Epoxyharpiks håndværk. Epoxyharpiksstøbning edp i amatørradiopraksis

Eksempler på epoxyprodukter. Under boblen - artiklens "synder".

Jeg kan rigtig godt lide alle mulige produkter lavet af gamle typer plastik – bakelit, karbolit og lignende, og især deres røde varianter. Der er noget varmt og behageligt over dem. Tidligere blev de meget brugt til fremstilling af radioelektronikdele, instrumentkasser, men de blev erstattet af billigere typer polymerer. Kontroller lavet af sådanne materialer er gode til steampunk- eller teslapunk-enheder - en bizar kombination af retro og futuristisk.

Foto fra steampunker.ru

Som fan af denne trend inden for teknisk kreativitet besluttede jeg at lave en efterligning af Bakelit til mit fremtidige projekt. Faktum er, at det er ret svært at finde passende emner fra sådanne materialer, og for eksempel har jeg ikke set håndtag til moderne bakelitmodstande selv på internettet. Støbemetoden blev lagt til grund for projektet epoxyharpiks fyldt med silikoneform.

Epoxyharpiks støbeform

Jeg valgte en to-komponent silikonesammensætning til fremstilling af smykker som materiale til formen. Den er nem at bruge og ret billig (i forhold til flydende silikoner), men den formidler ikke fine detaljer meget bedre og forme lavet af den slides hurtigere. Det sælges i små pakker og er fantastisk til at eksperimentere.

Mastermodellen skal forberedes inden aftrykket tages. Hvis objektet har en flad side, så forenkler dette i høj grad hele processen. Jeg vaskede håndtaget grundigt med sæbe og limede bunden til et ark plastik og smurte derefter overfladen med et tyndt lag tykt fedt. Laget skal være meget tyndt, det er vigtigt!

For at lave formmaterialet blandes silikonen efter instruktionerne. I mit tilfælde er dette forhold 1:1, kompositionens "levetid" er 1-2 minutter. "Hældetid" eller "Livstid" er en vigtig indikator end hårdere form master model, jo langsommere skal sammensætningen størkne for at formidle alle detaljer. Under fremstillingen af ​​formen i Kiev var der en frygtelig varme, og sammensætningen hærdede endnu hurtigere. Allerede 30 sekunder efter blanding af delene stoppede den med at støbe og polymeriserede, så temperaturen skal også tages i betragtning. Jo koldere forbindelserne er, jo længere reagerer de, og jo længere forbliver de plastiske.

Vær opmærksom på "alfonsen" i midten af ​​formularen, den vil komme til nytte senere

Den færdige form viste sig at være "C-klasse". Jeg havde ikke tid til at skubbe den hurtigt reagerende silikone ind i nogle af flaskehalsene på modellen, der var også et par buler ved samlingerne, som ville være fremspring på støbningen. Formfejl skal senere rettes med en fil på støbningen.

Harpiks EDP

Støbemateriale - EDP epoxylim med fyldstoffer: carbolitstøv til farve og siliciumdioxid til generel tæthed, malet med blæk fra en kuglepen.
Kravene til spartelmassen er enkle: Den skal være finmalet og tør. Du kan bruge tekstolitstøv, træstøv, der er tilbage efter elværktøj, kridt, specielle fyldstoffer. Jeg "høvlede" carbolitstøvet med en boremaskine, jeg tog siliciumdioxid fra præparatet "Atoxil" - dette er en sorbent til forgiftning, sammensætningen er 100% SiO 2.

Det er sværere med farvestoffer: Selvom "guldstandarden" i amatørpraksis er kuglepennblæk, varierer resultaterne fra producent til producent. Nogle gange reagerer hærderen med blækket og misfarver det, nogle gange koger det, når det blandes. Test altid blækkets egnethed ved at blande det med en dråbe hærder, før du forbereder harpiksen. Kort sagt, eksperimentet er vores alt!

For en rødbrun farve brugte jeg røde og grønne pastaer. Ellers er fremstillingen af ​​harpiksen ikke forskellig fra instruktionerne. For at øge fluiditeten blev den færdige blanding opvarmet.

At udfylde en form

Jeg lavede den første støbning i ét stykke, uden et centralt hul. Jeg planlagde at bore det dengang, men jeg tænkte: hvis jeg støbte delen som en helhed, hvorfor så ikke gøre det med det samme med et hul? Fremspringet i formen var meget praktisk, hvorpå jeg satte et sugerør fra en cocktail - harpiks klæber ikke til det, og dets diameter er lidt mindre end diameteren af ​​modstandsaksen

Det er ikke værd at gøre det.

Eureka!

Nu - en vigtig pointe. Hvis du lader harpiksen hærde helt, så når du forsøger at indsætte en modstand i hullet, kan delen briste! Mens harpiksen er tilstrækkelig plastisk, men allerede helt holder sin form, er det nødvendigt at danne en "tandet" del i hullet som svar på modstanden. Så håndtaget vil ikke være i stand til at dreje og vil sidde stramt på aksen.
For at gøre dette tager vi halmen ud, smører modstandsakslen og opvarmer den lidt - dette vil blødgøre harpiksen. Det er bedre at bruge modstande med en lang aksel.

