10178-62 *
Пісок середньозернистий	ГОСТ 10268-62
Щебінь фракції 5-20 мм	ГОСТ 8267-64
Щебінь фракції 20-40 мм	ГОСТ 8267-64
Сульфітно-спиртова барда

б) Машини, устаткування, інструмент, інвентар

Найменування	Одиниця виміру		Кількість
Змішувальне встановлення з автоматичним
Дозатори безперервної дії
Автоматизований оклад цементу
Бульдозер
Розвантажувач цементу
Стрічкові транспортери		Т-144 та РТУ-30
Установка по приготуванню добавок ССБ
Гайкові ключі	комплект

Технологічна карта розроблена відділом запровадження передового досвіду та технічного нормування у будівництві автомобільних доріг та аеродромів (виконавець інж. Т.П. Багірова) за матеріалами Ростовської та Челябінської нормативно-дослідних станцій інституту «Оргтрансбуд»

Технологічний процес приготування бетонних сумішей складається з операцій з прийому та складування складових матеріалів (цементу та заповнювачів), дозування та перемішування їх та видачі готової бетонної суміші на транспортні засоби. Іноді цей технологічний цикл включаються додаткові операції. Так, при бетонуванні конструкцій в умовах негативних температур необхідно підігрівати наповнювачі та воду; при застосуванні бетонів з добавками (протиморозними, пластифікуючими, пороутворюючими та ін) слід попередньо приготувати водний розчин цих добавок.

За ступенем готовності бетонні суміші поділяють на: бетонні суміші, готові до вживання (БСГ); бетонні суміші частково-зачинені (БСЧЗ); бетонні суміші сухі (БСС).

Основним технологічним завданням при приготуванні бетонних сумішей є забезпечення точної відповідності готової суміші заданим складам.

Склад бетонної суміші повинен забезпечувати задані їй властивості, а також властивості затверділого бетону, тому не рідше двох разів на день заводська лабораторія бере пробу і дає характеристику бетонної суміші, що випускається.

Цемент повинен мати заводський паспорт, при зберіганні понад 3 місяці перевіряється його активність. Забороняється зберігати поруч цементи різних марокта видів.

Придатність води для виготовлення бетонної суміші перевіряють лабораторним шляхом.

Бетонну суміш виготовляють у бетонозмішувачах, які поділяються за способом завантаження компонентів та видачі готової суміші на змішувачі безперервної дії, в яких завантаження та видача суміші відбувається безперервно, та циклічні, у яких робота відбувається за циклом: завантаження – перемішування – вивантаження.

За способом перемішування змішувачі бувають гравітаційні та примусового перемішування. В гравітаційних бетонозмішувачах вільного падіннябарабан змішувача після завантаження в нього компонентів та води приводиться у обертання. Завантажені в барабан матеріали, що захоплюються лопатями барабана, перемішуються. В змішувачах примусового перемішуванняпоміщений лопатевий вал, при обертанні якого маса перемішується. Крім того, до бетонозмішувачів з примусовим перемішуванням відносяться турбінні протиточні, в яких обертається чаша.

Розмір бетонозмішувачів визначається корисною ємністю змішувальних барабанів, яка визначається за сумарним обсягом сухих матеріалів, що завантажуються на один заміс. Геометричний обсяг змішувального барабана перевищує його корисну ємність у 3-4 рази. Під час перемішування у змішувальному барабані компонентів бетонної суміші дрібні її частини (цемент, пісок) заповнюють порожнечі між зернами великого заповнювача (гравій, щебінь), і об'єм готової суміші зменшується порівняно із сумою обсягів завантажених складових. В даний час характеристики бетонозмішувачів даються за обсягом готової суміші.

У бетонозмішувачах безперервної дії барабан відкритий із двох сторін. Подача матеріалів та видача готової суміші відбуваються безперервно. Такі змішувачі з примусовим перемішуванням застосовуються при необхідності подавати бетонну суміш безперервно, як, наприклад, при транспортуванні її бетононасосом.

Бетонну суміш готують за закінченою чи розчленованою технологією. При закінченій технології як продукцію отримують готову бетонну суміш, при розчленованій – віддозовані складові – суху бетонну суміш.

Основними технічними засобамидля приготування бетонної суміші є видаткові бункери з розподільними пристроями, дозатори, бетонозмішувачі, системи внутрішніх транспортних засобівта комунікацій, роздавальний бункер.

Технологічне обладнаннякомпонують за одноступінчастою (вертикальною) або двоступінчастою (партерною) схемою (рис. 13.1). Вертикальна схема характеризується тим, що матеріальні елементи (цемент, наповнювачі) один раз піднімають на необхідну висоту, а потім під дією власної маси вони переміщуються по ходу технологічного процесу. При двоступінчастою схемоюскладові бетонної суміші спочатку піднімають у видаткові бункери, потім вони опускаються самопливом, проходять через дозатори, потрапляють у загальну приймальну вирву і знову піднімаються вгору для завантаження в бетонозмішувач.

Рис. 13.1. Схеми компонування бетонозмішувальних установок:

а) одноступінчаста (вертикальна); б) двоступінчаста (партерна);
1 – конвеєр складу заповнювачів; 2 – конвеєр подачі заповнювачів у видаткові бункери; 3, 9, 10 – поворотна, напрямна та розподільна вирви; 4 – видаткові
бункери; 5 – труба пневмоподачі цементу; 6 – дозатор цементу; 7 – дозатор
заповнювачів; 8 – дозатор води; 11 – змішувач; 12 - роздавальний бункер (копильник); 13 – автобетоновоз; 14 -автоцементовоз; 15 - скіповий підйомник

Приготування бетонних сумішей, залежно від конкретних умов, має здійснюватись на бетонних заводах, бетоноприготувальних установках підприємств збірних залізобетонних виробів, а також на приоб'єктних бетоноприготувальних установках. У разі віддаленості об'єкта від місця приготування бетону на відстань, що не дозволяє транспортувати готову бетонну суміш без незворотної втрати якості, її приготування слід здійснювати в автобетонозмішувачах, завантажених сухими складами, що віддозуються, або високомобільних бетоноприготувальних установках.

Вибір найбільш технологічного та економічного варіантуорганізації приготування бетонних сумішей має бути зроблено з урахуванням:

віддаленості будівельного майданчика від пунктів виготовлення бетонних сумішей;

виду дорожнього покриття;

обсягу та інтенсивності бетонних робіт;

технологічних можливостей використовуваного бетонозмішувального обладнання та ін.

Районні заводизабезпечують готовими сумішами будівельні об'єкти, розташовані на відстанях, що не перевищують відстані, що технологічно допускаються, автомобільних перевезень. Ця відстань, яка називається радіусом дії заводу, залежить від технологічних властивостей цементу та місцевих дорожніх умов. Районний завод зазвичай обслуговує забудови, що у радіусі дії до 25…30 км.

Районні заводи розраховані випуск 100…200 тис. м 3 бетонної суміші на рік. Технологічне обладнання скомпоновано за вертикальної схеми. Завод включає бетонозмішувальний цех, що складається з однієї, двох або трьох бетонозмішувальних установок (секцій), кожна з яких розрахована на самостійну роботу. Подібні установки є спорудою баштового типу з металевим каркасом, що має у плані форму прямокутника, і примикає до нього похилою галереєю для стрічкового конвеєра.

Основними складальними одиницями установки (на прикладі односекційної бетонозмішувальної установки з двома бетонозмішувачами продуктивністю 20 м 3 /год) є стрічковий конвеєр, поворотна вирва, елеватор, комплект дозаторів (цементу, заповнювачів та води), видаткові бункери, приймальна вирва, бетонозмішувачі та роздаткові бункери.

Заповнювачі чотирьох фракцій подаються на четвертий поверх вежі стрічковим конвеєром і за допомогою поворотної вирви прямують у відповідні відсіки бункерів. Цемент подається горизонтальним гвинтовим конвеєром і елеватором і розподільними жолобами направляється в один з двох відсіків бункера відповідно до марки.

Покажчики рівня, передбачені у відсіках бункерів, сигналізують про наповнення їх матеріалами. На третьому поверсі вежі розміщено дозувальне відділення, в якому встановлено два дозатори заповнювачів, один дозатор цементу та два дозатори води. Віддозовані матеріали потрапляють у приймальну вирву і далі змішувальні барабани розташовані на другому поверсі.

Управління дозаторами та змішувачами ведеться з пультів, розташованих відповідно на третьому та другому поверхах. Готова бетонна суміш з бетонозмішувачів вивантажується в роздавальні бункери.

Заводи готують сухі товарні суміші. У цьому випадку бетонні суміші у спеціальній тарі доставляють звичайними автомобілями до місця споживання та готують на об'єкті в бетонозмішувачах або у процесі транспортування в автобетонозмішувачах. Районні заводи економічно виправдані, якщо районі їх дії гарантовано споживання продукції протягом 10…15 років.

Приоб'єктні заводизазвичай обслуговують одну велику будівельний майданчикпротягом 5...6 років. Такі заводи виконують збірно-розбірними блокової конструкції, що уможливлює їх перебазування за 20...30 діб на трейлерах вантажопідйомністю 20 т.

Будівничі бетонозмішувальні установкиобслуговують один будівельний майданчик або окремий об'єкт за місячної потреби в бетоні до 1,5 тис. м 3 . Установки компонують за партерною схемою (рис. 13.2).

