Làm thế nào để sơn kim loại tốt. Sơn các sản phẩm kim loại: công nghệ công nghiệp. Cách chọn lớp phủ cho bề mặt kim loại

Quy trình công nghệ sơn bao gồm các công việc sau: chuẩn bị bề mặt sơn, thi công sơn phủ và đóng rắn (sấy khô)

Chuẩn bị bề mặt cho sơn

Đặc tính hiệu suất và tuổi thọ lớp phủ phụ thuộc phần lớn vào phương pháp và độ sạch của việc chuẩn bị bề mặt. Mục đích của việc chuẩn bị là ■ loại bỏ khỏi bề mặt mọi chất bẩn và cặn ngăn cản sự tiếp xúc trực tiếp của lớp phủ với kim loại. Chúng bao gồm các oxit (cáu cặn, rỉ sét), dầu, mỡ và các tạp chất cơ học, các lớp phủ polyme cũ.

Các phương pháp chuẩn bị bề mặt có thể được chia thành ba nhóm chính: cơ học, nhiệt và hóa học.

Phương pháp làm sạch cơ học

Từ phương pháp cơ học chuẩn bị bề mặt đặc biệt là xử lý mài mòn phản lực và mài mòn hydro thông thường: phun cát, phun thủy lực, phun bắn, phun bắn. Làm sạch bằng phương pháp này bao gồm việc để bề mặt kim loại tiếp xúc với các hạt mài mòn có tốc độ cao và có động năng đáng kể tại thời điểm va chạm với kim loại. Trong trường hợp này, bề mặt kim loại trở nên thô ráp (độ lõm xuống tới 0,04-0,1 mm), điều này giúp cải thiện độ bám dính của các lớp phủ. Tuy nhiên, phun hạt mài chỉ được áp dụng khi sơn các sản phẩm có tường dày (dày hơn 3 mm); các sản phẩm có thành mỏng hơn có thể bị biến dạng trong quá trình xử lý như vậy.

Phun cát và phun thủy lực thường sử dụng cát thạch anh không chứa sét với kích thước hạt 0,5-2,5 mm, cacbua silic, ôxít nhôm nung chảy. Chất mài mòn cho các phương pháp gia công nổ mìn và trước khi nổ là gang đúc hoặc gang chẻ, cũng như bắn thép có cỡ hạt không lớn hơn 0,8 mm hoặc bắn cắt từ dây thép có đường kính 0,3-1,2 mm. Để làm sạch bề mặt của kim loại đen, tốt nhất nên sử dụng bắn nghiền với kích thước hạt không quá 0,8 mm. Trong trường hợp này, hiệu quả làm sạch tăng 1,5-2 lần so với làm sạch bằng bắn đúc. Kim loại và hợp kim deggie (hợp kim nhôm, magiê, v.v.) được xử lý bằng hạt mài mềm - bột từ hợp kim nhôm (đôi khi có thêm 5-6% cát gang). Chất mài mòn rẻ nhất là cát thạch anh. Tuy nhiên, nó nhanh chóng bị hao mòn (nghiền nát); trong trường hợp này, bụi mịn được hình thành, có hại cho sức khỏe của người lao động, do đó nó được sử dụng ở một mức độ hạn chế - chỉ trong cài đặt tự động có khả năng bịt kín và thông gió tốt, ngăn chặn sự phát tán của bụi vào cơ sở.

Cát kim loại, không giống như cát thạch anh, hầu như không tạo thành bụi, tiêu thụ ít hơn nhiều và hiệu quả tác động cơ học cũng khá cao. Làm sạch bằng cát kim loại (bắn) được thực hiện trong các buồng kín hoặc cabin có trang bị hệ thống cấp và thông gió.

Nhiều loại thiết bị khác nhau được sử dụng để bắn nổ. Được sử dụng rộng rãi nhất là các thiết bị một và hai buồng hoạt động định kỳ và liên tục, trong đó bắn được phun dưới áp suất 0,5-0,7 MPa. Năng suất của các thiết bị trên bề mặt được làm sạch - từ 1 đến 8 m 3 / h.

Bắn nổ khác với nổ bắn ở chỗ dòng bắn được tạo ra không phải bằng khí nén mà dưới tác động của lực ly tâm từ một rôto quay ở tần số cao (2500-3000 vòng / phút) - một bánh tua-bin có các cánh. Phương pháp phun bắn có năng suất cao hơn 5-10 lần so với phương pháp phun bắn và tiết kiệm hơn nhiều lần; khi sử dụng nó, hàm lượng bụi của cơ sở là tối thiểu. Những nhược điểm của phương pháp phun bắn bao gồm sự mài mòn nhanh chóng của các lưỡi dao (tuổi thọ của các lưỡi dao bằng gang không quá 80 giờ) và không thích hợp để gia công các sản phẩm có hình dạng phức tạp.

Trong quá trình làm sạch bằng chất mài mòn, huyền phù hoặc huyền phù của chất mài mòn trong môi trường lỏng được sử dụng. Trong trường hợp này, các chất mài mòn là cát thạch anh, đá granit, đá điện tử, thủy tinh, xỉ đất và các vật liệu bột rắn khác với độ phân tán 0,15-0,50 mm, và môi trường lỏng là nước có bổ sung chất hoạt động bề mặt và chất ức chế ăn mòn. Đặc biệt, một hệ thống đình chỉ bao gồm cát thạch anh hoặc electrocorundum, natri nitrit và tro soda. Để làm sạch nguyên bào thủy lực, các thiết bị của loại xả và hút mang nhãn hiệu GPA-3, TO-266, GK-2, TV-210 được sử dụng, trong đó bột giấy được cung cấp dưới áp suất 0,5-0,6 MPa.

Phương pháp làm sạch bằng nhiệt

Loại bỏ cáu cặn, rỉ sét, sơn cũ, dầu và các chất bẩn khác từ bề mặt có thể được thực hiện bằng nhiệt, ví dụ, bằng cách đốt nóng các sản phẩm của dòng chảy của lò đốt khí oxy (làm sạch bằng lửa), điện

hồ quang điện (làm sạch hồ quang điện - không khí) hoặc ủ trong lò với môi trường oxy hóa hoặc khử.

Trong quá trình làm sạch hồ quang điện và không khí, kim loại (thỏi thép, phiến thép) nhanh chóng bị nung nóng đến 1300-1400 ° C. Trong trường hợp này, lớp bề mặt bị ô nhiễm cháy hết và nóng chảy một phần, sau đó nó được loại bỏ về mặt cơ học và kim loại được làm nguội.

Ủ trong môi trường khử (bảo vệ) được sử dụng để chuẩn bị bề mặt của kim loại cán. Thép cuộn được nung trong môi trường hỗn hợp nitơ-hydro (93% N 2 và 7% H 2) đến 650-700 ° C. Các vết dầu mỡ có trên bề mặt bị thăng hoa, và các oxit sắt bị khử thành sắt kim loại.

Xử lý nhiệt các chất bẩn hữu cơ (lớp phủ cũ, cặn dầu mỡ) được thực hiện thuận tiện trong môi trường oxy hóa. Khi đun nóng đến 450-500 ° C, hầu hết các chất hữu cơ thăng hoa, phân hủy hoặc cháy. Tuy nhiên, để tránh sự hình thành than cốc, các sản phẩm được ủ ở nhiệt độ cao hơn (600-800 ° C) trong lò đốt đối lưu hoặc nung nhiệt (hở hoặc lò nung) được trang bị hệ thống thông gió. Bạn cũng có thể sử dụng khí đốt hoặc dầu hỏa-oxy đốt.

Các phương pháp làm sạch bằng nhiệt rất tiết kiệm và hiệu quả, nhưng chúng chỉ có thể được sử dụng cho các sản phẩm có thành dày ít nhất 5 mm để tránh cong vênh và biến dạng của kim loại.

Phương pháp làm sạch bằng hóa chất

Tẩy dầu mỡ. Bề mặt kim loại của sản phẩm được sơn thường chứa dầu mỡ và các chất bẩn khác, vì nhiều bộ phận kim loại và bán thành phẩm (đặc biệt, từ hợp kim nhôm) được bảo vệ trong quá trình bảo quản bằng các chất bôi trơn khác nhau. Ngoài ra, sản phẩm có thể bị nhiễm bẩn trong quá trình gia công.

Bề mặt kim loại phải được tẩy dầu mỡ trước khi sơn. Quá trình tẩy dầu mỡ có thể được thực hiện Các phương pháp khác nhau, sự lựa chọn được xác định chủ yếu bởi loại ô nhiễm, mức độ thanh lọc cần thiết và chi phí. Các phương pháp tẩy dầu mỡ bằng dung dịch kiềm, dung môi hữu cơ và các chế phẩm nhũ tương đã nhận được ứng dụng lớn nhất.