Vi fjerner ikke delen fra formen endnu. Vi presser akslen ind i delen og forlader den, indtil harpiksen er fuldstændig hærdet, dvs. i cirka et døgn ved en temperatur på 30 grader. Det er her, varmen kommer til nytte!

Støbt del finish

Fjern den hærdede del fra formen. Nu kan du se alle fejlene i formularen, vi fjerner dem med nålefiler og sandpapir. Jeg fyldte rillen med maling fra korrektoren, det blev godt. Alt belagt med klar lak.

På denne måde lavede jeg tre kuglepenne. Deres farve er anderledes, da det ikke virker at forberede harpikser til tre emner på én gang - der er kun en form! På billedet er der to kopipenne (en ufærdig) og originalen.

• Tilsæt ikke for meget hærder i håbet om at fremskynde hærdningen mange gange. Du behøver ikke at gøre det en gang imellem - harpiksen kan koge, og du vil stå tilbage med en rygesvamp;
• Brug ikke gelpenpasta som farvestof - det opløses ikke i harpiks;
• Blåt blæk reagerer ofte med hærderen og bliver misfarvet. Ønsker at få blå harpiks - køb stænger fra forskellige producenter og udføre et eksperiment;
• Harpiksen klæber ikke til sådanne materialer: klæbende tape, selvklæbende filmbagside, polyethylen, silikoneforsegling, madfilm.
  

Modellering i stor skala... Engang var drenge glade for dette. Lavede mest modeller. militært udstyr: tanke, fly, skibe, dog lavet af pap. Butikkerne solgte skalamodeller af forskellige maskiner, noget af det militære udstyr. Disse modeller er stadig til salg, men de er langt fra tilgængelige.

Men skalamodeller kan laves derhjemme ved hjælp af billigt materiale, der frit kan købes i enhver butik. Egoet kan endda blive lille

For at arbejde skal du købe epoxyharpiks, et materiale til fremstilling af støbeforme - en blødgører (på ethvert apotek) og nogle enkle værktøjer.

For at støbe en form til fremstilling af en model, er det tilrådeligt at købe en færdig model (lavet i skala), men du kan selvfølgelig lave den selv af improviserede materialer (træ, papir, polystyren, den samme epoxy osv.) . Du kan for eksempel købe en model af Titr-tanken, lave en form af den og derefter støbe en kopi af epoxyharpiks ved hjælp af formen. Hvis formen er godt lavet, vil kopien af ​​modellen nøjagtigt matche selve modellen.

Teknologierne til fremstilling af forme og støbegods er omtrent de samme som ved fremstilling af figurer fra gips.

Plastforme kan bruges gentagne gange, det er muligt at lave dem af anden plast.

For at lave en skalamodel af Tiger-tanken behøver du ikke mere end 50-70 rubler. Prisen på en sådan model i butikken er fra 300 rubler.

Du kan ikke kun lave skalamodeller af militært udstyr, det kan være modeller af mennesker i enhver skala, modeller af slotte, nogle strukturer og endda rumskibe fra " Star wars»J. Lucas. Emnet er ubegrænset.

Billedet kan også findes overalt - tag et billede på din cd fra en eller anden film. CD-illustrationer, magasiner og andre kilder.

Forfatteren af ​​ideen rådgiver: hvis dette er en kopi af en model købt i en butik, så er det tilrådeligt at sætte prisen ikke højere, men omkring 30-40% lavere end butikken. For at holde prisen lav, prøv ikke at lave detaljer, der ikke er synlige.

Der er specielle magasiner: Tankmaster, Steidmaster, M-Hobby og andre russiske magasiner, FineScaleModeler magazine (USA) og mange andre publikationer, der er perfekte til at udvikle denne forretning.

Forfatteren af ​​ideen tilbyder sine tjenester i fremstillingen af ​​en mastermodel. Derudover vil det hjælpe med design af emballagen til modellen og færdiggørelsen af ​​ss i det femmeriske billede (i 3DMax) til elektronisk reklame og forsendelser, som du skal sende via e-mail udseende model, dens tegninger, med angivelse af dimensioner og den nødvendige skala for modellen.

Anbefalinger. For en vellykket implementering er det ifølge anbefalingerne fra forfatteren af ​​ideen nødvendigt at annoncere i specialiserede modelleringsmagasiner og aviser. Internet, både i Rusland og i udlandet. I udlandet er prisen meget højere end i Rusland og i udlandet originale modeller du kan blive berømt på internationale udstillinger, det hele afhænger af dit ønske, ide og dygtighed.

Du kan få fuldstændig information om teknologien, som detaljeret og metodisk trin for trin beskriver, hvordan man laver Tiger tanken og andre modeller, ved at skrive til e-mailadressen: [e-mail beskyttet] ru (til Sergey). Informationen indeholder også artikler om lignende produktion fra udenlandske kilder, samt adresser på potentielle købere.

Omkostninger og indtægter afhænger af dine evner.

Det ser ud til, hvorfor har vi brug for kunstige blomster med sådan en overflod af levende ting på ethvert tidspunkt af året? Men ikke desto mindre er de lavet og solgt med succes. De køber sådanne blomster til at dekorere det indre af huset, ...

Ordet "plexiglas" bruges, når der henvises til pladepoly-methylmethacrylat fra indenlandsk produktion. Begrebet "akryl" bruges ofte, bag hvilket der ligger produktet af radikal polymerisering af fremmedfremstillet methylmethacrylat. Dybest set er dette en...