Рис. 13.2. Схема інвентарної бетонозмішувальної установки:

1 – стріловий скрепер; 2 – бункер для цементу; 3 – дозувально-змішувальний блок;
4 – скіповий витяг; 5 – ківш завантажувального пристрою;

6 – секторний склад наповнювачів

Як будівельні застосовують також мобільні бетонозмішувальні установки, які змонтовані на спеціальному напівпричепі і мають продуктивність до 20 м 3 /год. Конструкція установок дозволяє протягом зміни наводити їх у транспортне положення та перевозити на буксирі на черговий об'єкт. Використання таких установок є особливо доцільним на великих розосереджених об'єктах, розташованих від бетонних заводів на відстанях, що перевищують технологічно допустимі. Такі установки збільшують гнучкість системи централізованого забезпечення будов товарними бетонами.

стор 1

стор 2

стор 3

стор 4

стор 5

стор 6

стор 7

стор 8

стор 9

стор 10

стор 11

стор 12

стор 13

стор 14

стор 15

стор 16

ПРИГОТУВАННЯ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЇ СУМІШІ
У ЗМІШУВАЛЬНОЇ УСТАНОВЦІ
ПРОДУКТИВНІСТЮ 200 - 240 м 3

I. ОБЛАСТЬ ЗАСТОСУВАННЯ

Технологічна карта призначена для застосування при розробці проекту виконання робіт та організації робіт та праці на будівельному об'єкті.

Справжня технологічна карта розроблена на приготування цементобетонної суміші в установці змішувача «Рекс» моделі «С» продуктивністю до 240 м 3 /год.

У карті прийнято такі основні умови.

Автоматизований цементобетонний завод зі змішувальною установкою «Рекс» працює у загальному комплексі технологічного процесу з влаштування аеродромних покриттів та основ бетоноукладальним комплектом машин «Автогрейд».

Витратний склад піску та фракціонованого щебеню відкритого типу, з роздільними стінками, розташовується поруч із змішувальною установкою. На складі створюють та підтримують незнижуваний запас матеріалів, достатній для роботи установки за максимальної продуктивності протягом 10 днів. Пісок та фракціонований щебінь до витратного складу доставляють залізничним чи автомобільним транспортом.

У разі доставки нефракціонованого або забрудненого щебеню має бути організовано миття та сортування матеріалу на фракції.

Подачу піску та щебеню в живильники (приймальні бункери) транспортерів збірного бункера дозують виготовляють ковшовими навантажувачами «Кейс».

Живлення цементом змішувальної установки «Рекс» здійснюється від витратного складу ємністю 480 тконструкції ПКБ Головбудмеханізації.

Склад оснащений обладнанням для пневматичної подачі цементу у витратний бункер змішувальної установки.

Цемент до витратного складу доставляють цементовози.

Змішувальне встановлення забезпечують електроенергією, а також водою від тимчасового водопроводу або артезіанської свердловини (рис. 1).

До змішувальної установки прокладають під'їзну дорогу із твердим покриттям. Рух машин організують за кільцевою схемою, без зустрічного руху.

Для вивезення цементобетонної суміші закріплюють колону автомобілів-самоскидів КрАЗ-256Б.

У цій технологічній карті обсяг замісу прийнято 5,3 м 3, час перемішування матеріалів - 60 сік, продуктивність мішалки 200 м 3 /год.

У всіх випадках зміни умов, прийнятих у технологічній карті, необхідне прив'язування її до нових конкретних умов виконання робіт.

ІІ. ВКАЗІВКИ З ТЕХНОЛОГІЇ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ

Коротка технічна характеристика змішувальної установки

Продуктивність, м 3 /год.................................................. .............. до 240

Тип бетонозмішувача................................................ ............... гравітаційний

циклічний

Кількість фракцій заповнювача............................................... ....... 3

Максимальна крупність заповнювача мм....................................... 40

Ємність видаткових бункерів:

заповнювачів, м 3............................................................................ 135

цементу, т....................................................................................... 70

Об'єм бака для води, л..................................................................... 19000

Загальна потужність електродвигунів, квт....................................... 241

Габаритні розміри, мм:

довжина................................................. ............................................ 20000

ширина................................................. .......................................... 5000

висота................................................. .......................................... 15700

Рис. 1. План розміщення змішувальної установки «Рекс»:

1 - цементний склад; 2 - Вагончик для чергового персоналу; 3 - компресор ДК-9; 4 - компресори пересувні ПВ-10 – 3 шт.; 5 - холодильник для повітря; 6 - ресивери – 2 шт.; 7 - пульт керування; 8 - вагончик для обслуговуючого персоналу; 9 - Вагончик для механіка; 10 - цементопроводи; 11 - Встановлення «Рекс»; 12 - трансформаторна підстанція

Рис. 2. Схема установки "Рекс":

1 - Змішувач; 2 - Витратний бункер цементу; 3 - Дозатор цементу; 4 - ємності для води та добавок; 5 - Дозувальний транспортер; 6 - дозатор наповнювачів; 7 - Трисекційний бункер заповнювачів; 8 - вагова головка дозатора цементу; 9 - вагова головка дозатора наповнювачів; 10 - цементопровід; 11 - фільтри; 12 - Опорна рама змішувача; 13 - гідропривод перекидання змішувача; 14 - повітряний компресор; 15 - Стрічкові, транспортери заповнювачів; 16 - пульт керування

Змішувальна установка призначена для приготування малорухомих та пластичних цементобетонних сумішей з крупністю заповнювача до 40 мм.

Установка має такі основні блоки (мал. 2):

бетонозмішувач з барабаном циклічної дії, що нахиляється, вільного перемішування;

видатковий бункер для цементу, обладнаний автоматичними покажчиками нижнього та верхнього рівнів цементу. Повне завантаження бункера розраховане на 30 - 60 хвроботи установки;

збірний дозувальний бункер для піску та щебеню (заповнювачів) з трьома відсіками, з трьома дозаторами та дозувальним стрічковим транспортером. Об'єм бункера розрахований на 15 – 30 хвроботи;

ваговий дозатор цементу, дозатори для води та добавок;

три живильники (приймальні бункери) з пересувними стрічковими транспортерами для подачі матеріалів до збірного дозованого бункеру;

пульт управління, обладнаний приладами, за допомогою яких ведеться контроль за ходом роботи всіх механізмів, а також перекладається робота установки на автоматичне керуванняза заданою програмою або (за потреби) на дистанційне керування.

Підготовка змішувальної установки до роботи

До початку випуску цементобетонної суміші виконують наступне:

перевіряють наявність цементу, води, добавок та заповнювачів у видаткових ємностях;

включають електроенергію (на пульті загоряється червона лампочка), вольтметр показує напругу, що подається;

включають пульт управління (по лампочках, що світяться, перевіряють стан ваг цементу і заповнювачів, справність затворів дозаторів) і, якщо все справно, включають компресор.

На пульті управління загоряються дві лампочки, що вказують, що тиск повітря в системі нормальний і завод готовий до роботи.

Видають машиністу установки склад цементобетонної суміші підібраний лабораторією з урахуванням вологості матеріалів.

Дані складу суміші встановлюють на задатчиках пульта управління, встановлюють обмежувачі на вагових головках дозаторів піску, щебеню та цементу, стрілки дозаторів встановлюють на "0".

Перед включенням у роботу агрегатів установки машиніст подає два попереджувальні звукові сигнали: перший - тривалий, другий - короткий, з перервою одна хвилина.

Після цього включають роботу агрегати установки в наступному порядку:

гідронасос;

насос подачі води у дозатор;

компресор аерації цементу;

бетонозмішувач;

стрічковий дозувальний транспортер (подача матеріалів змішувач);

транспортери подачі матеріалів у збірний бункер.

Під час пуску механізмів контролюють величину пускового струму за амперметрами після роботи агрегатів вхолосту протягом 1 - 2 хвилин.

Після запуску заводу проводять випробування бетонозмішувача (кілька перекидань вхолосту) і якщо опускання і підйом відбуваються плавно без ривків і немає інших несправностей, приступають до випуску суміші.

Спочатку роблять пробні заміси у напівавтоматичному режимі. У цей період машиніст пульта керування та лаборант встановлюють стрілку секундоміра на заданий режим перемішування, визначають осад конуса шляхом відбору проб і за показаннями приладу. Якщо осад конуса відрізняється від заданої, то коригують дозування води. Домогшись заданої осідання конуса і переконавшись у правильному дозуванні складових матеріалів, машиніст переводить завод на автоматичний режим роботи.

Приготування суміші

Завод працює за наступною технологічною схемою.

Автонавантажувачами «Кейс» щебінь двох фракцій та пісок подають зі штабелів на відкритому майданчику до живильників. З живильників матеріали транспортерами подають до трисекційного збірного бункеру дозування заповнювачів. Рівень заповнення матеріалів контролюють датчиками. Наповнення дозувального бункера та регулювання матеріалів проводиться автоматично, шляхом відкривання та закривання рухливих щелеп у бункерах живильників.