Tẩy dầu mỡ trong dung dịch kiềm nước dựa trên sự phá hủy hóa học của chất béo và dầu có thể xà phòng hóa và sự hòa tan và tạo nhũ tương của các chất gây ô nhiễm không xà phòng hóa. Là chất điện phân, natri hydroxit và cacbonat, natri silicat (thủy tinh lỏng), trinatri photphat và natri pyrophosphat được sử dụng. Để tăng khả năng tẩy dầu mỡ của các hợp chất này, chúng được tiêm với

chất hoạt động bề mặt - chất nhũ hóa OP-4, OP-7,

sintanol DS-10, DNS, v.v.).

Việc lựa chọn thành phần tẩy dầu mỡ phụ thuộc vào mức độ nhiễm bẩn, loại hình sản xuất (đơn chiếc hoặc nối tiếp); chế độ xử lý được xác định bởi phương pháp xử lý (trong bể, phun). Làm sẵn chất tẩy rửa: KM-1, KME-1, ML-52.

Khi có mặt của chất nhũ hóa trong dung dịch nước (thủy tinh lỏng, OP-7 hoặc OP-Yu), mỡ động vật được xà phòng hóa, tạo thành xà phòng hòa tan và cặn dầu khoáng được nhũ hóa. Thủy tinh lỏng cũng giúp giảm tác dụng xâm thực của dung dịch đối với nhôm. Sự hình thành nhũ tương và trộn lẫn các dung dịch làm tăng tốc độ tách các hạt chất béo khỏi bề mặt kim loại.

Quá trình tẩy dầu mỡ các bộ phận trong dung dịch mới chuẩn bị kéo dài không quá 3 phút và khi tiêu thụ natri hydroxit, không quá 5 phút. Tiếp xúc quá nhiều trong bể tẩy dầu mỡ dẫn đến nứt bề mặt của các bộ phận và hình thành ít phốt phát hòa tan.

Các chất bẩn dầu mỡ bám trên bề mặt dung dịch phải được loại bỏ định kỳ qua túi thoát nước của bồn tắm. Sau khi tẩy dầu mỡ, đầu tiên các bộ phận được rửa bằng nước ấm ở nhiệt độ ít nhất là 20 ° C, sau đó rửa bằng nước lạnh.

Chất lượng của quá trình tẩy dầu mỡ có thể được kiểm soát bởi sự xuất hiện của màng nước lạnh chảy. Từ một bề mặt thoáng, nước chảy thành dòng liên tục; nếu nước đọng lại trên bề mặt dưới dạng giọt, cần lặp lại quá trình tẩy dầu mỡ. Các chi tiết có các mối hàn khác nhau không được tẩy dầu mỡ trong dung dịch kiềm, vì chúng hầu như không bị loại bỏ khỏi không gian giữa các mối nối.

Tẩy dầu mỡ trong dung môi hữu cơ dựa trên sự hòa tan các chất bẩn dầu mỡ. Đối với những mục đích này, dung môi được sử dụng có hoạt tính cao đối với chất gây ô nhiễm, ổn định, sức căng bề mặt thấp và độ bay hơi vừa phải. Phổ biến nhất là các hydrocacbon béo và clo hóa. Loại thứ hai không dễ cháy, nhưng độc hại hơn loại chất béo, đòi hỏi quá trình tẩy dầu mỡ trong các cơ sở lắp đặt kiểu kín đặc biệt.

Khử dầu các bộ phận trong hydrocacbon clo hóa được thực hiện tuần tự theo hai pha: hơi và lỏng. Hệ thống hai pha cũng được sử dụng. Bản chất của quá trình này là nước và dung môi hữu cơ không trộn lẫn với nó được đổ vào hệ thống lắp đặt. Làm dung môi cho hệ thống hai pha, metylen clorua và tricloetylen được sử dụng. Khi xử lý các bộ phận trong hệ thống hai pha, không chỉ chất béo, mà cả các hợp chất hòa tan trong nước cũng bị loại bỏ.

Các bộ phận đã làm sạch được giữ trong một lớp nước một thời gian. Sau khi dỡ hàng khỏi quá trình lắp đặt, các bộ phận được rửa sạch bằng nước để loại bỏ các giọt dung môi và các hạt bụi bẩn, sau đó được làm khô bằng không khí nóng.

Tẩy dầu bằng dung môi có thể được áp dụng cho hầu hết các kim loại. Tuy nhiên, để tẩy dầu mỡ cho nhôm, magiê và các hợp kim của chúng, chỉ có thể sử dụng trichloroethylen khi bổ sung chất ức chế để tránh sự tương tác của dung môi với bề mặt kim loại.

Tẩy dầu bằng nhũ tương là một phương pháp kết hợp cho phép bạn sử dụng những ưu điểm của việc làm sạch bằng dung môi hữu cơ và dung dịch kiềm trong nước. Phổ biến nhất là nhũ tương dựa trên hydrocacbon clo và dung dịch kiềm trong nước được ổn định bởi chất hoạt động bề mặt. Các nhũ tương này chống nổ và chống cháy. Với sự có mặt của các dung môi như trichloroethylen và methylen clorua trong nhũ tương, chúng không chỉ có thể được sử dụng để tẩy dầu mỡ mà còn để loại bỏ lớp sơn cũ.

Tẩy mỡ bằng siêu âm. Tẩy dầu mỡ bằng dung môi, kiềm và chất tẩy rửa nhũ tương được tăng tốc khi quá trình được thực hiện trong trường siêu âm. Phương pháp làm sạch này đã được sử dụng để loại bỏ dầu, cặn carbon, cặn của bột nhão đánh bóng và các chất bẩn khác từ các vật dụng nhỏ có lỗ sâu hoặc mù. Phương pháp làm sạch bằng sóng siêu âm dựa trên việc tạo ra các dao động tần số cao trong chất lỏng được sử dụng làm dung dịch tẩy rửa. Các rung động truyền đến chất lỏng có năng lượng cơ học cao, đảm bảo sự phá hủy và tách rời các hạt chất gây ô nhiễm với việc cung cấp liên tục dung dịch lên bề mặt của sản phẩm. Tùy thuộc vào thành phần và tính chất của chất gây ô nhiễm, quá trình này có thể kéo dài từ vài giây đến vài phút. Làm sạch bằng sóng siêu âm được thực hiện trong các bồn tắm đặc biệt được trang bị đầu dò từ tính, piezoceramic hoặc ferit. Các bể siêu âm phổ biến nhất là UZV-15m, UZV-16m và UZV-18m.

Khắc. Quy mô, rỉ sét và các oxit khác thường được loại bỏ khỏi bề mặt kim loại bằng cách ăn mòn trong dung dịch axit. Đối với kim loại đen, axit sulfuric, hydrochloric và orthophosphoric với các chất phụ gia khác nhau được sử dụng rộng rãi nhất làm dung dịch tẩy. Trên thép cacbon, cặn bao gồm một số lớp oxit sắt - FeO, Fe 3 0 4 và Fe 2 0 3.

Oxit sắt hòa tan trong axit khoáng; đặc biệt là oxit FeO hòa tan tốt, được khắc ngay từ đầu và góp phần làm tróc các lớp nằm phía trên.

Quá trình hòa tan cáu cặn tiến hành theo cơ chế hóa học và điện hóa. Quá trình giải thể có thể được chia thành bốn giai đoạn. Ở thời kỳ đầu, cân được ngâm tẩm axit, các oxit và kim loại bị hòa tan nhẹ ở đáy các lỗ rỗng và vết nứt trên cáu cặn; kim loại thực tế không tan. Trong giai đoạn thứ hai, tiếp tục ngâm tẩm cặn bằng dung dịch axit và bắt đầu phản ứng hóa học và điện hóa của các oxit. Vào cuối giai đoạn này, một quá trình mới có thể xảy ra - sự lắng đọng muối của các sản phẩm ăn mòn trong các lỗ rỗng và vết nứt. Giai đoạn thứ ba, trong đó khoảng 70% cặn bị loại bỏ, được đặc trưng bởi tốc độ hòa tan cặn cao. Vào giữa chu kỳ, hydro bắt đầu được giải phóng, lỏng lẻo và xé toạc cặn. Sự hòa tan của thép xảy ra chủ yếu là kết quả của quá trình làm việc của các cặp kim loại - cáu cặn; Ngoài ra, sự ăn mòn kim loại diễn ra với quá trình khử cực hydro. Trong chu kỳ thứ tư, xảy ra quá trình điện hóa hòa tan cặn và tẩy thành phần ít hòa tan của cáu cặn Fe 3 0 4 bởi hydro. Trong giai đoạn này, 25-30% cặn bị loại bỏ và quá trình hòa tan kim loại xảy ra.

Cần lưu ý rằng độ tan của oxit kim loại và tốc độ tan cặn trong axit clohydric cao hơn trong axit sunfuric, ở nồng độ bằng nhau. Ngoài ra, nó phản ứng kém tích cực hơn với sắt, do đó, sự mất kim loại trong quá trình ăn mòn trong axit clohydric cũng ít hơn. Trong axit clohydric, cặn được loại bỏ chủ yếu do sự hòa tan của nó, trong khi trong axit sulfuric, chủ yếu là do sự tách ra khỏi bề mặt do quá trình tẩy kim loại và làm lỏng cặn bằng cách tạo ra hydro.