Med forårets komme begynder byboerne ferie sæson. Frø købes forskellige planter, bede forberedes, plantning er i gang. Du skal plante alt til tiden, men hvordan gør man det, når der kun gives to om ugen ...

Kopiering af detaljer derhjemme

Konstantin Redkin aka oberst

se billeder i et separat vindue
se billeder i lysbokstilstand

Ideen om at skrive dette opus modnedes ret lang tid, uddøde med jævne mellemrum for derefter at blusse op igen, og til sidst blev det realiseret til noget, der kan findes her http://www.redkv72.narod.ru/articles.htm . Efter offentliggørelsen af ​​"kollegaen i butikken"-materialerne besluttede Rostislav Sherstnev at teste de teknologiske tilgange, jeg foreslog i praksis, spørge og præcisere et eller andet sted og rette mine forslag et sted. Efter en ganske logisk fase med "trial and error" indså vi, at der er en række problemer, som ikke er dækket (eller utilstrækkeligt dækket) i den første version af artiklen. Derfor opstod ideen om at udarbejde og udgive den i ny udgave. Vi gør dig opmærksom på resultatet af dette fælles arbejde.

Sandsynligvis skal enhver modelbygger i sidste ende mestre teknologien til at kopiere dele. Det er forståeligt: ​​med væksten af ​​færdigheder bliver det allerede kedeligt bare at samle en model ud af kassen - der er et uhæmmet ønske om at bygge noget, som ingen andre har. Men konstruktionen af ​​en sådan "hval" er næsten altid forbundet med behovet for at producere N-te antal identiske dele (hjul, luger, søgelys osv. osv.). Du kan selvfølgelig klippe, slibe og lime hver del separat uden at skåne dig selv, men for det første er dette ekstra spild af tid og kræfter, og for det andet er det på denne måde næsten umuligt at få to (jeg taler ikke) om flere) nøjagtig de samme dele. Løsningen foreslår sig selv: at lave en enkelt, men ideel, del - en "mestermodel", og derefter få den ved at støbe eller stemple påkrævet beløb hendes kopier.

Så det er besluttet - lad os starte.

Materialer.

Der er mange måder at kopiere dele ved at støbe. Dette inkluderer højtryks (HPL) eller lavtryks (LND) plastinjektion, metalstøbning (i modelleringslegeringer almindeligvis kaldet "hvidmetal") og støbning af gips blandet med PVA ... Listen bliver ved og ved, men vi lad os fokus på teknologien til støbning/stempling i en silikoneform. Faktum er, at denne teknologi ikke kræver nogen specielle enheder og enheder, det er relativt nemt at implementere derhjemme, men samtidig giver det dig mulighed for at få kopier af meget høj kvalitet.

master model

En mestermodel til fremstilling af en sprøjtestøbeform kan laves af ethvert materiale - harpiks, plast, metal, voks, træ, papir (modellerens fantasi er uudtømmelig og uforudsigelig). Før der hældes med silikone, er det ønskeligt at behandle mastermodellen med et slipmiddel, så formen ikke ødelægges, når den fjernes. Forskellige fedtstoffer af vegetabilsk, animalsk eller kemisk oprindelse kan bruges som slipmiddel fra marken husholdningskemikalier– polerer i aerosolpakker. Og i nyere tid særlige slipmidler til støbning i silikoneforme dukkede også op på udsalg. Hvis mastermodellen er lavet af et porøst materiale såsom træ eller papir, skal den inden påføring af slipmidlet imprægneres med en form for porefyldende blanding: flydende voks, tørreolie, fortyndet PVA eller malet.

Silikone til formfremstilling

Der er et stort antal forskellige gummilignende materialer, hvorfra du kan lave en form, men for nemheds skyld, uden at dykke ned i deres kemiske sammensætning, vil vi kalde dem alle silikoner. Al denne sort kan opdeles i to store grupper - hælde silikoner og belægningssilikoner. For at opnå en sprøjtestøbeform kan du bruge dem begge med lige stor succes, og vi vil dvæle ved funktionerne ved brugen af ​​en eller anden type senere.
De vigtigste egenskaber ved silikoner for os er FORLÆNGELSESFAKTOR og VISKOSITET.
Forlængelsefaktoren er en egenskab, der viser, hvor meget du kan strække klar produkt fra dette materiale uden dets fysiske ødelæggelse (brud).
Forlængelseskoefficienten for silikoner egnet til fremstilling af sprøjtestøbeforme varierer fra 200% til 1300% (måske er der flere, men vi stødte ikke på sådanne). Generelt gælder det, at jo højere forlængelseskoefficienten er, jo flere afstøbninger vil formen tåle, men i praksis giver det næppe mening at bruge et materiale med en koefficient på mere end 700-800% - korrekt fremstillede forme fra dem kan sagtens tåle fra 30 til 80 eller flere støbninger (afhængig af kompleksiteten af ​​mastermodellen).
Den nedre grænse for denne egenskab kan måske bestemmes til 400% for udskårne former og 200-250% for sammensatte former (forskellene mellem udskårne former og sammensatte former vil blive diskuteret senere).