У ваговий бункер послідовно надходять матеріали із збірного бункера. Покази на терезах підсумовуються в такій послідовності: щебінь фракції 5 - 20 мм, пісок, щебінь фракції 20 - 40 мм. Після набору всіх складових заповнювачів автоматично відкриваються щелепи затвора та віддозовані матеріали з бункера надходять на дозувальний транспортер, що доставляє щебінь та пісок у бетонозмішувач.

Одночасно дозується цемент у спеціальну ємність, а звідти по каналу надходить у бетонозмішувач.

Після закінчення часу «сухого» перемішування матеріалів бетонозмішувач надходять вода і добавки, віддозовані відповідними дозаторами.

При приготуванні цементобетонної суміші вводять поверхнево активні добавки. Пластифікуючу добавку СДБ (сульфітно-дрожжеву бражку) вводять у кількості 0,2 - 0,25% від ваги цементу. Добавка вводиться у видатковий резервуар з водою замішування, а потім розчин за допомогою відцентрового насосаподається в бак-дозатор. У процесі перекачування розчин спінюється, що негативно впливає на точність роботи бака-дозатора. Щоб уникнути спінювання, рекомендується влаштувати окремий бак-дозатор для поверхнево-активних речовин і вводити концентрат добавки прямо в бетонозмішувач.

Повітрянопритягуюча добавка СНО (смола нейтралізована повітротягувальна) подається окремо у вигляді розчину у воді в кількості 0,02 - 0,03 % (вважається на суху речовину) від ваги цементу. Задана кількість СНО відміряється скляним градуйованим циліндром і автоматично подається до змішувача.

Час початку та кінця подачі всіх матеріалів контролюється по сигнальних лампочках на пульті управління.

У бетонозмішувачі віддозовані пісок, щебінь та цемент спочатку перемішуються між собою (сухе перемішування), потім перемішуються з водою та добавками.

Тривалість перемішування контролюється секундоміром.

При випуску цементобетонної суміші після перемішування всіх матеріалів з водою перевіряють осадку конуса і при необхідності коригують її, домагаючись однакового осаду кожного замісу.

При кожному новому замісі по вологоміру визначають вологість піску і при різкій зміні вологості зменшують кількість води з таким розрахунком, щоб осад конуса стала менше заданої, а потім, додаючи воду «вручну», доводять осад конуса до заданої норми. Добавку води виробляють за 20 – 25 сікдо закінчення перемішування.

Після закінчення встановленого часу перемішування (вимикається червона лампочка на секундомірі) машиніст натискає кнопку перекидання мішалки та вивантажує суміш у кузов автомобіля-самоскида.

Після закінчення розвантаження бетонозмішувач повертається в. вихідне положення, включається електричний ланцюг автоматики, цикл повторюється. Під час перемішування суміші автоматично провадиться дозування матеріалів для наступного замісу.

У табл. 1 вказана орієнтовна годинна продуктивність установки залежно від прийнятої тривалості перемішування матеріалів.

Таблиця 1

Роботи, що виконуються після закінчення зміни

Наприкінці робочого дня агрегати змішувальної установки очищають стисненим повітрям.

У бетонозмішувач спочатку подають щебінь і роблять сухе очищення, потім промивають водою і в перекинутому положенні остаточно миють водою з брандспойту.

Протягом зміни та наприкінці роботи під'їзну дорогу та територію заводу періодично поливають водою для зменшення пилу. Бульдозером з-під мішалки видаляють залишки бетонної суміші, що прокидається.

Вимоги щодо якості цементобетонної суміші

Приготовлена ​​цементобетонна суміш повинна мати добре підібраний гранулометричний склад, мати необхідну рухливість або жорсткість. Суміш має задовольняти вимоги ГОСТ 8424-72 «Бетон дорожній».

Справність дозаторів перевіряється щодня початку зміни представником лабораторії ЦБЗ.

Для приготування цементобетонної суміші застосовують матеріали:

Цементи, що відповідають вимогам ГОСТ 10178-62;

Піски природні - кварцові або кварцово-польовошпатні, що відповідають вимогам ГОСТ 10268-62, ГОСТ 8736-67;

Щебінь, що відповідає вимогам ГОСТ 8267-64;

Вода, що відповідає вимогам ГОСТ 2874-73.

При випуску цементобетонної суміші контролюють такі якісні показники:

а) відповідність технологічних характеристик бетонної суміші (рухливості, жорсткості, обсягу залученого повітря та об'ємної маси) заданим - не рідше 2 разів на зміну та у разі явної зміни властивостей бетонної суміші.

Таблиця 2

Залежність осаду конуса від швидкості руху бетоноукладальної машини SF-425

* У лабораторних умовах при підборі складу показник рухливості бетонної суміші слід приймати за середнім значенням (у чисельнику із зірочкою);

б) відповідність часу перемішування суміші заданому;

в) щільність розчинів добавок ПАР робочої концентрації - щоразу після приготування нової порції розчину в кожній ємності;

г) точність дозування цементу – не менше одного разу на добу;

д) склад бетонної суміші методом мокрого розсіву – не менше одного разу на тиждень.

Техніка безпеки під час виконання робіт

При виконанні робіт на цементобетонному заводі необхідно дотримуватися наступних правил техніки безпеки.

До роботи допускаються особи, які мають права на керування відповідними машинами та агрегатами цементобетонного заводу та навчені правилам безпечного ведення робіт.

Усі машиністи та робітники повинні бути забезпечені спецодягом та індивідуальними засобами захисту.

Перед пуском заводу необхідно випробувати роботу агрегатів на неодруженому ходу.

На заводі має бути обладнана надійна система звукової сигналізації.

Відкриті струмопровідні частини щитків, контактні частини штепсельних з'єднань, вимикачів та рубильників електричних машинповинні бути захищені кришками або кожухами, які не мають відкритих отворів.

Під час роботи заводу забороняється проводити ремонт, очищення бетонозмішувача та мастило. Ремонт вузлів заводу дозволяється проводити лише після зупинки заводу.

При раптовій зупинці одного з працюючих вузлів технологічного комплексу слід негайно вимкнути решту вузлів заводу, спочатку до вузла навантаження матеріалу, а потім до вузла вивантаження цементобетонної суміші.

Робочий майданчик установки з пультом управління повинен бути огороджений та закритий для доступу сторонніх осіб, а всі пускові установки повинні виключати пуск машини та включення електричних мережсторонніми особами.

Перед зупинкою бетономішалки необхідно припинити подачу матеріалів до неї. Бетонозмішувач повинен працювати до повного спорожнення, після чого вимикають привід. Усі включення механізмів заводу машиніст змішувача повинен виконувати лише за вказівкою чергового механіка, попередньо сповістивши про це обслуговуючий персонал гучномовця установки.

ІІІ. ВКАЗІВКИ З ОРГАНІЗАЦІЇ ПРАЦІ

Роботи з виготовлення цементобетонної суміші ведуться, як правило, у дві зміни.

У кожну зміну змішувальну установку обслуговує бригада робітників наступного складу:

Машиніст змішувача 6 розр. - 1

Помічник машиніста 5 » - 1

Електрослюсар 5 » - 1

Машиніст бульдозера 5 » - 1

Машиністи навантажувача «Кейс» 6» - 3*

Дозувальник компонентів 2» - 1

Підсобний робітник 2 » - 1

Машиніст компресора 5» - 1

Помічники машиніста компресора 4 » - 2

Слюсар будівельний 4 » - 1

* При збільшенні часу перемішування до 90 сікзі складу бригади виключають машиніста навантажувача "Кейс" 6 разр. – 1.

Машиніст змішувача управляє установкою у процесі роботи з пульта управління. Перед включенням агрегатів у роботу він подає попереджувальні звукові сигнали, що включає в роботу агрегати установки.

Помічник машиніста слідкує за наявністю матеріалів у видаткових бункерах. За необхідності короткочасно замінює машиніста біля пульта керування.

Електрослюсар спостерігає за технічним станом силового електрообладнання та усуває всі несправності електрообладнання.

Слюсар будівельний проводить мастило вузлів згідно з картою мастила, перевіряє стан шлангів гідросистеми, стежить за справністю агрегатів та вузлів установки.

Машиністи навантажувачів «Кейс» (3 чол.) готують машини до роботи, забезпечують безперебійну подачу матеріалів до живильників транспортерів, забезпечують технічне обслуговування навантажувачів.

Машиніст бульдозера в. протягом зміни насуває щебінь та пісок до робочого майданчика навантажувачів. Наприкінці зміни прибирає залишки суміші, що прокидається, під мішалкою.

Дозувальник компонентів здійснює дозування добавок згідно з рецептом, подає сигнал про подачу розчину в змішувач.

Підсобний робітник веде облік приготовленої суміші, видає накладні на суміш водіям автомобілів-самоскидів і наприкінці зміни звіряє свої дані з даними лічильника на пульті управління.

Машиніст компресора - 5 разр., два помічники машиніста компресора - 4 разр. забезпечують безперебійну подачу цементу у видатковий бункер, прийом цементу з автоцементовозів у ємності цементного складу, забезпечують справний стан всіх агрегатів складу цементу.

До складу бригади не входять та оплачуються окремо машиністи автоцементовозів.

IV. ЦИКЛОГРАМА РОБОТИ ЗМІШУВАЛЬНОЇ УСТАНОВКИ «РЕКС»

(час перемішування 60 с, обсяг замісу 5,3 м 3)

Примітки. 1. Тривалість циклу – 95 сік. За цей час готують 5,3 м 3суміші.