Để giảm sự hòa tan của kim loại và quá trình hydro hóa của nó, các chất ức chế ăn mòn được đưa vào các dung dịch tẩy: katapin, ChM, BA-6, PKU, I-1-A, v.v.

Quá trình ăn mòn kim loại trong axit photphoric được thực hiện ít thường xuyên hơn nhiều so với trong sulfuric và hydrochloric, vì hoạt tính thấp hơn và chi phí cao hơn. Axit photphoric được sử dụng để tẩy rỉ sét với mức độ nhiễm bẩn kim loại nhỏ. Trong trường hợp này, dung dịch loãng (1-2%) của H 3 P0 4 là thích hợp, cùng với sự hòa tan của các oxit, kim loại bị thụ động hóa - hình thành các phốt phát sắt không hòa tan trên bề mặt. Ưu điểm của việc sử dụng axit photphoric là sau khi xử lý bằng axit này, không cần phải rửa kỹ kim loại như khi sử dụng axit sunfuric và axit clohydric.

Quá trình ăn mòn kim loại được thực hiện trong bồn tắm và buồng phản lực. Trong trường hợp thứ hai, dung dịch ngâm chua có nồng độ thấp hơn được sử dụng và quá trình này được thực hiện ở nhiệt độ cao hơn. Đồng thời, năng suất làm việc tăng lên đáng kể.

Để loại bỏ các sản phẩm ăn mòn khỏi bề mặt của các sản phẩm có kích thước lớn, người ta sử dụng các chế phẩm dạng lỏng hoặc nhớt đặc biệt (bột nhão). Chúng được điều chế bằng cách đưa chất độn (đất tảo cát, amiăng, cao lanh) và polyme vào các dung dịch ngâm lỏng. Bột nhão được phủ lên bề mặt bằng thìa và giữ từ 1 đến 6 giờ, sau đó rửa sạch bề mặt bằng nước, bôi hỗn hợp thấm và sau 0,5 giờ rửa lại và lau khô.

Loại bỏ các lớp phủ cũ. Phương pháp hóa học Việc loại bỏ các lớp phủ cũ khỏi bề mặt của sản phẩm dựa trên sự hòa tan, trương nở hoặc sự phá hủy hóa học của màng, tức là sự biến đổi của màng sang trạng thái có thể dễ dàng loại bỏ khỏi bề mặt bằng cơ học.

Để loại bỏ lớp phủ, các chất rửa cũng như một số nhũ tương được sử dụng. Theo quy luật, chất rửa bao gồm dung môi hữu cơ, chất làm đặc, chất làm chậm bay hơi và chất nhũ hóa. Để ngăn các chất rửa được bôi lên bề mặt chảy ra, chất làm đặc được đưa vào chúng, ví dụ, cellulose nitrat, ethyl và methyl cellulose, và để làm chậm quá trình bay hơi, một lượng nhỏ chất sáp, thường là parafin, được đưa vào giặt giũ. Trong trường hợp này, cần phải rửa thêm bề mặt bằng dung môi hữu cơ để loại bỏ cặn parafin.

Là dung môi, metylen clorua chủ yếu được sử dụng cùng với rượu, xeton và este. Axit được thêm vào một số chất rửa để tăng tốc độ thâm nhập vào các lớp phủ cũ.

Ngành công nghiệp trong nước sản xuất nước giặt của các nhãn hiệu sau: SD (SP), AFT-1, SP-6 và SP-7, SPS-1. Các chất rửa hữu cơ được dùng thìa phủ lên bề mặt. Sau 5-30 phút sau khi thi công, lớp phủ trương nở được loại bỏ bằng cơ học hoặc rửa sạch bằng một dòng nước.

Phốt phát bề mặt là một phương pháp chuẩn bị bề mặt, bao gồm việc tạo ra một lớp màng trên kim loại, bao gồm các phốt phát không hòa tan, kết hợp với màng sơn sẽ làm tăng độ bền của lớp phủ. Cấu trúc hạt mịn của màng phốt phát góp phần hấp thụ tốt sơn và vecni và do đó cải thiện độ bám dính của chúng. Ngoài ra, với sự hư hỏng cục bộ của màng sơn và lớp phốt phát, rỉ sét lan rộng cục bộ, trong khi trên kim loại không phốt phát, rỉ sét nhanh chóng lan rộng dưới màng sơn. Về cơ bản, thép, kẽm và thép mạ kẽm là đối tượng của quá trình phốt phát hóa.

Quá trình phốt phát hóa được thực hiện bằng cách nhúng sản phẩm vào bể có dung dịch phốt phát hóa hoặc bằng cách phun dung dịch trong buồng phun. Phương pháp thứ hai là thích hợp hơn, vì khi sử dụng nó, độ đồng đều của lớp phốt phát tăng lên và khối lượng của lớp phủ giảm; điều này dẫn đến một lớp dày đặc hơn.

Ứng dụng lớn nhất trong ngành công nghiệp nhận được kẽm

dung dịch cophosphat chứa kẽm monophosphat, axit nitric và photphoric. Các chất cô đặc phốt phát hóa lỏng sẵn sàng sử dụng cũng được sản xuất: KF-1, KF-3, KFA-4A, v.v.

Sau khi phốt phát hóa, các sản phẩm được rửa bằng nước, và sau đó bề mặt được xử lý thụ động.

quá trình oxy hóa anot. Sơn và vecni có độ bám dính kém với hợp kim nhôm, đặc biệt là trong các điều kiện độ ẩm cao. Để cải thiện độ bám dính và tăng tính chất bảo vệ của lớp phủ sơn, các hợp kim nhôm phải chịu quá trình oxy hóa anốt. Quá trình oxy hóa anốt, hay quá trình anốt hóa, là quá trình xử lý điện hóa nhôm và các hợp kim của nó trong chất điện phân để thu được một lớp màng oxit trên bề mặt. Là chất điện phân, axit sulfuric được sử dụng, ít thường xuyên hơn - axit cromic và oxalic.

Phương pháp chính của quá trình oxy hóa anốt của các bộ phận làm bằng hợp kim nhôm là axit sunfuric. Ưu điểm của phương pháp này so với các phương pháp khác bao gồm tốc độ oxy hóa cao nhất, chi phí chất điện phân thấp hơn và tiêu thụ điện năng thấp hơn. Anodized trong axit sulfuric Vật liệu tấm, hợp kim rèn của tất cả các cấp và các bộ phận được gia công. Phương pháp này không thích hợp để oxy hóa các bộ phận có mối nối đinh tán, cụm lắp ráp bao gồm kim loại khác nhau, cũng như các bộ phận đúc có lỗ rỗng.

Ngoài anot hóa trong axit sunfuric, phương pháp oxy hóa anot trong axit cromic được sử dụng. Nó được sử dụng để chuẩn bị các bộ phận từ hợp kim đúc. Trong dung dịch axit cromic, không nên anốt hóa các hợp kim có hàm lượng đồng vượt quá 6%. Đồng tan trong axit cromic nhanh hơn trong axit sunfuric, do đó màng oxit tạo thành không có đủ tính chất bảo vệ.

Anodizing các bộ phận trong axit cromic được thực hiện theo cách tương tự như trong axit sunfuric. Vì độ dẫn điện của dung dịch axit cromic thấp hơn độ dẫn điện của dung dịch axit sunfuric nên cần đặt hiệu điện thế cao hơn và đun nóng chất điện phân. Màng anot không màu hoặc xám được hình thành trong quá trình oxy hóa có độ dày nhỏ (3 μm), nhưng chúng dày hơn các màng thu được trong axit sulfuric. Độ bám dính của lớp phủ sơn với các bề mặt được anot hóa trong axit sulfuric hoặc cromic là gần như nhau.

Quá trình oxy hóa hóa học, hoặc mạ crôm, tìm thấy ứng dụng rộng rãi. Mục đích của quá trình oxy hóa là cải thiện tính chất trang trí và bảo vệ của kim loại. Các lớp phủ hình thành trên bề mặt kim loại góp phần làm tăng đáng kể độ bám dính của sơn và vecni. Ưu điểm của phương pháp này so với phương pháp anodizing là

đơn giản, hiệu quả và thời gian ngắn của quy trình. Các lớp phủ thu được bằng quá trình oxy hóa hóa học không chỉ được sử dụng như một lớp phụ cho sơn và lớp phủ vecni, mà còn để bảo vệ tạm thời các bộ phận trong quá trình bảo quản trong các kho được gia nhiệt. Cả kim loại đen và kim loại màu đều bị oxi hóa. Lớp phủ oxit được sử dụng kết hợp với lớp phủ sơn và độc lập. Về khả năng bảo vệ, chúng kém hơn đáng kể so với photphat, vì vậy quá trình oxy hóa thường được sử dụng nhiều hơn trong việc chuẩn bị bề mặt của kim loại màu để sơn; kim loại đen chủ yếu được photphat hóa.