Viskositet er en egenskab, der viser, hvor flydende et materiale er. Jo højere den er, jo mindre flydende er materialet. Absolut viskositet, nogle gange omtalt som dynamisk eller simpel, er produktet af kinematisk viskositet og væskedensitet. Dynamisk viskositet måles i hygiejnisk balance (cp, cps), men lad os ikke bekymre os om udsmykkede videnskabelige termer og formler.
Med velkendte produkter korrelerer dynamisk viskositet noget som dette:
0 cps = vand
500 cps = solsikke el olivenolie
1500 cps = motorolie
10000 cps = honning
100.000 cps = melasse
Jo lavere viskositeten af ​​silikonen er, jo bedre flyder den rundt om alle uregelmæssighederne i mastermodellen, og derfor bliver formen mere nøjagtig. Silikoner med en viskositet på op til 3000 cps kan bruges som støbesilikoner (de hældes blot i kolben, hvor mastermodellen er installeret), med en højere viskositet - som belægningssilikoner (mastermodellen er belagt med dem i flere lag ).
Af de andre egenskaber ved silikoner, som er af mindre betydning i vores forretning, kan vi skelne Arbejdstid(den tid, hvor de bevarer den deklarerede viskositet) og polymerisationstid (den tid, hvorefter formen vil hærde fuldstændigt og være klar til brug).
Ifølge præparationsteknologien er silikoner to-komponent (de såkaldte "forbindelser"): bestående af en base og en katalysator (hærder), som skal blandes i en vis mængde før brug, og en-komponent - klar til brug.
Hvad angår anbefalinger om brugen af ​​nogle specifikke silikoner, vil vi ikke forpligte os til at give dem - valget er stort nok til at sammenligne, hvad der er bedre og hvad der er værre, det ville tage en masse tid og kræfter. Vi forsøgte ikke desto mindre at kombinere resultaterne af nogle tests i en tabel, som er givet i slutningen af ​​artiklen, og vi håber, at den vil hjælpe dig med at vælge et materiale.
Forfatterne af artiklen vil være dig taknemmelige for at give oplysninger om de materialer, der ikke er inkluderet i denne tabel.

Støbematerialer

En række forskellige støbematerialer nu, måske endda mere end silikoner. Disse er alle slags flydende plast, epoxy- og polyesterharpikser, dentalplast, to-komponent epoxider af " kold svejsning”, lavtsmeltende metaller, i sidste ende bare gips blandet med PVA. Alle disse materialer er naturlige forskellige egenskaber, de vigtigste for os er ARBEJDSTID og VISKOSITET.
Viskositet er en egenskab, der ligner den for silikoner. Jo lavere viskositeten af ​​materialet er, jo mere flydende er det, og derfor vil det bedre udfylde alle uregelmæssigheder i formen og give dig mulighed for at få en bedre støbning. Polyesterharpikser og nogle flydende plastmaterialer har den laveste viskositet (fra 80 til 300 cps, dvs. noget mellem vand og vegetabilsk olie).
Arbejdstid - den tid, hvor materialet bevarer den deklarerede viskositet. Denne egenskab er meget vigtig for støbning derhjemme. Faktum er, at de fleste materialer med lav viskositet har en meget kort arbejdstid - 1,5-2 minutter, hvorefter de begynder at tykne meget hurtigt. Sådanne materialer er gode til brug i specielle sprøjtestøbeanlæg, hvor sammenblanding af komponenter, afgasning og støbning af formen sker automatisk og hurtigt. Derhjemme, når alle disse processer tager lidt længere tid, er det bedre at bruge materialer med en levetid på 3-5 minutter eller mere, selvom de er mere tyktflydende.

Lad os tage et hurtigt kig på nogle af de sprøjtestøbematerialer, som vi har oplevet i praksis.

Dentalharpiks "PROTACRYL-M" er en to-komponent gummifarvet selvhærdende harpiks, der bruges til fremstilling af tandproteser. Sættet, der koster omkring 250 rubler, inkluderer 160 gr. pulver, 100 gr. hærder, 50 gr. adskillende lak. Hærderen har en stærk specifik lugt, der meget tydeligt minder om den sidste tur til tandlægen og ubehandlet caries. Ved blanding af komponenterne svulmer pulveret først, og først derefter begynder hærdningen, så plast kan bruges til at lave kopier både ved hældning (5-10 minutter efter blanding af komponenterne) og ved stempling (20-30 minutter efter blanding). Efter fuldstændig størkning (3-4 timer) opnår den en meget høj styrke, hvilket betydeligt komplicerer den efterfølgende forarbejdning af delen. Meget præcis overholdelse af andelen af ​​de blandede komponenter er påkrævet; hvis den krænkes, bliver plastikken skør.

EDP ​​epoxyharpiks er en to-komponent, ravfarvet, praktisk talt lugtfri harpiks i pakninger på 250, 500 og 1000 gr. Består af en viskøs base og en tyndere hærder blandet i forholdet 10:1. Kan nemt tones ved at tilføje tørre pigmenter eller færdige malinger (olie, alkyd, nitro). Den har en gennemsnitlig viskositet, som kan reduceres betydeligt ved at opvarme blandingen til 40-50 grader (selvom arbejdstiden reduceres fra 1 time til 5-10 minutter). Tynde dele under støbning er ret skøre, for at reducere skørhed kan du tilføje ricinusolie til harpiksen, når komponenterne blandes (ikke mere end 1-2% af det samlede volumen). Den fulde hærdetid er 24 timer (hvis harpiksen blev opvarmet før udhældning, så 3-4 timer), hvorefter den færdige støbning kan bearbejdes.