2. Годинна продуктивність установки П годину = 3600´5,3/95 = 200 м 3. Змінна продуктивність установки при коефіцієнті використання її за часом протягом зміни К в = 0,8 дорівнює П см = 200 0,8 8 = 1280 м 3.

V. ГРАФІК ВИКОНАННЯ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ ПРИГОТУВАННЯ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЇ СУМІШІ

(Змінна продуктивність 1280 м 3 при часі перемішування 60 с)

Примітки. 1. Цифри над лінією – тривалість операцій у хв.

2. У трудомісткість включено час відпочинку робочим у вигляді 10 % від часу роботи.

3. * При збільшенні часу перемішування до 90 сікзі складу бригади виключають машиніста навантажувача "Кейс" 6 разр. – 1.

4. Щоденний профілактичний ремонт проводиться у нічний час спеціальною ремонтною бригадою.

VI. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНІ ПОКАЗНИКИ

VII. МАТЕРІАЛЬНО-ТЕХНІЧНІ РЕСУРСИ

А. Основні матеріали

У таблиці наведено витрату матеріалів, підрахований за рецептом на цементобетонну суміш нижнього шару покриття аеродрому.

Витрати матеріалів слід визначати у кожному конкретному випадку за рецептом на суміш, виданому лабораторією.

Б. Машини, обладнання, інструменти, інвентар

Змішувальна установка «Рекс» моделі «С».............................. 1

Пульт керування................................................ ........................... 1

Витратні бункери з транспортерами......................................................... 3

Автонавантажувачі «Кейс».............................................................. .................. 3

Бульдозер Д-271.............................................. ................................ 1

Склад цементу з компресорами.............................................. ..... 1

Цементовози С-570.............................................. .................. за розрахунком

Установка для приготування добавок........................................ 1

Ємності для добавок............................................... ....................... 2

додаток

Тарування дозаторів

У процесі експлуатації дозаторів точність зважування матеріалів порушується.

Для відновлення нормальної роботи дозуючої апаратури щомісяця проводиться перевірка її з метою встановлення стійкості ваг, чутливості, сталості показань та точності зважувань.

Під стійкістю терезів розуміється здатність їх повертатися з нерівноваги після кількох коливань у початкове становище.

Чутливість ваг визначається масою найменшого вантажу, здатного відхилити стрілку циферблатного покажчика на величину, що відповідає ціні найменшого розподілу шкали циферблату.

Постійність показань терезів - повторення однакових показань при багаторазовому зважуванні одного й того ж вантажу.

При таруванні ваг основне навантаження утворюється за допомогою зразкових гир (20-кілограмових). Необхідно мати також комплект дрібних зразкових гирь.

Перед перевіркою дозатора потрібно відтарювати ваги, тобто. добитися того, щоб ненавантажені ваги відповідали таким вимогам:

а) стрілка вказівного циферблатного приладу повинна вказувати на «0»;

б) головне тарне коромисло вагової шафи має бути стані рівноваги, тобто. займати горизонтальне становище при відключених шкальних коромислах;

в) кожний із шкальних коромисел при положенні гир на нульових поділах повинен також перебувати у стані рівноваги, тобто. займати горизонтальне становище.

Після вивірки тари дозування та випробування ваг у ненавантаженому стані проводиться перевірка їх контрольним вантажем.

Зразкові гирі розміщуються на спеціальних майданчиках-поличках, що знаходяться на дозаторі заповнювачів.

Зразкові гирі встановлюються при закритому арретирі, пересувна гиря шкали ставиться на ризику, що відповідає вазі зразкової гирі, арретир плавно відкривається і коромисло після декількох плавних коливань має прийти в горизонтальну рівновагу, а розбіжність стрілки циферблатного.

Перевірка правильності показань циферблатного покажчика по всій шкалі проводиться поступово наростаючим навантаженням. Після досягнення граничного навантаження проводять вторинну перевірку циферблату дозування, що поступово зменшує навантаження.

Завантажити документ

ВІДКРИТЕ АКЦІОНЕРНЕ ТОВАРИСТВО
ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСЬКИЙ І ТЕХНОЛОГІЧНИЙ
ІНСТИТУТ ПРОМИСЛОВОГО БУДІВНИЦТВА
ВАТ ПКТІпромбуд

ТЕХНОЛОГІЧНА КАРТА
НА БЕТОНУВАННЯ МОНОЛІТНИХ КОНСТРУКЦІЙ
З ВИКОРИСТАННЯМ ПРОТИМОРОЗНИХ ДОБАВОК

Введено в дію Розпорядженням Управління розвитку Генплану
№6 від 07.04.98

МОСКВА – 1998

АННОТАЦІЯ

Технологічна карта на бетонування монолітних конструкційз використанням протиморозних добавок розроблено ВАТ ПКТІпромбуд відповідно до протоколу семінару-наради «Сучасні технології зимового бетонування», затвердженого першим заступником прем'єра Уряду Москви В.І. Ресиним і технічним завданням розробку комплекту технологічних карт виробництва монолітних бетонних робіт при негативних температурах повітря, виданим Управлінням розвитку генплану м. Москви.

Карта містить рішення щодо транспортування та укладання бетонної суміші, витримування бетону, а також рекомендацій з приготування та використання протиморозних добавок з метою розширення меж раціонального застосування термоактивних методів витримування бетону в монолітних конструкціях, що бетонуються при негативних температурах повітря.

Карта призначена для інженерно-технічних працівників проектних та будівельних організацій, пов'язаних із виробництвом бетонних робіт.

1. ОБЛАСТЬ ЗАСТОСУВАННЯ

1.1. Сутність застосування протиморозних добавок полягає у використанні бетонної суміші з хімічними добавками, що знижують температуру замерзання рідкої фази та забезпечують твердіння бетону при негативних температурахповітря.

1.2. Область застосування цієї карти включає бетонування монолітних бетонних та залізобетонних конструкцій, монолітних частин збірно-монолітних будівель, роботи з замонолічування стиків збірних залізобетонних конструкцій, а також при виготовленні збірних бетонних та залізобетонних конструкцій у зимовий часв умовах будівельного майданчика за стійкої середньодобової температури зовнішнього повітря нижче 5 °С та мінімальної добової температури нижче 0 °С.

1.3. У карті розглядається застосування наступних протиморозних добавок: поташу - П*, нітриту натрію - ПН, нітрату кальцію з сечовиною - НКМ, нітрит-нітрат-хлориду кальцію - ННХК, хлориду кальцію в поєднанні з хлоридом натрію - ХК+ХН, хлориду кальцію з нітритом натрію - ХК+НН, нітрату кальцію у поєднанні з сечовиною - НК+М, нітрат-нітрату кальцію у поєднанні з сечовиною - ННК+М, нітрит-нітрат-хлориду кальцію у поєднанні з сечовиною - ННХК+М.

1.4. Вибір протиморозних добавок, перелічених у п. 1.3 здійснюється залежно від призначення бетонної суміші та з урахуванням конструктивних та експлуатаційних особливостей бетонованих монолітних конструкцій (таблиця 1).

Застосування бетонної суміші залежно від протиморозних добавок повинні передувати:

а) випробування бетону на корозійну дію добавок, що містять у своєму складі нітрат кальцію (НКМ, НК+М, ННК+М, ННХК, ННХК+М);

б) випробування бетону на утворення висолів, якщо поверхні конструкції призначені для подальшого оздоблення (малярні та інші роботи) або до них пред'являються спеціальні архітектурні вимоги;

в) перевірка впливу добавок на швидкість твердіння бетону, а також інші проектні властивості бетону (міцність на розтяг при вигині, морозостійкість, водонепроникність тощо).

1.5. Протиморозні добавки в бетонну суміш допускається застосовувати, якщо до моменту охолодження бетону нижче за температуру, на яку розраховано кількість введеної добавки, бетон набуде критичну міцність. Вона повинна становити не менше 30, 25 і 20% проектної міцності при марці бетону відповідно до В15, В25 та В35.

Критичною вважається міцність, після досягнення якої бетон може піддаватися заморожуванню без зниження будівельно-технічних властивостей (міцність, водонепроникність, морозостійкість та ін.) при подальшому твердінні.

При невідповідності темпу твердіння бетону графіку виконання робіт рекомендується розглянути доцільність застосування бетонної суміші. протиморозними добавкамиу поєднанні з витримуванням його за методом термоса за рахунок утеплення конструкцій, а також з електропрогрівом (обігрівом) укладеної суміші (таблиця 2).

1.6. Для забезпечення високої якостібетону з протиморозними добавками дотримуються вимоги, передбачені ГОСТ 13015-81 «Конструкції та вироби бетонні та залізобетонні збірні», СНиП 3.03.01-87 «Несучі та огороджувальні конструкції».

1.7. Рішення щодо вибору та використання протиморозних добавок викладені в цій карті відповідно до рекомендацій «Настанови щодо застосування бетонів із протиморозними добавками».

1.8. Методичні приклади визначення розрахункової температури твердіння бетону та розрахунку утеплення конструкцій наведено у додатку 1 цієї карти.