Trong số các kim loại màu, nhôm, magiê, đồng, kẽm và các hợp kim của chúng thường bị oxy hóa hóa học nhất. Axit cromic và muối của nó, nitrit và persunfat kim loại kiềm được sử dụng làm chất oxi hóa. Quá trình oxy hóa được thực hiện trong môi trường axit hoặc kiềm; thời gian oxy hóa ở 15-20 ° C là 10-20 phút. Sau quá trình oxy hóa, các bộ phận được rửa trong lạnh, sau đó trong nước ấm, sau đó chúng được làm khô ở nhiệt độ không quá 60 ° C hoặc thổi bằng không khí ấm.

Phương pháp sử dụng sơn và vecni

Các phương pháp thủ công để quét sơn và vecni - bằng bàn chải, con lăn tay, tăm bông, cũng như sử dụng bình xịt - được sử dụng cho các công việc sơn với số lượng nhỏ, chủ yếu trong cuộc sống hàng ngày. Trong một số ngành của kỹ thuật cơ khí, họ cũng sử dụng cách thủ công nhuộm màu - khi sử dụng vật liệu có chứa các thành phần độc hại cao, chẳng hạn như chì đỏ, hợp chất đồng, v.v.

Phương pháp nhuộm thủ công là kinh tế. Những nhược điểm của họ bao gồm năng suất thấp và cường độ lao động cao.

Nhúng và đổ chủ yếu được sử dụng để tạo sơn lót và sơn phủ một lớp trên các sản phẩm có độ phức tạp khác nhau.

Nguyên tắc thi công bằng cách nhúng và đổ dựa trên việc làm ướt bề mặt cần sơn bằng vật liệu sơn lỏng và véc ni và giữ trên bề mặt đó một lớp mỏng do độ nhớt của vật liệu và độ bám dính. Ưu điểm của phương pháp này là sự đơn giản của thiết bị được sử dụng và chất lượng tốt các lớp phủ kết quả. Nhược điểm của các phương pháp này bao gồm tổn thất vật liệu tương đối lớn và một số không đồng nhất về độ dày của các lớp phủ dọc theo chiều cao. Điều này có thể tránh được bằng cách giữ các sản phẩm mới sơn trong hơi dung môi. Phương pháp này, được gọi là phương pháp rót phản lực, đã được ứng dụng rộng rãi trong các doanh nghiệp sản xuất nông nghiệp, máy kéo và cơ khí giao thông. Đây là một trong những cách sử dụng sơn và vecni hiệu quả nhất, mang lại điều kiện làm việc hợp vệ sinh và hợp vệ sinh.

Bản chất của phương pháp rót tia sau khi cho sản phẩm tiếp xúc với hơi dung môi như sau. Sản phẩm trên băng tải trên cao di chuyển vào bên trong nhà máy. Khi sản phẩm đi qua khu vực sơn, chúng được đổ sơn và vecni từ hệ thống vòi phun. Trong vùng hơi của đường hầm, nồng độ hơi dung môi được duy trì trong khoảng 15 - 20 mg / l. Trong điều kiện này, sự bay hơi của dung môi từ các sản phẩm mới sơn chậm lại, góp phần làm lan rộng vật liệu sơn trên bề mặt được sơn và hình thành lớp phủ có độ dày đồng đều hơn so với khi ngâm.

Phun sơn bằng khí nén là một trong những phương pháp sơn thông dụng. Khoảng 70% sơn và vecni được sản xuất được sử dụng theo cách này. Với phun khí nén, vật liệu sơn được nghiền bằng tia không khí nén. Bình xịt tạo thành đông lại khi va chạm với sản phẩm và một lớp vật liệu được bôi sẽ lắng trên bề mặt của sản phẩm. Sử dụng phương pháp này, có thể phủ đồng nhất các lớp sơn lót, vecni, men (kể cả các lớp sơn khô nhanh) lên bề mặt, sơn lớp sơn lót chưa khô hoặc lớp sơn đã “dính” có thể được áp dụng.

Những nhược điểm của phương pháp phun khí nén bao gồm sương mù, làm xấu điều kiện làm việc vệ sinh và hợp vệ sinh và dẫn đến thất thoát đáng kể sơn và vecni (lên đến 25-55%). Ngoài ra, khi sử dụng nó, việc tiêu thụ dung môi để đưa vật liệu sơn đến độ nhớt cần thiết tăng lên.

Trong quá trình phun khí nén, nhiệt độ của sơn và vecni giảm mạnh khi rời miệng vòi của vòi phun. Điều này là do sự giãn nở đoạn nhiệt của không khí và sự bay hơi của dung môi. Sự giảm nhiệt độ trong vùng phun và sự bay hơi một phần của dung môi dẫn đến sự gia tăng đáng kể độ nhớt của vật liệu được phun, điều này ngăn không cho nó lan rộng. Do đó, thường phải sử dụng vecni và sơn có độ nhớt thấp hơn đã biết (pha loãng số lượng lớn dung môi). Độ nhớt có thể được giảm bớt bằng cách làm nóng sơn hoặc bề mặt mà chúng được áp dụng.

Việc làm nóng sơn và vecni có thể làm tăng đáng kể hiệu quả và tính kinh tế của quá trình sơn sản phẩm. Do độ nhớt giảm khi đun nóng nên có thể sử dụng nhiều hơn vật liệu nhớt mà không cần phải pha loãng thêm với dung môi.

Để thi công sơn và vecni đã được nung nóng, người ta sử dụng hệ thống lắp đặt cố định kiểu UGO và máy phun sơn có trang bị máy sưởi di động.

Để thi công sơn và vecni, sử dụng máy phun sơn thủ công của nhiều nhãn hiệu khác nhau: KR-Yu, KRU-1M, 0-45, ZIL, GAZ, KRM, S-592, v.v. Phương pháp để sơn và vecni máy phun sơn thủ công có nhiều nhược điểm, vì hiệu suất và chất lượng của bức tranh phần lớn được quyết định bởi công việc của bộ máy. Vì vậy, trong dây chuyền sản xuất các sản phẩm có cùng kích thước và hình dạng tương đối đều đặn, nên sử dụng máy phun sơn tự động có trang bị bộ truyền động để đóng mở tự động. Trong ngành cơ khí, máy phun sơn tự động KA-1 được sử dụng rộng rãi nhất.

Bình xịt không khí. Theo phương pháp này, vật liệu sơn được phun ra dưới tác dụng của áp suất thủy lực cao do một máy bơm tạo ra trong khoang bên trong của thiết bị phun sơn và dịch chuyển vật liệu sơn qua lỗ vòi phun. Trong trường hợp này, thế năng của vật liệu sơn dưới áp suất khi đi vào khí quyển sẽ chuyển thành động năng và vật liệu sơn bị phân tán sẽ di chuyển về phía sản phẩm cần sơn. Khi vật liệu sơn thoát ra khỏi vòi phun với tốc độ vượt quá tốc độ tới hạn đối với một độ nhớt nhất định, phần dễ bay hơi của dung môi là một phần của vật liệu sơn sẽ bay hơi mạnh, kéo theo sự gia tăng đáng kể thể tích của vật liệu và sự phân tán bổ sung của nó.

Ứng dụng của phương pháp phun không khí Dưới áp suất cao sơn và vecni do giảm được sương mù nên giảm tiêu thụ sơn và vecni (20%) và dung môi do vật liệu có độ nhớt cao hơn. Những nhược điểm của phương pháp này bao gồm khó sử dụng để sơn các sản phẩm có cấu hình phức tạp.

Có thể sử dụng bình xịt không khí sơn và vecni máy phun sơn cả có gia nhiệt (UBR-3) và không gia nhiệt (Fakel-3; Raduga-0.63P; VISA-1; VISA-2; KIT-1654). Việc lắp đặt KIT-1654 cũng được sử dụng để áp dụng các hợp chất có độ nhớt cao, ma tít và vật liệu thixotropic.

phun sơn tĩnh điện. Nguyên tắc của phương pháp nhuộm trong điện trườngđiện áp cao như sau. Một điện trường được tạo ra giữa hai điện cực được cung cấp năng lượng và nằm cách xa nhau một khoảng nào đó. Một trong các điện cực là sản phẩm được sơn (điện cực nối đất dương), và điện cực kia là điện cực corona (âm). Vật liệu sơn và véc ni đã phun được đưa vào điện trường không đổi điện áp cao được tạo ra giữa chúng, các hạt của chúng, được tích điện từ ion

không khí hoặc mép của điện cực, di chuyển dọc theo đường sức của điện trường và được lắng đọng trên một sản phẩm nối đất, tạo thành một lớp phủ đồng nhất trên bề mặt của nó.

Trong điện trường, chỉ sơn và vecni có đặc tính điện nhất định mới được phun (ví dụ, điện trở suất thể tích - 1 ■ 10 6 -1 10 7 Ohm-cm; hằng số điện môi 6-10).

Đối với các sản phẩm sơn trong điện trường, máy phun sơn tĩnh điện cầm tay hoặc thiết bị phun sơn được gắn cố định trên các giá đỡ riêng biệt được sử dụng.