PermaPoxy epoxyharpikser er en række af to-komponent gennemskinnelige og gennemsigtige harpikser med arbejdstid fra 3 til 90 minutter. De består af en base og en hærder i to indbyrdes forbundne plastiksprøjter med et fælles stempel, hvilket i høj grad forenkler doseringen (komponenterne blandes i forholdet 1:1). Med hensyn til deres arbejdsegenskaber adskiller de sig praktisk talt ikke fra EAF, bortset fra at tiden for fuldstændig polymerisering er noget kortere - fra 1 til 6 timer. Eksperimenter med reduktion af toning og skørhed er ikke blevet udført.

Sprint Spray F-18 Polyester Liquid Putty er en grå to-komponent sammensætning bestående af en base med en kraftig lugt og en lige så lugtende hærder. Blandingens viskositet er noget lavere end epoxyharpiksens. Arbejdstid - ca. 3 minutter, fuld polymerisationstid - 1 time. Støbninger er klare, nemme at behandle, men deres styrke er lav, så sammensætningen kan kun bruges til at kopiere dele, der ikke udsættes for yderligere belastninger.

Milliput er en to-komponent koldhærdende epoxypasta. Der produceres fire typer MILLIPUT: standard gul-grå, terracotta, sølvblå, supertynd hvid. Hver type leveres i identiske pakker med en vægt på 113,4 g. De to komponenter, der udgør Milliput-pakken, kan opbevares separat i cirka to år. Ved blanding af omtrent lige store mængder komponenter opnås en meget klistret og blød pasta, som til sidst hærder. Fuld hærdning ved stuetemperatur sker på 3-4 timer. Ved opvarmning kan hærdning udføres på få minutter. Efter delvis eller fuldstændig hærdning kan Milliput bearbejdes, skæres med mejsel, bores, bearbejdes med fil eller sandpapir, saves, males.

Axson PX216 Resin er en to-komponent harpiks bestående af en mælkehvid base og en mørk ravfarvet hærder blandet i forholdet 1:1. Stort set lugtfri, har en meget lav viskositet (fra 70 til 100 cps - afhængig af tidspunktet før udløbsdatoen), hvilket giver dig mulighed for at få støbegods af høj kvalitet. Bearbejdes nemt med slibemidler og bores. Blandingens arbejdstid er 4 minutter, tiden for fuldstændig polymerisation er 30 minutter. Støbningerne er mælkehvide, men de kan tones, hvis de ikke tilsættes til bunden, før komponenterne blandes. et stort antal af maling (eksperimenter blev udført med Tamiya akryl og Humbroll emalje).

"Hvidmetal" er den generelle betegnelse for legeringer af tin og bly med tilsætning af en lille mængde andre metaller. Som alle andre metaller bliver det flydende, når det opvarmes og størkner igen, når det afkøles. Støbninger opnås god kvalitet, men tungt, så "hvidmetal" er ikke tilrådeligt at bruge til støbning af store dele. Til støbning små dele(trækkroge, skyttegravsværktøj, søgelys osv.) derhjemme er Rosé, d "Arsenval eller Trælegeringer, som kan købes i radioamatørbutikker, meget velegnede. Deres smeltetemperatur ligger i området 60-95 grader, som gør det muligt at lave støbegods både i traditionelle gipsforme til metalstøbning og i gummiforme, og det er slet ikke nødvendigt at bruge varmebestandigt gummi til dette.

Professionelle i harpiksstøbning anbefaler at bruge AXSON F-31 eller F-33 (Frankrig) eller SYNAIR Port-a-Cast M-2 (USA). Vi vil helt sikkert prøve at teste disse harpikser, men for nu vil vi give deres egenskaber angivet i producentens specifikation:
AXSON F-31 RESIN har en kort hærdningstid (kan efter 20 minutter fjernes fra formen) og er en god base til maling. Levetid 1,5 -2 min. Forholdet mellem komponenter er 100:100 (1:1). Farve - beige. Tid til fuldstændig afvisning - 3 dage.
AXSON F-33 RESIN hærder på cirka 30 minutter og udviser god afformning af tyndvæggede dele. Levetid - 2 min. Hærdning til afformning opnås på 30 minutter. (kan behandles). Fuld hærdning sker på 3 dage. Farve - beige.
POR-A-CAST M-2 RESIN (SYNAIR) - 2-komponent polyurethan kold polymerisationssystemer til fremstilling af stive støbegods til dekorative og tekniske formål. Sammensætningerne er karakteriseret ved meget lav viskositet (sammenlignelig med vand), evne til selvafgasning, let at fjerne fra forme. Bundfarve - hvid, Klia-Kast - optisk transparent version. Støbegods kan farves overfladisk og i løs vægt. Ved at tilføje specielle metalpulvere er det muligt at give efterligning af bronze og kobber. Materialets fysiske og mekaniske egenskaber: Brugstiden for den færdige blanding er 2 minutter, eksponeringstiden for støbningen i formen er 30 minutter, brudforlængelsen er 15%
PROTOCAST-85R er en hvid, to-komponent koldhærdende flydende plast. Så tæt som naturlig hvid knogle. Akrylmaling, nitromaling kan påføres. Forholdet mellem komponenter efter volumen er 1:1, arbejdstid: 10-15 minutter, fuldstændig polymerisering opnås på 1 time.