Таблиця 1

Область застосування протиморозних добавок

(знак "+" означає "допускається", знак "-" означає "не допускається")

	Тип конструкцій та умови їх експлуатації
			НКМ, НК+М, ННК+М		ННХК, ННХК+М
	Попередньо-напружені конструкції, крім зазначених у поз. 2, стики (канали) збірно-монолітних та збірних конструкцій
	Попередньо-напружені конструкції, армовані сталлю класів Ат-IV, Ат-V, Ат-VI, A-IV, A-V
	Залізобетонні конструкції з ненапруженою робочою арматурою діаметром:
	а) понад 5 мм
	б) 5 мм і менше
	Залізобетонні конструкції, а також стики без напруженої арматури збірно-монолітних та збірних конструкцій, що мають випуски арматури або закладні деталі:
	а) без спеціального захисту сталі
	б) із цинковими покриттями по сталі
	в) з алюмінієвими покриттями по сталі
	г) з комбінованими покриттями (лугостійкими лакофарбовими або іншими лугостійкими захисними шарами по металізаційному підшару)
	Збірно-монолітні конструкції з блоків, що оконтурюють, з монолітним ядром
	Залізобетонні конструкції, призначені для експлуатації:
	а) у неагресивних газових середовищах
	б) в агресивних газових середовищах
	в) у неагресивних та агресивних водних середовищах, крім зазначених у поз. 6 «г»
	г) в агресивних водних середовищах за наявності агресивного впливу за показниками вмісту сульфатів або солей та їдких лугів за наявності випарних поверхонь
	д) у зоні змінного рівня води
	е) у водних та газових середовищах при відносної вологостібільше 60 % за наявності у заповнювачі включень реакційно-здатного кремнезему
	ж) у зонах дії блукаючих постійних струмів від сторонніх джерел
	Залізобетонні конструкції для електрифікованого транспорту та промислових підприємств, що споживають постійний електричний струм

* Допускається у поєднанні з добавками, зазначеними у п. 2.1.1 «г» цієї технологічної карти.

Примітки: 1. Можливість застосування добавок у випадках, наведених у поз. 4 цієї таблиці, має уточнюватися відповідно до вимог поз. 6, а перерахованих у поз. 1 за наявності захисних покриттів сталі - з вимогами поз. 4.

2. Обмеження щодо застосування бетонів з добавками за поз. 4 і 6 "г", "е", а також для бетону з добавкою поташу за поз. 6 "д" цієї таблиці поширюються і на бетонні конструкції.

3. За поз. 6 "б" цієї таблиці в середовищі, що містить хлор або хлористий водень, добавки, за винятком нітриту натрію, допускаються за наявності спеціального обґрунтування.

4. Показники агресивності середовища встановлюються за главою СНиП 2.03.11-85 «Захист будівельних конструкцій від корозії», а наявність блукаючих постійних струмів від сторонніх джерел - по СН 65-76 «Інструкція захисту залізобетонних конструкцій від корозії», що викликається блу. При застосуванні добавок у цих умовах слід враховувати вимоги зазначених нормативних документів щодо щільності та товщини захисного шару бетону, захисту конструкцій хімічно стійкими антикорозійними покриттями.

5. Конструкції, що періодично зволожуються водою, конденсатом або технологічними рідинами, прирівнюються до експлуатованих при відносній вологості повітря понад 60 %.

Таблиця 2

Перелік монолітних конструкцій, бетонування яких здійснюється із застосуванням протиморозних добавок у поєднанні з іншими методами витримування бетону

Модуль поверхні конструкції М п	Найменування конструкції	Середня температура повітря за період витримування, °С	Метод витримування бетону до набору міцності, % від проектної
				50-70, у строки		80-100, у строки
				28 діб. і менше	понад 28 діб.	28 діб. і менше	понад 28 діб.
	Фундаменти під будівлі та обладнання, колони перетином 50-70 см, балки висотою 50-70 см, стіни та плити товщиною 25-50 см
	Рамні конструкції, колони перетином 30-40 см, балки висотою 30-40 см, стіни та плити товщиною 20-25 см, дорожні та інші наземні покриття товщиною 20-25 см
	Монолітні ділянки збірно-монолітних конструкцій, стики збірних конструкцій, наземні покриття завтовшки 10-15 см
	Стики збірних конструкцій

Примітка. Цифрами є такі методи витримування бетону:

1 – без спеціального утеплення;

2 - у поєднанні з методом термосу;

3 - у поєднанні з електропрогрівом (обігрівом)

2. ОРГАНІЗАЦІЯ І ТЕХНОЛОГІЯ ВИКОНАННЯ РОБОТ

2.1. Транспортування та укладання бетонної суміші.

2.1.1. Бетонну суміш із протиморозною добавкою можна перевозити в неутепленій тарі, але з обов'язковим захистом від атмосферних опадів та виморожування води.

Доставлена ​​до місця укладання суміш повинна мати задану рухливість та температуру.

2.1.2. Вибір способів та засобів перевезень бетонної суміші та гранична тривалість її транспортування встановлюються будівельною лабораторією з урахуванням забезпечення необхідної якості на місці укладання.

2.1.3. Сніг і наледь бетонної суміші видаляється з раніше покладеного бетону, опалубки та арматури. Підготовлена ​​до бетонування конструкція до укладання бетону ховається від атмосферних опадів.

2.1.4. Температура бетонної суміші після укладання та ущільнення повинна відповідати встановленій розрахунком.

2.1.5. Бетонування масивних конструкційпроводиться таким чином, щоб температура бетону в покладеному шарі до перекриття його наступним шаром не знижувалася нижче за мінімально допустиму (п. 3.5.3).

Перерви укладання бетону повинні бути мінімальними і допускаються в місцях, позначених у проекті виконання робіт.

2.1.6. При снігопадах та сильних вітрахУкладання бетонної суміші проводиться в брезентових наметах або легких тепляках.

2.1.7. Бетонування конструкцій має супроводжуватися відповідними записами в «Журналі бетонних робіт».

2.2. Витримування бетону та догляд за ним.

2.2.1. Витримування монолітних бетонних та залізобетонних конструкцій, що зводяться з бетонів із протиморозними добавками, необхідно проводити з дотриманням наступних вказівок:

а) поверхні бетону, не захищені опалубкою, щоб уникнути втрати вологи або підвищеного зволоження за рахунок атмосферних опадів після закінчення бетонування негайно покриваються шаром гідроізоляційного матеріалу (поліетиленова плівка, прогумована тканина, руберойд та ін.); поверхні бетону не призначені надалі для монолітного зв'язку з бетоном або розчином, можуть покриватися плівкоутворюючими складами або захисними плівками (бітумно-етинолевим, етинолевим лаком та ін.); не захищені опалубкою поверхні укриваються шаром теплоізоляційного матеріалу (тирса, шлак, повсть, пісок, ґрунт, сніг та ін.); якщо дозволяє конфігурація бетонованої конструкції, укриття доцільно робити окремими ділянкамиу міру закінчення їхнього бетонування;

б) термічний опіропалубки та укриття повинно забезпечувати в бетоні температуру не нижчу за розрахункову до набору їм міцності не менш критичної (п. 1.5 цієї карти);

в) для забезпечення однакових умов остигання частин конструкції, що мають різну товщину, тонкі елементи, що виступають кути та інші частини, що остигають швидше основної конструкції, повинні мати посилене утеплення; розмір ділянок з посиленим утепленням та його термічний опір вказується у проектах виконання робіт;

г) при можливому зниженні температури бетону нижче за розрахункову конструкцію утеплюється або обігрівається до набору бетоном критичної міцності; додаткове утепленняабо обігрів конструкції проводиться, коли уповільнення або повне припинення твердіння під час зниження температури може уповільнити загальний темп будівництва.

2.2.2. Розпалублення та завантаження конструкцій, зняття гідроізоляційних та теплоізоляційних укриттів проводиться з дотриманням наступних вимог:

а) розпалублення частин конструкції, що опиняються в зоні змінного горизонту водотоку, допускається лише після спаду води, настання стійких позитивних температур та придбання бетоном проектної міцності;

б) розпалублення попередньо-напружених конструкцій проводиться при досягненні бетоном міцності не менше 80% від проектної;

в) розпалублення конструкцій, що піддаються відразу після розпалублення поперемінному заморожуванню та відтаванню у водонасиченому стані проводиться після досягнення бетоном не менше 70 % міцності від проектної;

г) розпалублення несучих залізобетонних конструкцій провадиться після досягнення бетоном міцності, зазначеної в таблиці 3.

Таблиця 3

д) зняття опалубки, що сприймає масу бетону конструкцій, армованих несучими зварними каркасами, допускається після досягнення бетоном цих конструкцій не менше ніж 25 % проектної міцності;

е) зняття тепло- та гідроізоляційних укриттів, бічних елементів опалубки, що не несуть навантажень від маси конструкцій, допускається після досягнення бетоном міцності, зазначеної в п. 1.5 цієї карти, якщо у проекті немає інших вказівок з цього питання;

ж) терміни розпалювання масивних конструкцій призначаються з урахуванням заданих проектом найбільших допустимих температурних перепадів між ядром, поверхнею бетону та зовнішнім повітрям.

2.2.3. Розпалублені конструкції повинні тимчасово ховатися, якщо різниця температур поверхневого шару бетону і зовнішнього повітря перевищує: 20 ° С для конструкцій з модулем поверхні до 5 і 30 ° С для конструкцій з модулем поверхні 5 і більше.