Sự lắng đọng điện là một trong những phương pháp hứa hẹn nhất để áp dụng sơn và vecni, bao gồm việc lắng đọng vật liệu sơn dưới dạng kết tủa cô đặc trên bề mặt của sản phẩm dưới tác động của hằng số dòng điện. Quá trình lắng đọng được thực hiện do truyền tới các phần tử của vật liệu sơn, chúng nằm trong môi trường chất lỏng dẫn điện, một điện tích ngược dấu với điện tích của sản phẩm được phủ. Nếu vật liệu sơn có thể chuyển sang trạng thái ion trong môi trường này, thì quá trình chuyển của nó được thực hiện do điện tích của các ion - cation hoặc anion. Tùy thuộc vào sản phẩm được sơn là gì - cực dương hay cực âm - mà có sự lắng đọng cực dương (điện di) hoặc lắng đọng cực âm (điện di). Điều kiện cần thiết cho sự lắng đọng điện là sự có mặt của môi trường dẫn điện. Bằng cách này, nước và các chất phân tán hữu cơ của polyme và oligome được áp dụng.

Trong công nghiệp, phương pháp được sử dụng rộng rãi nhất là lắng đọng điện anốt, trong đó sản phẩm trong bể là cực dương, và phần thân của bể là cực âm. Càng ngày, phương pháp lắng đọng điện cathode càng bắt đầu được chấp nhận. Với phương pháp này, sản phẩm được sơn là cực âm, và các tấm đặc biệt được sử dụng làm cực dương; bồn tắm được nối đất. Áp dụng phương pháp lắng đọng catốt, có thể thu được các lớp phủ có khả năng chống ăn mòn cao và độ dày đồng đều. Điều này được giải thích bởi thực tế là trong quá trình lắng đọng catốt, phản ứng oxy hóa của chất kết dính với oxy không xảy ra, vì hydro được giải phóng ở catốt.

Kết tủa tự động— cách mớiứng dụng sơn phân tán và vecni mà không sử dụng dòng điện. Phương pháp này dựa trên sự đông tụ "thành" của các chất phân tán trong nước (latex) của các chất dễ sinh được ổn định bởi các chất hoạt động bề mặt ion bằng cách tạo ra một gradient nồng độ chất điện ly tại bề mặt-môi trường phân cách. Để có được các lớp phủ bằng phương pháp này, người ta sử dụng các chất dẻo cao su của các chất tạo màng khác nhau. Các chất điện ly là các axit vô cơ và hữu cơ như hydrofluoric, photphoric, tartaric, v.v. Tốc độ hòa tan của kim loại và độ ổn định của sự phân tán được kiểm soát bằng cách đưa vào các chất oxy hóa, chất hoạt động bề mặt, cũng như sử dụng các phương pháp khác nhau để điều chế bề mặt kim loại.

Ưu điểm chính của phương pháp này là tính liên tục cao của các lớp phủ, không tiêu thụ điện năng và khả năng thu được lớp phủ trên các sản phẩm có độ phức tạp bất kỳ.

Ứng dụng của sơn tĩnh điện

Tất cả các phương pháp thi công trên đều có thể áp dụng cho sơn lỏng và vecni. Ứng dụng của sơn bột và vecni dựa trên khả năng dễ dàng chuyển thành sol khí, lắng đọng trên bề mặt rắn do quá trình điện hóa các hạt sol khí; tiếp xúc bình xịt với bề mặt được nung nóng; tiếp xúc sol khí với bề mặt dính của chất nền; sol khí ngưng tụ trên bề mặt lạnh.

Sơn bột và vecni được thi công theo phương pháp ngọn lửa khí, trong tầng sôi, trong điện trường và phương pháp plasma.

Phương pháp phun lửa bao gồm thực tế là một luồng khí nén với các hạt polyme lơ lửng trong nó được truyền qua ngọn lửa của ngọn đuốc oxy-axetylen. Trong trường hợp này, các hạt polyme bị đốt nóng, nóng chảy và được hướng bởi một luồng không khí tới bề mặt được nung nóng. Bám vào bề mặt, các hạt hợp nhất và tạo thành một lớp phủ liên tục có độ bám dính tốt sang kim loại. Đối với phun ngọn lửa khí, lắp đặt kiểu UPN được sử dụng.

Ưu điểm của phương pháp phun bằng ngọn lửa là loại bỏ sự cần thiết của dung môi và làm khô lớp phủ.

Ứng dụng trong tầng sôi. Các bộ phận được nung nóng trên điểm nóng chảy của polyme được ngâm trong một thiết bị có đáy xốp, nơi một lớp bột sôi được tạo ra với sự trợ giúp của không khí. Trong trường hợp này, một lớp phủ đồng nhất được hình thành trên bề mặt của các bộ phận.

Lắng đọng trong điện trường. Polyme ở dạng bột đi vào vùng của điện trường cao áp, thu được điện tích có cực tính tương ứng và lắng đọng trên bề mặt kim loại, bề mặt có điện tích ngược lại. Polyme có thể được thi công bằng máy phun sơn tĩnh điện tự động và thủ công; trong một tầng sôi ion hóa; trong một đám mây của các hạt mang điện.

Phương pháp ứng dụng plasma bao gồm thực tế là vật liệu bột được nung nóng trong dòng plasma có nhiệt độ lên đến 8000 ° C, và khi nóng chảy, được áp dụng với tốc độ cao lên bề mặt cần xử lý. Plasma thu được bằng cách cho một khí trơ (argon, heli, nitơ) đi qua một hồ quang điện. Đun nóng nhanh (trong vài giây) 'trong môi trường khí trơ ngăn cản sự phân huỷ của polyme. Với phương pháp này, máy phun plasma được sử dụng để thi công vật liệu sơn.

Phương pháp bảo dưỡng lớp phủ

Quá trình đóng rắn lớp phủ từ hệ thống sơn và vecni có thể được thực hiện trong điều kiện tự nhiên ở nhiệt độ môi trường xung quanh và trong điều kiện nhân tạo - với các tác động nhiệt và bức xạ lên vật liệu.

Khi chọn phương pháp và chế độ để bảo dưỡng (làm khô) lớp phủ, nhiều yếu tố được tính đến: loại vật liệu sơn, bản chất của nền, kích thước và mức độ phức tạp của sản phẩm phủ, quy trình sản xuất, v.v. phẩm chất.

Bảo dưỡng trong điều kiện tự nhiên được sử dụng chủ yếu cho các lớp phủ khô nhanh. Nó cũng có thể được sử dụng cho một số lớp phủ "không thể đảo ngược" (alkyd, epoxy, polyurethane), đặc biệt khi lớp phủ được áp dụng cho các sản phẩm lớn không vừa buồng sấy khô, cũng như các sản phẩm có chứa các bộ phận phi kim loại (cao su, nhựa) không cho phép sấy ở nhiệt độ cao.

Quá trình làm khô được đẩy nhanh đáng kể nhờ sự lưu thông không khí liên tục, giúp mang hơi dung môi ra khỏi bề mặt sản phẩm cần sơn. Tuy nhiên, tốc độ bay hơi của dung môi không được quá cao, vì ứng suất bên trong có thể phát sinh trong lớp phủ ảnh hưởng xấu đến các đặc tính của nó. Ngoài ra, nếu quá loại bỏ nhanh chóng dung môi từ lớp trên của lớp phủ, độ nhớt của lớp này tăng mạnh, và một lớp màng bề mặt được hình thành, điều này gây khó khăn cho việc loại bỏ dung môi từ các lớp bên dưới. Khi làm khô thêm, hơi của dung môi còn lại, có xu hướng bay hơi, làm phồng màng đã hình thành và các bong bóng nhỏ, lỗ rỗng và các khuyết tật khác xuất hiện trong đó. Chế độ làm khô của lớp phủ được lựa chọn sao cho sự bay hơi của dung môi xảy ra dần dần: khi bắt đầu sấy, các dung môi bay hơi nhanh nên bay hơi, sau đó là các dung môi có độ sôi cao.

Bảo dưỡng trong điều kiện nhân tạo. Hệ thống sưởi được sử dụng để đẩy nhanh quá trình hình thành lớp phủ. Theo phương pháp cung cấp nhiệt cho lớp phủ, các phương pháp đóng rắn sau đây được phân biệt: đối lưu, bức xạ nhiệt, cảm ứng.

Phương pháp đóng rắn đối lưu được thực hiện bằng cách truyền nhiệt từ không khí xung quanh hoặc khói lò. Nhiệt truyền lên bề mặt truyền dần vào màng, do đó, lớp phủ cứng lại từ mặt phân cách môi trường khí - phim.

Do tính dẫn nhiệt của các chất khí thấp nên chỉ lớp tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm mới tham gia truyền nhiệt đối lưu cho lớp phủ. Để cải thiện quá trình truyền nhiệt, nên trộn các khí đốt nóng, điều này gây ra chi phí bổ sung năng lượng. Do đó, phương pháp đóng rắn đối lưu không hiệu quả và tốn nhiều năng lượng. Tuy nhiên, việc sử dụng rộng rãi phương pháp này là do tính linh hoạt của nó (thích hợp để bảo dưỡng bất kỳ vật liệu sơn và véc ni nào), tính đồng nhất của hệ thống sưởi, thiết kế đơn giản và dễ vận hành của các nhà máy sấy.