Støbetilbehør

Det største problem, der venter enhver, der beslutter sig for at begynde at kaste, er luftbobler. De er overalt, de stræber efter at komme ind i silikone eller harpiks, når de blander komponenter, og kravler derefter ud på overfladen af ​​støbningen i form af kugleformede tidevand på de resulterende støbegods (fra bobler, der klæbte til overfladen af ​​mastermodellen under tilberedning af skimmelsvamp), eller i form af hulrum (fra bobler fanget i harpiksen under tilberedning eller hældning).
Hvis du husker det skoleforløb fysik, så kommer der flere måder at håndtere de samme bobler på:
- skabe et lavtryksområde (vakuum) omkring den hældte sammensætning. Så vil luften have en tendens til at fylde netop dette område, boblerne vil stige til overfladen og briste;
- skabe et område højt tryk. Derefter vil den hældte sammensætning blive komprimeret og vil tvinge boblerne til overfladen, hvor de vil briste igen;
- rul formen med den hældte sammensætning på centrifugen. I dette tilfælde vil luften "strække" til overfladen under påvirkning af centrifugalkraft;
- udsæt formen for vibrationer, som følge heraf vil kraften fra boblernes overfladespænding svækkes, hvilket igen vil få dem til at flyde.
I princippet kan enhver af disse metoder, med en vis opfindsomhed, anvendes derhjemme. For eksempel foreslår Stephen Brezinski at bruge en elementær centrifuge til dette (http://www.missing-lynx.com/articles/other/sbmold/sbmold.htm). For os selv slog vi os fast på metoden til at støvsuge, da den er nem at implementere og samtidig giver flotte resultater. Hele vakuuminstallationen består af en beholder (en halvliters glasbeholder, halvt fyldt med gips for at reducere det indre volumen), samt plastik dæksel med en ventil og en vakuumpumpe, der bruges til hjemmekonserves (http://www.istokpkf.narod.ru/tovar/nwk_1.html). En kolbe fyldt med silikone, eller en form fyldt med harpiks, anbringes i en krukke og lukkes med låg. To eller tre dusin slag vakuumpumpe giver dig mulighed for at skabe et tilstrækkeligt dybt vakuum i banken.

formfremstilling

Lav en udskåret form ved at hælde silikone.

Den delte form er bedst egnet til efterfølgende indstøbning af tilstrækkeligt flydende plast eller harpiks. Det særlige ved denne form er, at mastermodellen er fyldt eller belagt med silikone helt og fra alle sider, og derefter, efter den endelige hærdning af materialet, laves et snit i formen, hvorigennem mastermodellen og efterfølgende støbninger fjernet. Til en skåret form er det bedst at bruge silikoner med en høj forlængelseskoefficient - dette vil give dig mulighed for at begrænse dig til et lille (mindre end selve mastermodellen) snit, hvilket betyder, at flashen på støbegodset vil være minimal.
Processen med at lave en udskåret form er enkel. Overvej det på eksemplet med at lave en form ved at hælde silikone.

1. Vi laver en mastermodel og fikserer den på et stativ med en dråbe superlim. I fremtiden, på den færdige form, vil fordybningen fra stativet spille rollen som en sprue. Det er tilrådeligt at bruge et stativ, hvis øverste del er slebet af i en vinkel - dette giver dig mulighed for at reducere kontaktområdet med det af mastermodellen og dermed overfladearealet, som derefter, efter indløbet er adskilt, skal tændes på færdige støbninger.

2. Vi tager en børste og behandler forsigtigt mastermodellen med et slipmiddel, som forhindrer silikone i at klæbe til det. Slipmiddellaget skal være meget tyndt, men skal samtidig dække hele overfladen af ​​mastermodellen. Især er det nødvendigt at sikre, at sammensætningen ikke oversvømmer alle slags små fordybninger. Det er bedst at bruge alle fedtstoffer som en separator: vegetabilsk eller maskinolie, vaseline osv. etc. Til salg (for eksempel Penta-virksomheden) har også specielle frigivelsesmidler.

3. Vi fikserer stativet med mastermodellen i kolben. Kolben kan laves af ethvert materiale, hvorfra det ikke vil være særlig svært at adskille silikonen senere. Den enkleste mulighed- plasticine substrat og plasticine sider. Ved fremstilling af kolben skal følgende tages i betragtning: så silikoneformen ikke bevæger sig under drift, og den holder længere, anbefales det at vælge dens størrelse på en sådan måde, at efter installation af mastermodellen fra den til hver af kolbevæggene var mindst 8-10 mm. Det er ønskeligt at gøre kolbens højde 2-2,5 gange større end den forventede højde af formen, da silikonen under støvsugningsprocessen aktivt vil skumme og øge volumen betydeligt.
Det forekommer os, at det er praktisk at bruge en kolbe limet af polystyren. Dens størrelse er valgt på en sådan måde, at den uden besvær passerer ind i krukkens hals. En af væggene er aftagelig - det gør det nemt at installere mastermodellen inde. En sådan kolbe er ret alsidig og giver dig mulighed for at få forme til både ret store og små dele. I sidstnævnte tilfælde, for at undgå overdreven forbrug af silikone, kan det ubrugte volumen fyldes med en blok af plasticine.
Efter installation af mastermodellen sætter vi den aftagelige side af kolben på plads og belægger hullerne med konstruktions- eller bilforsegling.