2.2.4. Розпалублення та завантаження конструкцій, а також зняття гідро- та теплоізоляційного укриття проводиться тільки після випробування контрольних зразків, що підтверджує досягнення бетоном необхідної міцності.

2.2.5. Роботи з монтажу арматурних сітокі каркасів, встановлення та розбирання опалубки та укладання бетонної суміші виконує комплексна бригада (таблиця 4).

Таблиця 4

Розподіл операцій за виконавцями

3.1. Вибір добавок та призначення їх кількості.

3.1.1. Вибір протиморозних добавок проводиться з урахуванням таких положень:

а) бетонну суміш із протиморозними добавками допускається застосовувати, якщо під час витримування бетону до придбання ним критичної міцності його температура з максимально допустимими дозуваннями добавок не опуститься нижче:

15 °С при застосуванні добавки ПН;

20 °З при застосуванні добавок ХК+ХН, НК+М, НКМ, ННК+М;

25 °С при застосуванні добавок П, ХК+НН, ННХК, ННХК+М;

б) міцність бетону в залежності від добавки, тривалості твердіння та розрахункової температури орієнтовно досягає значень, наведених у таблиці 5, а після 28-добового витримування при температурах вище 0 ° С бетон, як правило, набуває проектної міцності; дані таблиці 5 для обраної добавки обов'язково повинні уточнюватися стосовно цементу, що використовується на будівництві, так як темп твердіння бетону з добавками залежить від складу цементу; уточнення темпу твердіння бетону дозволить уникнути передчасного заморожування, більш правильно призначати необхідна кількістьдобавки;

в) бетонні суміші з добавками ПН та ХК+ПН з температурою 15-20 °С, як правило, добре укладаються та характеризуються звичайними термінами загусання (початок - 2-2,5 год, кінець - 4-8 год); суміші з більш низькими температурами, особливо нижче 5 ° С, мають значно подовжені терміни загусання (початок - 5-7 год, кінець - 11-30 год); внаслідок цього бетонні суміші із зазначеними добавками не викликають ускладнень при транспортуванні;

г) бетонні суміші з добавками НКМ, НК+М, ННК+М, ХК+ХН, ННХК+М і особливо П характеризуються прискореними та дуже короткими термінами загусання, що мало залежать від температури (початок - 0,1-2 год, кінець - 0,2-4 год); тому одночасно із зазначеними протиморозними добавками до складу бетонної суміші, як правило, повинна вводитися добавка сульфітно-дріжджової бражки СДБ; ефективним сповільнювачем загусання бетонної суміші з добавкою поташу є тетраборат натрію ТН або рідке склоЖС у поєднанні з адипінатом натрію ПАЩ-1.

3.1.2. Призначення кількості добавки проводиться, виходячи з розрахункової температури твердіння бетону, яка приймається з умови необхідності захисту бетону від заморожування до набору їм міцності не менш критичної.

Розрахункова температура твердіння бетону для конструкцій з М п до 16 визначається розрахунком за спеціальною методикою (додаток №1).

Для конструкцій з модулем поверхні М п більше 16 розрахункова температура приймається рівною:

мінімальної температури зовнішнього повітря (у тому числі і в нічний час) до придбання бетоном критичної міцності, якщо протягом цього періоду температура зовнішнього повітря очікується нижче середньомісячної;

середньомісячної температури зовнішнього повітря, якщо за період витримування бетону до набору ним критичної міцності мінімальна температура повітря очікується вище середньомісячної.

3.1.3. Орієнтовні дані щодо тривалості витримування бетону до набору ним критичної міцності визначаються залежно від виду добавок та розрахункової температури твердіння бетону (таблиця 6).

3.1.4. Кількість протиморозних добавок приймається залежно від розрахункової температури затвердіння бетону (таблиця 7).

Таблиця 5

Наростання міцності бетону із протиморозними добавками на портландцементах

		Міцність, % від проектної, при твердінні на морозі за період, добу

Таблиця 6

Тривалість витримування бетону із протиморозними добавками до набору критичної міцності.

	Розрахункова температура твердіння бетону, °С	Час витримування, на добу, при марці бетону

Таблиця 7

Кількість протиморозних добавок

Розрахункова температура бетону, ° С		Кількість безводних добавок, % маси цементу

*При співвідношенні компонентів 1:1 за масою для сухої речовини

Примітки: 1. Оптимальна кількість добавок при даній температурі твердіння бетону при використанні холодних матеріалів призначається залежно від водоцементного відношення, а при застосуванні підігрітих матеріалів від виду цементу та його мінералогічного складу:

а) під час роботи на холодних матеріалах у бетони з В/Ц< 0,5 следует назначать меньшее из указанных пределов количество добавки, а с В/Ц >0,5 – більше;

б) при роботі на підігрітих заповнювачах меншу кількість ХК+ХН, НК+М, ННК+М, ННХК+М, П слід вводити в бетони на портландцементах, що містять 6 % і більше трикальцієвого алюмінату С 3 А; меншу кількість ПН та ХК+ПН слід вводити при виготовленні бетону на портландцементах із вмістом С 3 А до 6 %.

2. Концентрація розчину замішування (з урахуванням вологості заповнювачів) не повинна перевищувати 30 % для П; 26% для НКМ, НК+М, ННК+М, ННХК, ННХК+М, ХК+ХН, ХК+НН; 20% для ПН.

3. За температур бетону вище -5 °С замість ХН можливе застосування ХК у кількості до 3 % від маси цементу.

3.2. Вимоги до матеріалів.

3.2.1. Для приготування бетонної суміші з протиморозними добавками рекомендується застосовувати швидкотвердіючі портладцементи, портладцементи та портладцементи з мінеральними добавками (марка М400 і вище) з вмістом клінкеру трикальцієвого алюмінату С 3 А не більше 10 %.

При пред'явленні до бетону вимог щодо морозостійкості Мрз100 і більше слід застосовувати тільки портландцементи з вмістом С 3 А до 6 %, якщо у проекті немає спеціальних вказівок на вигляд цементу.

Зазначені цементи повинні відповідати вимогам ГОСТ 10178-85 «Портландцемент та шлакопортландцемент. Технічні умови".

3.2.2. Допускається введення протиморозних добавок у бетони, приготовані з використанням цементів, що відповідають вимогам ГОСТ 22266-94 «Цементи сульфатостійкі. Технічні умови".

3.2.3. Заповнювачі для важких бетонів та бетонів на пористих заповнювачах повинні задовольняти вимоги ГОСТ 9757-90 «Гравій, щебінь та пісок - штучні пористі заповнювачі. Технічні умови» та ГОСТ 8736-93 «Пісок для будівельних робіт. Загальні вимоги".

3.2.4. Заповнювачі, призначені для приготування бетонів з добавками ПН, П, ХК+ХН або ХК+НН, не повинні містити включень реакційноздатного кремнезему (опал, халцедон та ін.), в результаті взаємодії якого з їдкими лугами, що утворюються при твердінні бетонів із зазначеними протиморозними добавками, може відбуватися корозія бетону зі збільшенням його обсягу та руйнуванням конструкцій.

3.2.5. При приготуванні бетонної суміші на невідігрітих заповнювачах не допускаються включення в них льоду і снігу, комів і льоду, що змерзли.

3.2.6. Вода, що застосовується для приготування розчинів добавок та бетонної суміші, повинна відповідати вимогам ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонів та розчинів. Технічні умови".

3.2.7. Добавки повинні відповідати вимогам діючих ГОСТів або ТУ.

3.3. Вибір складу бетону.

3.3.1. Марка бетону призначається відповідно до вказівки проекту з урахуванням фактичних даних щодо темпу твердіння бетону, за прогнозованим температурним режимом з обраною до виконання робіт протиморозною добавкою.

У разі неможливості отримання заданої міцності у встановлений термін допускається за відповідного обґрунтування підвищення марки бетону проти передбаченої проектом.

а) підбирається склад бетону без добавки необхідної марки та рухливості будь-яким загальноприйнятим методом за мінімальної витрати цементу;

б) в умовах, найбільш близьких до виробничих, готуються заміси із введенням у підібрану за п. 3.3.2 «а» бетонну суміш протиморозної добавки у кількості, встановленій відповідно до рекомендацій п. 3.1.4 цієї технологічної карти; визначаються рухливість бетонної суміші та час її втрати;

в) якщо бетонна суміш за п. 3.3.2 «б» за вихідною рухливістю або часом її збереження не задовольняє вимогам, що висуваються, то проводяться повторні випробування з введенням в бетонну суміш добавки сповільнювача, починаючи з мінімальних дозувань; при пластифікації суміші за рахунок введення протиморозних (ПН) або сповільнюючих схоплювання добавок (СБД, ПАЩ-1) зменшується витрата води до отримання суміші заданої рухливості на момент її укладання;

г) при необхідності введення в бетонну суміш мікрогазоутворювальних добавок підібрана за п. 3.3.2 «в» суміш додатково перевіряється на зручність.

3.3.3. Визначення рухливості, жорсткості та об'ємної маси бетонної суміші провадиться відповідно до вимог ГОСТ 10181.0-81 «Суміші бетонні. Загальні вимоги до методів випробувань.

3.3.4. Для визначення міцності бетонів з добавками зразки витримуються в умовах, що максимально наближаються до виробничих.