Đối với quá trình đóng rắn đối lưu, sử dụng máy sấy lô (cụt hoặc buồng) và máy sấy liên tục (xuyên suốt hoặc trong dòng), được trang bị các bộ phận thông gió bằng nhiệt. Theo loại chất mang nhiệt, máy sấy được chia thành hơi, điện, hơi điện, khí.

Phương pháp xử lý bằng bức xạ nhiệt dựa trên việc sử dụng năng lượng bức xạ phát ra từ các vật thể được nung nóng (đèn sợi đốt, tấm kim loại và gốm, hình xoắn ốc, đầu đốt gas và vân vân.). ‘

Mức độ cảm nhận của sơn và vecni đối với năng lượng bức xạ với các bước sóng khác nhau tương ứng là không giống nhau, và ảnh hưởng của hoạt động của nó trong quá trình đóng rắn cũng khác nhau. Các loại sơn và vecni lỏng không lên màu, cũng như các lớp phủ rắn ở các lớp lên đến 50 µm, đủ khả năng thẩm thấu tia IR; trong trường hợp này, độ từ thẩm giảm khi bước sóng tăng. Mô hình này đúng với vật liệu bột. Khi các lớp phủ được hình thành, khả năng thẩm thấu của chất tạo màng bột đối với tia IR tăng mạnh.

Quá trình bảo dưỡng bằng bức xạ nhiệt của lớp phủ cũng bị ảnh hưởng bởi các yếu tố như khối lượng và đặc tính nhiệt lý của vật liệu nền, công suất của chất phát xạ và khoảng cách của nó với bề mặt được sơn. Lớp phủ được hình thành chậm hơn trên bề mặt có thành dày với hệ số dẫn nhiệt cao hơn so với bề mặt có thành mỏng có hệ số dẫn nhiệt thấp.

Trong quá trình đóng rắn bằng bức xạ nhiệt, việc cung cấp nhiệt cho sản phẩm được tăng tốc đáng kể, do đó giai đoạn nâng cao nhiệt độ của sản phẩm được sơn giảm mạnh. Lớp phủ được làm nóng không phải từ bên ngoài mà từ bên trong, từ chất nền, đảm bảo không bị cản trở việc giải phóng các sản phẩm bay hơi khỏi màng. Do đó, quá trình hình thành lớp phủ được tăng tốc đáng kể: với gia nhiệt bức xạ nhiệt, thời gian đóng rắn

so với phương pháp đối lưu giảm 2__ 10 lần.

Đối với các lớp phủ đóng rắn dưới tác động của bức xạ IR, các buồng sấy hoạt động liên tục và định kỳ được sử dụng. Là nguồn bức xạ, đèn sợi đốt đặc biệt, máy sưởi ngói bảng, hình ống máy sưởi điện với phản xạ nhôm, v.v.

Phương pháp bảo dưỡng cảm ứng dựa trên thực tế là sản phẩm sơn được đặt trong trường điện từ xoay chiều của các dòng điện có tần số khác nhau. Quá trình đốt nóng xảy ra do dòng điện xoáy gây ra trong chất nền của vật liệu sắt từ. Các lớp phủ được bảo dưỡng bằng cách sử dụng các thiết bị làm khô dưới dạng tấm chắn hoặc khoang kim loại, trong đó các băng với một bộ các yếu tố sưởi ấm- cuộn cảm. Khi dòng điện xoay chiều chạy qua cuộn cảm sẽ tạo ra từ trường có dao động mạnh. Nếu một sản phẩm đã sơn được đặt ngay gần các cuộn cảm, nó sẽ nóng lên, truyền nhiệt cho lớp phủ. Làm nóng có thể được thực hiện ở bất kỳ tốc độ nào và lên đến bất kỳ nhiệt độ nào. Thông thường việc bảo dưỡng lớp phủ được thực hiện ở 100-300 ° C. Thời gian khô của lớp phủ (ví dụ, alkyd) là 5-30 phút.

Việc lắp đặt với hệ thống sưởi cảm ứng được sử dụng trong công nghiệp để đóng rắn lớp phủ trên toa xe, thùng chứa, dải thép, dây điện và các sản phẩm khác.

Sơn kim loại cần thiết để bảo vệ kim loại khỏi các yếu tố bất lợi của môi trường. Cùng với lớp sơn lót, sơn như vậy tạo ra một liên kết chống ăn mòn mạnh mẽ.
Công ty chúng tôi sử dụng các loại sơn sau: nhôm, nhựa lỏng, cho kim loại mạ kẽm và cho kim loại màu và hợp kim.

Công nghệ sơn kim loại

Tùy thuộc vào loại kim loại, các giai đoạn sơn và xử lý bề mặt có thể khác nhau, nhưng trong mọi trường hợp, có ba giai đoạn chính trong công nghệ sơn kim loại:

  1. Làm sạch bề mặt và tẩy dầu mỡ.
  2. Sơn lót và bột trét bề mặt.
  3. Ứng dụng phủ trực tiếp.

Khi chọn vật liệu cho bức tranh, chúng tôi tập trung vào các chi tiết cụ thể của kim loại và điều kiện thêm hoạt động của nó. Một vật liệu có thể lý tưởng để sơn một kim loại nhất định, nhưng hoàn toàn không tương thích với một vật liệu khác. Chúng tôi làm tất cả các công việc sơn. sản phẩm kim loại trong xưởng, nhưng nếu cần, chúng ta có thể đến tận nơi.

Giá tranh kim loại

Giá của bức tranh kim loại sẽ phụ thuộc trực tiếp vào loại sản phẩm kim loại, độ phức tạp của việc sơn nó và vật liệu được sử dụng. Chúng tôi tính toán cẩn thận tất cả các sắc thái có thể có khi làm việc với một kim loại cụ thể.

Kết cấu kim loại được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực hoạt động của con người. Các sản phẩm kim loại có giá thành rẻ, thiết thực, dễ lắp đặt và vận chuyển. Tuy nhiên, các cấu trúc kim loại cần được chăm sóc liên tục, vì chúng có khả năng phản ứng cao với tác động. môi trường.

Sơn kim loại không chỉ là một trong những cách bảo vệ sản phẩm khỏi bị ăn mòn mà còn Một cơ hội tuyệt vời cải thiện xuất hiện kiểu dáng.

Việc sơn các sản phẩm kim loại là cần thiết để bảo vệ chúng bổ sung và tính chất trang trí. Màu được sử dụng rộng rãi như một phương pháp bảo vệ vì tính đơn giản và tương đối rẻ của nó. Ngoài ra, không giống như các Các lớp bảo vệ, màu sơn có thể được lựa chọn.

Kim loại được sơn như thế nào?

Hoàn toàn có thể áp dụng lớp phủ chống ăn mòn cho bất kỳ bề mặt kim loại nào. Đối với điều này, hãy áp dụng các loại sơn khác nhau, nhưng phương pháp tốt nhất Kim loại sơn tĩnh điện được coi là. Những ưu điểm chính của lớp phủ như vậy có thể được gọi là cường độ cao, độ bền và tính kinh tế.

Sơn tĩnh điện có thể được áp dụng cho hầu hết các sản phẩm kim loại hiện có.

Kích thước và loại công trình không quan trọng: sơn được sử dụng thành công như nhau cho cả công việc bên ngoài và bên trong.

Toàn bộ quá trình phun sơn bột polyme an toàn và tuân thủ đầy đủ các tiêu chuẩn môi trường cao.

Thuận lợi

Độ bền, hiệu quả chi phí và tính thân thiện với môi trường của sơn tĩnh điện đang đẩy sơn truyền thống ra khỏi ngành gia công kim loại, đặc biệt là trong ngành ô tô. Bằng cách này, bạn có thể sơn không chỉ thân xe mà còn sơn cả động cơ và các bộ phận khác. Bảo vệ các cấu trúc lớn cũng đạt được bằng cách áp dụng một lớp sơn.

Nhìn chung, tất cả chúng ta đều thờ ơ với màu sắc của cột đường dây tải điện, nhưng tuổi thọ sử dụng của nó rất quan trọng, và cách dễ nhất để bảo vệ cột khỏi bị ăn mòn là sơn. Sơn các sản phẩm kim loại với mục đích trang trí và bảo vệ rất quan trọng trong kiến ​​trúc, nơi sử dụng nhiều kết cấu kim loại. Đây là hàng rào và cổng, thanh trên cửa sổ, hàng rào và hàng rào, cửa kim loại và lan can.

Một lợi thế bổ sung là khả năng sơn các sản phẩm kim loại có cấu hình phức tạp.

Không đứng sang một bên và đồ đạc, chủ yếu là văn phòng và công nghiệp. Bị ố bàn kim loại, bàn làm việc, giá để đồ, tủ và két sắt.