4. Madlavning hælde silikone. Den består af to komponenter - en base og en hærder (katalysator). Vi måler disse komponenter og prøver at observere så nøjagtigt som muligt nødvendige proportioner. Da dimensionerne på formene, som vi bruger på 72. skala er relativt små (fra 20 til 60 cm3), er det ikke nødvendigt at veje komponenterne i nogle store beholdere, simple engangssprøjter i plast (2, 5 og 20 cm3) er tilstrækkelig. Vi kombinerer komponenterne og blander grundigt. Normalt er arbejdstiden for at hælde silikone inden for 30-60 minutter, så du kan tage dig god tid. Ved blanding vil sammensætningen absorbere en meget stor mængde luft, derfor, før den hældes i kolben, er det tilrådeligt at udføre afgasning - anbring beholderen med forbindelsen i en vakuumenhed og hold den under vakuum i 1 til 3 minutter. I dette tilfælde vil blandingen begynde at boble kraftigt, "koge", og efter at vakuumet er fjernet, vil det falde skarpt.

5. Hæld blandingen i kolben med en tynd stråle, og prøv at hælde så tæt som muligt på kanten af ​​kolben, så blandingen oversvømmer mastermodellen nedefra. Dette vil reducere dannelsen af ​​luftbobler på mastermodellen - de vil straks "strække" til overfladen. Husk, at blandingen også skal dække mastermodellen ovenfra med ikke mindre end 8-10 mm.
6. Vi placerer formkassen i en vakuuminstallation og holder den igen under vakuum i mindst 1-2 minutter for at fjerne luften, der kom ind i formen under hældningen. Derefter fjerner vi vakuumet, fjerner kolben og lader det tørre. Normalt hærder forbindelsen eksternt på 5-6 timer, men det skal huskes, at fuldstændig polymerisering tager meget længere tid - fra 1 til 3 dage (producenten angiver normalt denne tid i instruktionerne).

OPMÆRKSOMHED! Producenter angiver normalt hærdetider for forbindelser ved stuetemperatur. Med mere høje temperaturer denne tid falder (lidt), ved lav - stiger, og meget kraftigt. Fangsten er, at i vores land anses rumtemperaturen for at være 20 grader C, mens den i andre Europa er 22 grader C.

7. Efter den endelige hærdning af silikonen begynder vi at lave et snit fra en fast form. For at gøre dette fjerner vi stativet, hvorpå mastermodellen blev fastgjort (se afsnit 1), og strækker derefter forsigtigt formen, skarp kniv vi afskærer de sektioner, der ikke tillader os at udtrække mastermodellen (normalt er dette gennem huller i mastermodellen). Så snart snittet bliver tilstrækkeligt til at udtrække mastermodellen, vurderer vi, at formen er klar: mastermodellen er fjernet, der er en støbekanal - du kan begynde at støbe kopier.

Fremstilling af en skåret form ved hjælp af belægningssilikone.

Processen med at lave en skåret form fra belægningssilikone er ikke meget forskellig fra den, der er beskrevet ovenfor. Det er bare, at mastermodellen ikke er hældt, men omhyggeligt belagt med silikone. I dette tilfælde er kolben slet ikke nødvendig, det er også helt muligt at undvære afgasning (især da det derhjemme næppe er muligt at få så dybt et vakuum til at "trække" luft ud af en tyk belægningsblanding).
Ved brug af specielle belægningssilikoner, som vulkaniseres jævnt over hele dybden, kan laget af den overlejrede sammensætning være vilkårligt tykt. Ved brug af auto- eller andre fugemasser (f.eks. samme ABRO) skal der tages højde for, at de hærder ved kontakt med luft, dvs. selv når det øverste lag er hærdet, kan "gelé" forblive inde i lang tid. For at opnå en højkvalitetsform skal sådanne sammensætninger derfor påføres i flere lag 2-3 mm tykke med mellemtørring mellem lagene i 2-3 timer. Det er bedst at smøre mastermodellen med en børste, påføre det første lag, prøve at smøre alle uregelmæssigheder i mastermodellen for at undgå udseendet af luftbobler.

Fremstilling af en aftagelig (sammensat) form.