3.3.5. При пред'явленні до бетону вимог щодо морозостійкості або водонепроникності випробування проводяться відповідно до вимог ГОСТ 10060-87 «Бетони. Методи контролю морозостійкості» або ГОСТ 7025-91 «Цегла та каміння керамічні та силікатні. Методи визначення водопоглинання, щільності та контролю морозостійкості». До випробувань зразки повинні витримуватись відповідно до вказівок п. 3.3.4 цього розділу.

3.4. Приготування добавок водних розчинів.

3.4.1. Для правильного дозування та рівномірного розподілу протиморозні добавки, як правило, вводяться до складу бетонної суміші як водного розчину робочої концентрації, тобто. розчину, яким зачиняється бетонна суміш без додаткового введення до неї води. Залежно від умов виробництва (наявності площ для встановлення додаткових ємностей) розчин протиморозної добавки робочої концентрації може готуватися заздалегідь або у дозаторі води.

3.4.2. При постачанні протиморозної добавки у рідкому вигляді (концентрований розчин) розчин робочої концентрації готується змішуванням добавки з водою замішування. Після змішування перевіряється щільність одержаного розчину, яка при необхідності доводиться до заданої додаванням концентрованого розчину або води.

3.4.3. При постачанні добавки у твердому або пастоподібному вигляді розчин протиморозної добавки робочої концентрації може готуватися шляхом розчинення добавки в заданій кількості води, або спочатку готується концентрований розчин добавки, який потім розбавляється водою.

3.4.4. При приготуванні концентрованого розчину або розчину робочої концентрації з добавок, що поставляються у твердому вигляді, встановлюється їх кількість, необхідна для отримання необхідної розчину концентрації (таблиця 8). Після повного розчинення добавки ареометром перевіряється густина отриманого розчину і доводиться до заданої додаванням води або добавки.

Таблиця 8

Витрата добавок у твердому вигляді для приготування їх водних розчинів

Необхідна концентрація розчину, %				Необхідна концентрація розчину, %

3.4.5. Необхідна концентрація робочого розчину встановлюється при доборі складу бетону, а концентрований розчин рекомендується максимально готувати. високої щільності, але що виключає випадання добавки в осад.

3.4.6. При приготуванні розчинів протиморозних добавок підвищення швидкості розчинення пастоподібних і твердих продуктів рекомендується підігрівати воду до 40-80 °З повагою та перемішувати розчини, а тверді продукти за необхідності попередньо дробити.

3.4.7. Готувати розчини протиморозних та інших рекомендованих добавок слід за позитивних температур у ретельно очищених та промитих ємностях, захищених від потрапляння до них атмосферних опадів. Об'єми ємностей повинні дозволяти готувати розчини не менше, ніж для роботи однієї зміни.

3.5. Приготування бетонної суміші.

3.5.1. При застосуванні підігрітих наповнювачів технологія приготування бетонної суміші з протиморозними добавками не відрізняється від звичайної з використанням розчину добавки робочої концентрації замість води замішування.

3.5.2. При роботі на холодних матеріалах завантаження їх у бетонозмішувач рекомендується проводити в наступному порядку: спочатку завантажуються заповнювачі та розчин добавки робочої концентрації; після їх перемішування протягом 1,5-2 хвилин завантажується цемент, суміш перемішується ще протягом 4-5 хвилин.

3.5.3. Бетонну суміш з добавкою ХК+ХН або ННХК рекомендується готувати з температурою при виході із змішувача від 5 до 15 °С, з добавкою НН, ХК+НН, НКМ, ННК+М, НК+М або ННХК+М - з температурою від 15 до 35 ° С; температура бетонної суміші з добавкою П повинна призначатися від 15 °С і нижче з таким розрахунком, щоб під час схоплювання та початкового затвердіння бетон мав негативну температуру.

Можливе приготування сумішей і з нижчими температурами, але з обов'язковою умовою, щоб після укладання та ущільнення температура бетонної суміші була вищою за температуру замерзання використовуваного розчину замішування не менше ніж на 5 °С.

3.5.4. Температура бетонної суміші, що готується, повинна призначатися будівельною лабораторією виходячи з умов виробництва, термінів загусання суміші, тепловтрат при транспортуванні, перевантаженні та укладання.

4. ВИМОГИ ДО ЯКОСТІ ТА ПРИЙМАННЯ РОБОТ.

4.1. Контроль якості бетону з протиморозними добавками при негативних температурах повітря проводять відповідно до вимог СНиП 3.01.01-85* «Організація будівельного виробництва», СНиП-III-4-80* «Техніка безпеки у будівництві» та СНиП 3.03.01-87 « Несучі та огороджувальні конструкції».

4.2. Виробничий контроль якості бетону з протиморозними добавками здійснюють виконроби та майстри за участю фахівців будівельної лабораторії.

4.3. Виробничий контроль включає вхідний контроль експлуатаційних матеріалів та бетонної суміші, операційний контроль окремих виробничих процесівта приймальний контроль якості монолітної конструкції.

4.4. При вхідному контроліексплуатаційних матеріалів та бетонної суміші перевіряють зовнішнім оглядом їх відповідність нормативним та проектним вимогам, а також наявність та утримання паспортів, сертифікатів та інших супровідних документів.

При операційному контроліперевіряють дотримання складу підготовчих операцій, укладання бетонної суміші в теплоконструкцію відповідно до вимог СНиП, температуру, наростання міцності бетону та тривалості його витримування відповідно до розрахункових даних (табл. 5, 6).

Результати операційного контролю фіксуються у журналі робіт. Основними документами при операційному контролі є справжня технологічна карта та зазначені в карті нормативні документи, а також переліки операцій або процесів, контрольованих виробником робіт (майстром), дані про склад, терміни та способи контролю (табл. 9, 10).

При приймальному контролі здійснюють перевірку якості монолітної конструкції. Приховані роботи підлягають огляду зі складанням актів за встановленою формою.

4.5. Контроль якості вихідних матеріалів здійснюється відповідно до вимог пп. 3.2.1 – 3.2.7 технологічної карти.

4.6. При приготуванні водних розчинів або емульсій добавок контролюється:

правильність дозування води та добавок;

відповідність густини (концентрації) приготовленого розчину заданої густини.

4.7. Перевірка щільності розчинів проводиться перед кожним заповненням витратних баків, але не рідше одного разу на зміну.

4.8. Контроль за приготуванням бетонної суміші з добавками полягає у систематичній перевірці (не рідше двох разів на зміну):

правильність дозування матеріалів;

відповідність температури, рухливості та жорсткості суміші, щільності (концентрації) розчину замішування заданим;

відповідність часу перемішування суміші заданому.

4.9. Дозування добавок здійснюється з точністю в межах ±2 % їхньої розрахункової кількості.

4.10. При транспортуванні та укладанні бетонної суміші, а також при витримуванні бетону перевіряються:

виконання передбачених заходів щодо укриття, а при необхідності - щодо утеплення та обігріву транспортної та приймальної тари;

температура суміші при вивантаженні з транспортної тари, після укладання та укриття;

відсутність снігу та полої в опалубці та на арматурі перед прийманням бетонної суміші;

відповідність розрахунковим даним укриття та утеплення опалубки перед бетонуванням та неопалублених поверхонь після укладання бетону;

дотримання прийнятого температурного режимувитримування бетону та міцність бетону на стиск.

4.11. Вимірювання температури при витримуванні бетону провадиться 3 рази на добу до придбання бетоном міцності, зазначеної в п. 1.5 цієї карти, 2 рази на добу при подальшому витримуванні.

4.12. Контроль якості бетону полягає у перевірці:

рухливості або твердості бетонної суміші;

відповідності міцності бетону проектної, а також заданої у строки проміжного контролю;

відповідності морозостійкості та водонепроникності вимогам проекту.

4.13. Перевірка рухливості або жорсткості бетонної суміші проводиться:

у місця її приготування - не рідше двох разів на зміну в умовах погоди і постійної вологості заповнювачів і не рідше ніж через кожні дві години при різкій зміні вологості заповнювачів, а також при переході на приготування сумішей нового складу або з нової партії, що становлять бетонну суміш матеріалів;

біля місця укладання - не рідше двох разів на зміну.

4.14. Усі результати виробничого контролюпо укладання бетону в конструкцію заносяться до спеціального журналу.