Các loại sơn cho kim loại

Nhiều loại sơn cho phép bạn chọn đúng loại sơn tối ưu cho từng bề mặt và mục đích sử dụng. Đặc biệt, để sơn kim loại ở thành phố Mátxcơva, các tùy chọn sau đây để pha trộn màu được trình bày:


1. Sơn được áp dụng bằng cọ vẽ. Cho phép sơn những nơi khó tiếp cận của sản phẩm.
2. Sơn dùng để bảo vệ kim loại màu.
3. Sơn để thi công nhanh chóng cho kim loại, không cần tẩy gỉ trước.
4. Polyme cho sơn tĩnh điện.

Một mặt, việc sơn các sản phẩm kim loại đi theo con đường đơn giản hóa quy trình, mặt khác, việc chọn đúng sản phẩm trong kính vạn hoa ngày càng trở nên khó khăn.

Sơn dầu phù hợp hơn cho bề mặt nội thất, nó nhanh chóng mất màu và bị nứt bên ngoài, và nó cũng không chịu được nhiệt độ trên 80 độ.

Sơn alkyd được sử dụng để mạ kẽm, chúng vừa khít, nhưng cũng nhạy cảm với nhiệt độ cao và dễ bắt lửa.

Nhiều người bây giờ thích sơn acrylic- chúng bền và không phai màu, bảo vệ chống lại sự ăn mòn. Chịu được nhiệt độ lên đến 120 độ - chúng có thể bao phủ pin làm nóng. Những loại sơn này thân thiện với môi trường và không cháy.

Việc lựa chọn sơn cho kim loại nên được thực hiện, trước hết, dựa trên mục đích của sản phẩm được chuẩn bị để sơn.

Sơn được sử dụng cho kết cấu mà không vi phạm các tiêu chuẩn Quy trình công nghệ, cung cấp chất lượng lớp bảo vệ và cũng thực hiện một chức năng thẩm mỹ.

Sơn tĩnh điện cho các sản phẩm kim loại

Công nghệ sơn tĩnh điện có thể dùng để sơn gốm sứ, thủy tinh, nhựa chịu nhiệt, gỗ, nhưng chất liệu phổ biến nhất là kim loại. Kim loại có thể là bất cứ thứ gì: thép, gang, thép không gỉ, nhôm và các hợp kim của nó, thép mạ kẽm, kim loại màu, v.v.

Chúng tôi sơn mọi thứ: đinh tán, hàng rào, tán, cửa ra vào, vít tự khai thác, kẹp để buộc mặt tiền, hộp dụng cụ, đèn, thiết bị đầu cuối, thùng chứa, thùng, bộ tản nhiệt, giá đỡ, giá đỡ, khung, ebbs, lan can, băng mặt tiền và nhiều hơn nữa .

Làm thế nào để đặt hàng sơn kim loại ở Moscow?

Để tìm hiểu thêm về các phương án thi công lớp phủ chống ăn mòn cho kim loại, vui lòng liên hệ với các chuyên gia tư vấn của chúng tôi theo bất kỳ số điện thoại nào được cung cấp.

Chúng tôi sẽ chọn một phương pháp sơn sẽ đáp ứng tốt nhất yêu cầu của bạn. Sơn kim loại tại Moscow chỉ được thực hiện bởi các chuyên gia có trình độ trong phòng được trang bị công nghệ hiện đại.

Nếu sản phẩm của bạn đáp ứng các thông số của thiết bị về kích thước và trọng lượng thì chúng tôi sẽ sơn với chất lượng cao và trong thời gian ngắn.

Kết cấu kim loại có một số ưu điểm: trọng lượng nhẹ hơn (khi so sánh với các sản phẩm bê tông cốt thép); sự thuận tiện và tốc độ xây dựng; dễ dàng lắp đặt và tháo dỡ; sự đơn giản và sản xuất hàng loạt; khả năng vận chuyển; sức mạnh và độ bền; độ tin cậy trong hoạt động.

Đồng thời, cấu trúc kim loại dễ bị ăn mòn nên cần phải bảo vệ chúng khỏi các tác động tích cực từ môi trường.

Có rất nhiều cấu trúc kim loạiđược sử dụng trong xây dựng. Các cấu trúc kim loại phổ biến nhất bao gồm dầm, cột, kèo, lưới gia cường, khung, tấm, hồ sơ, cửa sổ kính màu, cổng, hàng rào và các bao thư xây dựng khác.

Ngoài ra, đây là những cấu trúc hỗ trợ bằng kim loại (cột đường dây tải điện) và cấu trúc dịch vụ - cầu thang, lưới điện, hàng rào, bệ đỡ. Xe tăng cũng có thể được thêm vào đây. nhiều loại khác nhau, thùng chứa, bể chứa, v.v.

Bảo vệ kết cấu kim loại chống lại sự ăn mòn được thực hiện bằng cách mạ kẽm kết cấu kim loại và sơn kim loại.

Bảo vệ chống ăn mòn cấu trúc

Trước khi bắt đầu sơn một cấu trúc kim loại, bạn cần chọn một lớp phủ chống ăn mòn bảo vệ. Trước khi làm như vậy, cần đánh giá các yếu tố sau:

  • chuẩn bị bề mặt: nổ mìn, làm sạch cơ học, làm sạch thủ công;
  • nơi mà lớp phủ được cho là sẽ được áp dụng;
  • điều kiện môi trường và các phương pháp ứng dụng được sử dụng.

Có nhiều điều kiện bề mặt khác nhau của cấu trúc kim loại đòi hỏi phải làm sạch trước khi sơn. Điều này đặc biệt đúng đối với việc sửa chữa các cấu trúc kim loại đã được sơn trước đó.

Tuổi của kết cấu, vị trí của nó, chất lượng bề mặt, số lượng khuyết tật và rỉ sét, loại điều kiện xâm thực trước đây và trong tương lai, đặc tính của lớp phủ cũ - tất cả những yếu tố này ảnh hưởng đến việc chuẩn bị bề mặt và lựa chọn hệ thống chống ăn mòn cho các kết cấu kim loại.

Cần phải luôn nhớ rằng việc chuẩn bị bề mặt kim loại để sơn là một trong những điều kiện chính để bảo vệ chống ăn mòn thành công.

Vì các kế hoạch khác nhau sơn kết cấu kim loại Công ty KrasCo cung cấp một số loại sơn lót chống ăn mòn cho kim loại cùng một lúc:

  • Photphosoil- Sơn lót phốt phát hóa cho kim loại đen và kim loại màu, phốt phát hóa kim loại nguội.
  • Zinconol- sơn lót chứa đầy kẽm bảo vệ kim loại, mạ nguội kim loại.
  • Phosphomet- bộ chuyển đổi gỉ, bộ điều chỉnh gỉ phốt phát.

Sơn kết cấu kim loại

Để sơn kết cấu kim loại, hầu hết Vật liệu khác nhau. Để bảo vệ lâu dài kết cấu kim loại trong điều kiện khí quyển, nên sử dụng hệ thống bảo vệ tích hợp, bao gồm lớp sơn lót chống ăn mòn và lớp phủ trên cùng.

Để bảo vệ đáng tin cậy và sơn các cấu trúc kim loại Công ty KrasCo cung cấp một số loại tráng men chống ăn mòn:

  • thép không gỉ- sơn chống rỉ, chống ăn mòn men alkydđối với kim loại. Sơn là sản phẩm 3 trong 1 (ba trong một). Kết hợp chất chuyển đổi rỉ sét, sơn lót chống ăn mòn và men chống mài mòn.
  • Người ném nhanh- Sơn khô nhanh, sơn lót chống ăn mòn-men cho kim loại. Nó có tốc độ khô cao, khả năng ẩn tốt, độ bám dính tuyệt vời, khả năng thi công ở nhiệt độ thấp.
  • Polymeron- lớp men đặc biệt dành cho kim loại, lớp phủ chống mài mòn chống ăn mòn. Men được phát triển đặc biệt để bảo vệ bề mặt kim loại trong điều kiện của môi trường công nghiệp nặng.
  • Bạc- sơn nhôm, tráng men chống ăn mòn màu trắng bạc cho kim loại đen và mạ kẽm. Nó được sử dụng để sơn bất kỳ kết cấu kim loại nào hoạt động trong môi trường ẩm ướt, trong điều kiện nước biển và nước ngọt.
  • Thép không gỉ- lớp sơn lót dày-men 3 trong 1 (ba trong một) cho kim loại đen. Nó được sử dụng để sơn kim loại đen ở nhiệt độ lạnh và vừa phải điều kiện khí hậu.
  • Cyclol- Sơn cho kim loại mạ kẽm, sơn chống ăn mòn thời tiết cho mái. Sơn có đặc tính tuyệt vời về khả năng chống thấm nước và chống chọi với thời tiết.
  • Nerzhaplast- men "nhựa lỏng". Đại diện cho lớp men chống ăn mòn cho kim loại có hiệu ứng nhựa.
  • Molotex- men búa, sơn trang trí với hiệu ứng búa có hoa văn.