Таблиця 9

СКЛАД І ЗМІСТ ВИРОБНИЧОГО КОНТРОЛЮ ЯКОСТІ ПРИ ПРИГОТУВАННІ І ТРАНСПОРТУВАННІ БЕТОННОЇ СУМІШІ

Хто контролює	Виконроб чи майстер
Операції, що підлягають контролю	Приготування бетонної суміші					Транспортування
Склад контролю	Перевірка якості вихідних матеріалів та правильність дозування	Перевірка правильності дозування води та добавок при приготуванні водних розчинів	Перевірка відповідності щільності приготовленого розчину заданої	Перевірка відповідності температури, рухливості та жорсткості суміші	Перевірка відповідності часу перемішування заданому	Перевірка заходів щодо укриття (утеплення) транспортної тари	Перевірка температури суміші під час вивантаження з транспортних засобів
Метод контролю	Візуально-інструментальна	Інструментальна	Інструментальна	Інструментальна	Інструментальна	Візуальна	Інструментальна
Час контролю	У період приготування бетонної суміші					Під час транспортування бетонної суміші
Хто залучається до контролю	Лабораторія бетонно-розчинного вузла					Лабораторія

Таблиця 10

СКЛАД І ЗМІСТ ВИРОБНИЧОГО КОНТРОЛЮ ЯКОСТІ ПРИ УКЛАДАННІ БЕТОННОЇ СУМІШІ

Хто контролює	Виконроб чи майстер
Операції, що підлягають контролю	Організація при вхідному контролі		Підготовчі операції			Операції з укладання бетону в конструкцію					Операції при приймальному контролі
Склад контролю	Справність конструкції опалубки та теплоізоляційних матеріалів	Перевірка якості бетонної суміші	Очищення опалубки, арматури від снігу, льоду	Підготовка теплоізоляційних матеріалів для укриття конструкції	Операції з утеплення приймальної тари	Перевірка рухливості або жорсткості бетонної суміші	Перевірка температури бетонної суміші при вивантаженні та після укладання	Перевірка відповідності утеплення розрахунковому	Дотримання прийнятого температурного режиму	Контроль міцності бетону	Відповідність готової конструкції до вимог проекту
Метод контролю			Візуально-інструментальна перевірка			Візуально-інструментальна перевірка					Візуально-інструментальна перевірка
Час контролю	До укладання бетонної суміші					До та після укладання бетонної суміші					Після витримування бетону
Хто залучається до контролю	Майстер (виконроб)									Лабораторія	Технагляд

5. РІШЕННЯ З ТЕХНІКИ БЕЗПЕКИ

5.1. При застосуванні бетону з протиморозними добавками необхідно суворо керуватися вимогами СНиП III-4-80* «Техніка безпеки у будівництві» та «Посібником із застосування бетонів з протиморозними добавками» НДІЖБ 1978р.

5.2. Зона укладання бетону з протиморозними добавками повинна перебувати під постійним наглядом майстрів, виконробів та працівників будівельної лабораторії.

Перебування людей та виконання будь-яких робіт на цих ділянках не дозволяється.

5.3. Перед допуском до роботи всі робітники повинні пройти інструктаж з техніки безпеки під час роботи з хімічними добавками відповідно до «Посібника із застосування бетонів із протиморозними добавками» НИИЖБ 1978 р. (гл. 14 «Техніка безпеки»). Знання робітників мають бути перевірені спеціальною комісією.

5.4. Робочі зайняті при ущільненні бетонної суміші з хімічними добавками повинні працювати у спецодязі з водовідштовхувальної тканини, в окулярах, гумових чоботях та рукавичках.

5.5. У зв'язку з підвищеною електропровідністю бетонних сумішей з добавками слід звертати особливу увагу на справність електроінструменту та електропроводки.

5.6. Зона, де проводиться укладання бетону з протиморозними добавками, повинна бути огороджена. На видному місці розміщуються попереджувальні плакати, правила техніки безпеки, протипожежні засоби. У нічний час огорожа зони має бути освітлена.

Додаток 1.

ВИЗНАЧЕННЯ РОЗРАХУНОЧНОЇ ТЕМПЕРАТУРИ ТВЕРДЕННЯ БЕТОНУ І РОЗРАХУНОК УТЕПЛЕННЯ КОНСТРУКЦІЇ

Час остигання бетону t (доба) до гранично допустимої температури t для обраної до виконання робіт добавки (пункт 3.1.1 «а» даної технологічної карти) визначається за формулою:

, де (1)

Об'ємна маса бетонної суміші

2400 кг/м 3 для бетону на гранітному щебені

2350 кг/м 3 для бетону на вапняному заповнювачі

С - питома теплоємність бетону

1,047 кДж (кг °С) для бетону на гранітному заповнювачі

0,963 кДж (кг °С) для бетону на вапняному заповнювачі

t н – початкова температура бетонної суміші, °С

t до - кінцева (розрахункова) температури, до якої визначається час остигання бетону, °С

a - коефіцієнт інтенсивності тепловиділення, 1% за таблицею 11

Таблиця 11

Коефіцієнт інтенсивності тепловиділення

Ц - витрати цементу на 1 м 3 бетону, кг

Е - тепловиділення 1 кг цементу за 28 діб твердіння при 20 ° С кДж/кг (табл. 12)

R - міцність, що набирається бетоном за час t, % від марочної; (обов'язково рівної критичної міцності бетону, а при необхідності і вищих значеннях міцності)

М п - модуль поверхні конструкції, м -1;

t c - середня температура бетону за час t, яка визначається за формулою

, де (2)

t - середня температура повітря за час t, °С;

К - коефіцієнт теплопередачі опалубки, Вт / м 2 · ° С, (рис. 1)

Таблиця 12

При порівнянні розрахункової «R» та дослідної «R про» міцності бетону за час остигання бетону t можуть виявитися три випадки.

1. R > R про. При такому співвідношенні бетон набуває прийнятої в розрахунок міцності раніше, ніж відбудеться його охолодження до розрахункової температури t до. конструкції та прискорити оборотність опалубки.

2. R = R про. При цьому співвідношенні до моменту остигання до температури t до бетону набуває необхідної міцності, а кількість добавки слід призначити за прийнятою в розрахунку температурі t до.

3. R< R о. В этом случае бетон замерзнет раньше, чем приобретет заданную прочность. В этом случае необходимо утеплить конструкцию, чтобы получить требуемую прочность к моменту замерзания бетона. С этой целью по формуле (1) определяется значение К, которое позволит свести расчет ко второму случаю.

Знайдений за розрахунком час охолодження бетону t зіставляється з досвідченими даними, отриманими відповідно до вказівок п. 1.4 «в». При цьому порівнюється міцність бетону, прийнята з розрахунку (R) з міцністю бетону, отриманої на підставі дослідних даних (R про). R знаходиться по експериментальному графіку, складеному на об'єкті будівництва.

Графік наростання міцності бетону з добавкою ПН при 10 °С (1), 5 °C (2), 0 °C (3), -5 °C (4), -10 °C (5) та -15 °С ( 6)

Необхідно визначити розрахункову температуру твердіння бетону класу В25, приготовленого на гранітному щебені та портландцементі марки М400 з витратою 350 кг/м 3 якщо середня температура повітря в поточній декаді за даними місячного прогнозу очікується -21 ° С, а швидкість вітру 4 м / с. Як протиморозну добавку обраний нітрит натрію. Конструкцію з модулем поверхні 14 м -1 планується зводити в опалубці 6 го типу на малюнку 1, а температура бетонної суміші після ущільнення буде близько 10 °С.

Відповідно до п. 1.5 цієї карти критична міцність для бетону класу В25 становить 25%. Тоді підставляємо відомі з умови завдання величини формули 1 і 2 і, приймаючи t до = -15 °C згідно з п. 1.5, знаходимо, що

За графіком наростання міцності бетону, складеному за наявними експериментальними даними, за інтенсивністю твердіння бетону на цементі знаходимо, що за 5,3 діб твердіння при температурі -8,3 °С бетон набуває міцності близько 15 % від марочної, т.е. тобто. менше критичної (25%).

Щоб отримати критичну міцність бетону до моменту остигання його до -15 ° С, конструкцію необхідно додатково утеплити, тим самим збільшуючи час остигання бетону до розрахункової температури -15 ° С, щоб на момент остигання бетон встиг набрати критичну міцність. За графіком наростання міцності знаходимо, що з температурі твердіння -8,3 °С бетон може набути критичну міцність (25 % від марочної) за 8 діб. Щоб час охолодження до -15 ° С становив 8 діб, бетон необхідно витримувати в опалубці

тобто. опалубку брати 4-го типу за мал. 1.

При необхідності отримання критичної міцності в більш короткі терміни розрахунок слід проводити при більш високих значеннях температури t до та відповідно до неї призначити кількість добавки в бетон.

Наприклад, якщо прийняти t до = -10 °С (із введенням у бетон 6-8 % нітриту натрію від маси цементу в залежності від його мінералогічного складу), то

За графіком наростання міцності бетону знаходимо, що при температурі твердіння -4,6 ° С бетон може набути критичну міцність за 5,4 діб, а щоб остигання бетону до -10 ° С тривало протягом цього часу, бетон необхідно витримувати в опалубці, що має

Конструкція опалубки та теплового захисту

Тип опалубки	Конструкція опалубки	Матеріал опалубки	Товщина шару, мм	Коефіцієнт «К», Вт/м2? Зі швидкості вітру, м/сек
		Пінопласт
		Вата мінеральна
		Вата мінеральна
		Вата мінеральна

Рис. 1 Конструкції опалубки та теплового захисту

ЛІТЕРАТУРА

1. БНіП 3.01.01-85 * «Організація будівельного виробництва».

2. БНіП 3.03.01-87 «Несучі та огороджувальні конструкції».

3. СНиП III-4-80 * «Техніка безпеки у будівництві».

4. Посібник із застосування бетонів із протиморозними добавками. НИИЖБ Держбуду СРСР, Москва, Стройиздат, 1978 р.

5. Посібник з виробництва бетонних робіт у зимових умовах, районах Далекого Сходу, Сибіру та Крайньої Півночі, ЦНИИОМТП Держбуду СРСР, Москва, Стройиздат, 1982 р.