Sơn kim loại bằng sơn chống ăn mòn cung cấp bảo vệ đáng tin cậy kim loại khỏi bị ăn mòn và kéo dài đáng kể tuổi thọ của các kết cấu kim loại.

Sơn chống ăn mòn kim loại được thực hiện theo hệ thống bảo vệ đã chọn. Ở giai đoạn này công việc phải tuân thủ nghiêm ngặt các yêu cầu của quy định và các chỉ dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất vật liệu.

Nếu việc chuẩn bị bề mặt kim loại được thực hiện một cách chính xác và không vi phạm các hướng dẫn của nhà sản xuất vật liệu phủ, thì bạn có thể không lo lắng về chất lượng của lớp phủ hoàn thiện.

Trực tuyến trang mạng.

Trang web trình bày đầy đủ thông tin về bảo vệ kết cấu và sơn kim loại (sơn kim loại, bảo vệ kết cấu kim loại, sơn kết cấu kim loại). Chúng tôi hy vọng rằng các phần của trang web sẽ giúp bạn thực hiện sự lựa chọn đúng đắn hệ thống bảo vệ kim loại và lựa chọn lớp phủ chống ăn mòn.

Chuyên gia Các công ty KrasCo chúng tôi luôn sẵn sàng lắng nghe cẩn thận mọi yêu cầu của bạn và lựa chọn phương án tốt nhất để sơn bảo vệ kết cấu kim loại cho cơ sở của bạn.

Trong hầu hết các trường hợp, bạn cần phải sơn một số sản phẩm kim loại bằng chính tay của mình. Để thực hiện đúng một sự kiện như vậy, cần phải tính đến một số sắc thái của quá trình này.

Xem xét cách sơn bề mặt kim loại và những gì cần tìm khi tự hoàn thành thủ tục này.

Có thể sơn kim loại bằng tay của chính bạn?

Chỉ thoạt nhìn có vẻ như công việc này có thể được thực hiện một cách dễ dàng và nhanh chóng. Tôi đã bôi ít nhiều loại sơn và vecni phù hợp lên bề mặt của phần tử kim loại và mọi thứ đã sẵn sàng, nhưng thực tế thì không đơn giản như vậy. Các loại sơn cho bề mặt kim loại rất khác nhau. Cũng cần lưu ý rằng một hợp kim kim loại này khác với một hợp kim khác - hoàn cảnh này quyết định việc lựa chọn vật liệu sơn và vecni phù hợp.

Lưu ý: Sơn bề mặt kim loại theo SNiP cung cấp một công nghệ được xác định rõ ràng.
Đến lượt mình, việc tuân thủ tất cả các khía cạnh của quy trình công nghệ sẽ đảm bảo chất lượng của công việc đó.

Các loại bề mặt kim loại

Các loại sơn khác nhau có thể phản ứng hoàn toàn khác nhau với một kim loại cụ thể, vì vậy bạn nên nghiên cứu một chút thông tin chi tiết cụ thể của bề mặt kim loại được sử dụng để sơn tiếp theo:

  • Vì vậy, ví dụ, kim loại đen được xử lý tốt nhất bằng alkyd hoặc công thức dầu và làm điều đó càng nhanh càng tốt cho đến khi bề mặt phản ứng với môi trường ẩm ướt, bắt đầu bị oxy hóa và rỉ sét, và kết quả là có thể làm mất biên độ an toàn ban đầu của nó, đặc biệt là ở những khu vực dễ chịu thời tiết;
  • Đối với việc xử lý các phần tử làm bằng thép mạ kẽm, ở đây đơn giản hơn một chút, vì hợp kim kẽm được phủ một lớp mỏng lên nền kim loại đen sẽ bảo vệ nó khỏi các ảnh hưởng tích cực khác nhau. Tuy nhiên, sẽ không thừa nếu phủ lên bề mặt của chi tiết bằng men gốc alkyd để tăng tuổi thọ;
  • Kim loại màu được xử lý tốt nhất không phải bằng sơn mà bằng vecni dựa trên polyurethane và epoxy.

Lưu ý: Các công thức sơn gốc dầu không thích hợp lắm để xử lý bề mặt mạ kẽm, vì cấu trúc phân tử của chúng không bám đủ mạnh vào nền hợp kim kẽm, do đó, điều này có nguy cơ làm nhanh chóng nứt và bong tróc lớp sơn khỏi bề mặt đã xử lý. căn cứ.

Các giai đoạn và công nghệ sơn bề mặt kim loại

Tuổi thọ của lớp sơn phụ thuộc trực tiếp vào chất lượng của lớp sơn đã chuẩn bị. Theo quy luật, bề mặt không được chuẩn bị hoặc chuẩn bị kém có mức độ kết dính thấp hơn do nội dung cao oxit kim loại và các hợp chất hóa học không mong muốn khác, dẫn đến giảm đáng kể tuổi thọ của lớp phủ bảo vệ hoặc trang trí.

làm sạch

Để lớp phủ tồn tại trong một thời gian đủ dài, bề mặt được xử lý phải được chuẩn bị cẩn thận. Đã dành kha khá thời gian và công sức cho việc này, bạn có thể tiết kiệm rất nhiều cho những lần sửa chữa tiếp theo (lặp đi lặp lại) trong tương lai.

Làm sạch bề mặt khỏi các ôxít kim loại (rỉ sét), cặn dầu mỡ và các lớp sơn cũ có thể có được thực hiện bằng dung môi đặc biệt và bàn chải kim loại hoặc máy mài điện có đầu phun thích hợp.

Điều quan trọng cần biết: Trong một số trường hợp đặc biệt, khi lớp sơn cũ khó loại bỏ một phần hoặc toàn bộ, hãy sử dụng các loại sơn phù hợp và sơn trực tiếp lên trên lớp cũ.
Giá của những vật liệu như vậy cao hơn nhiều so với những thứ thông thường, nhưng nó hoàn toàn tự chứng minh được.
Trong mọi trường hợp, khi không có cách nào để loại bỏ hoàn toàn lớp cũ sơn, nên mua các thành phần phù hợp, mặc dù đắt hơn một chút, nhưng với sự đảm bảo rằng công việc sẽ được thực hiện hiệu quả và kinh phí sẽ không bị lãng phí.

Sau khi làm sạch kỹ lưỡng lớp nền, nó phải được sơn lót các bề mặt đặc biệt. Thành phần sơn lót bám chặt vào bề mặt kim loại, đảm bảo sơn hoặc vecni được thi công đồng nhất, sau đó.

Lớp sơn lót được áp dụng cho lớp nền theo nhiều cách khác nhau bằng chổi, bình xịt bằng tay và điện, con lăn, và trong một số trường hợp, thậm chí phần sơn còn được nhúng vào chế phẩm. Theo quy luật, tùy thuộc vào thành phần của dung dịch sơn lót, nó được áp dụng trong một hoặc hai lớp. Sau khi thi công, lớp nền đã được xử lý phải được làm khô hoàn toàn.

Lời khuyên: Công việc chuẩn bị và sơn tiếp theo tốt nhất nên được thực hiện ở những khu vực thông gió tốt nhưng không có bụi.

Màu kim loại

Ngay sau khi bề mặt khô, bạn có thể an toàn trực tiếp tiến hành thi công sơn.

Hướng dẫn áp dụng vecni hoặc sơn lên kim loại thực tế không khác gì áp dụng cho bất kỳ lớp nền nào khác. Chỉ cần lưu ý một ưu điểm của kim loại - chẳng hạn như nó không hấp thụ dung dịch, và nó khá đủ để phủ một lớp sơn mỏng lên bộ phận.

Nhưng trong một số trường hợp, khi yêu cầu một bề mặt chất lượng cao hoàn hảo, thì cần phải phủ bộ phận đó thành hai hoặc ba lớp, do đó che giấu ngay cả những điểm bất thường đáng kể.

Để ngăn ngừa các vết ố và vệt có thể nhìn thấy bằng mắt thường, cần phải thoa lớp càng mỏng càng tốt. Tốt hơn hết là bạn nên phủ hai lớp mỏng lên bộ phận, sau khi lau khô lớp đầu tiên, như vậy bạn sẽ không thể tránh khỏi những vết ố trong quá trình làm việc.

Sơn được thi công bằng súng phun. Đồng thời, nên chọn những dụng cụ chất lượng cao không để lại nhung mao từ con lăn và lông từ cọ trên bề mặt sơn.

Sự kết luận

Việc sơn các bề mặt kim loại ngày nay với chất lượng cao, với nhiều loại vật liệu phong phú để lựa chọn, là điều khá khả thi. Tuân thủ các tiêu chuẩn công nghệ và chỉ sử dụng các loại sơn và vecni phù hợp cho các mục đích cụ thể, bạn có thể dễ dàng thực hiện tất cả các công việc sơn bề mặt kim loại với chất lượng cao và độc lập. Vì hiểu rõ hơn công nghệ để thực hiện các tác phẩm này, hãy nhớ xem video trong bài viết này.

Đang tải...
Đứng đầu