Udskårne forme er rigtig gode, hvis der skal støbes kopier af et materiale med lav viskositet. Men at finde et godt fyldmateriale er ikke altid muligt. Til kopiering af dele fra tyktflydende, tykke materialer kan der tilbydes splitforme som et alternativ til splittede.
Derudover er fordelen ved en splitform, at den ikke kun kan bruges til at støbe, men også til at stemple dele fra tykke sammensætninger som fyldt epoxyharpiks, tandharpiks, PVA-gips mv. osv., og selve formen kan ikke laves af silikone, men af ​​gips. Sandt nok giver gipsformen dig mulighed for kun at få nogle få støbegods af høj kvalitet, hvorefter den begynder at falde sammen, men ofte er dette ganske nok.
At lave en aftagelig form er ikke sværere end en delt form.
1. Vi laver et plasticine-substrat, hvori vi trykker mastermodellen halvvejs. Juster forsigtigt plasticinen langs kanten af ​​mastermodellen med en stak eller spidsen af ​​en kniv. På resten frit felt substrater laver vi halvkugleformede fordybninger (for eksempel ved at presse dem ud med et tændstikhoved) - disse vil være låse, der forhindrer forskydning af formhalvdelene, når de er forbundet.
2. Smør forsigtigt den del af mastermodellen, der stikker ud fra plasticinen, med et slipmiddel.
3. Vi installerer substratet i kolben eller skulpturerer simpelthen plasticinsider rundt om omkredsen. Vi vælger dimensionerne til kolben på samme måde som ved fremstillingen af ​​en skåret form - fra kanten af ​​formen til mastermodellen skal være 8-10 mm.
4. Vi forbereder massen, hælder eller overtrækker - afhængigt af det anvendte materiale - formen og afgasser den på samme måde som til den udskårne form.
5. Efter den endelige vulkanisering af formens halvdele fjerner vi plasticinsubstratet, med en varm sæbeopløsning og en hård børste eller en gammel tandbørste, fjerner resterne af plasticin fra mastermodellen
OPMÆRKSOMHED! Samtidig er det ikke nødvendigt at fjerne mastermodellen fra den resulterende silikonehalvdel af formen. Hvis du fjerner den og derefter sætter den tilbage, er det svært at opnå en tætsiddende pasform, hvilket betyder, at halvdelene af delen i den færdige form næsten med sikkerhed vil være forskudt fra hinanden. Derudover kan mastermodellen, løst liggende i halvdelen af ​​formen, simpelthen flyde til overfladen, når den anden halvdel hældes.
6. Vi belægger overfladen af ​​formhalvdelen og den del af mastermodellen, der stikker ud af den, med et slipmiddel, hvorefter vi gentager trin 3-5.
7. Efter den endelige vulkanisering af formen adskilles forsigtigt dens halvdele, fjern mastermodellen og skær støbekanalen og luftudtag i formens halvdele med en skarp kniv. Hvis du planlægger at bruge formen ikke til at hælde, men til støbning (stempling), så skærer vi i stedet for injektionskanalen og buler et par lavvandede hulrum ud i en af ​​formens halvdele for at dræne overskydende formmasse. Sådanne hulrum kan også opnås i processen med at hælde formen, hvis du først limer to eller tre stifter på en af ​​siderne af mastermodellen (hvis det er muligt, til den, der så vil være mindre mærkbar, for eksempel for en hjul - til indersiden).

Hvis formen er lavet korrekt, vil dens halvdele matche perfekt med hinanden, og et tilstrækkeligt antal låse forhindrer halvdelene i at bevæge sig under støbning. Hvis det under prøvestøbningen viser sig, at støbeformens halvdele er forskudt i forhold til hinanden, eller hvis støbeformen skal bruges til støbning (stempling), kan det anbefales at forstærke den med en gips "sarkofag". Halvdelene af "sarkofagen" er lavet på samme måde som halvdelene af formen blev lavet før, kun silikoneformen selv fungerer som en mastermodel, indeni hvilken mastermodellen er indlejret. Resultatet skulle være noget som i et eventyr om en nål, et æg, en and, en hare osv.: en sarkofag, hvori der er en silikoneform indeni, hvori der er en mestermodel.

Her kommer vi til det mest interessante

Støbning i en udskåret form.

1. Vi forbereder formen til støbning. Formen skal være ren og tør, og små partikler af harpiks, der er tilbage i formen fra tidligere støbninger, skal fjernes. For at udvide påfyldningshullet og forenkle påfyldning og efterfølgende afgasning, er det tilrådeligt at indsætte en eller flere afstandsstykker i påfyldningshullet. For at forbedre befugtningen af ​​formoverfladen med en støbesammensætning (og dermed forbedre kvaliteten af ​​støbegods), er det tilrådeligt at behandle det med grafitpulver eller talkum før hældning.

2. Vi forbereder fyldmaterialet. Som regel består den af ​​to komponenter - en base og en hærder (katalysator). Vi måler disse komponenter og prøver så nøjagtigt som muligt at observere de proportioner, der er angivet i instruktionerne. Hvis du ikke støber hele tankens skrog eller tårne, kræves der kun lidt støbemateriale pr. hæld (for eksempel er volumenet af blandingen, der kræves for at støbe et par hjul til "Ural" i den 72. skala, kun 1,6 cm3) til dosering af komponenter er det derfor praktisk at bruge engangssprøjter med et volumen på 2 eller 5 cm3. Producenten gør normalt opmærksom på, at det er nødvendigt at observere de angivne proportioner så nøjagtigt som muligt (og det er korrekt!), Men i praksis opnås gode resultater selv med afvigelser på ± 10%.
Hvis det ønskes, kan sammensætningen tones med en dråbe farvet maling, men ikke på vandbaseret– polyestere og flydende plast er bange for vand. Malingen tilsættes basen, blandes grundigt, og først derefter tilsættes katalysatoren.
Vi laver IKKE foreløbig afgasning af fyldningsblandingen - for det første er dens levetid ikke så lang som for silikoner, og for det andet, for at trække luft ud af så lille et volumen, er afgasning efter hældning tilstrækkelig.

3. Bland komponenterne grundigt (men hurtigt - husk på den korte arbejdstid) og hæld i en tynd stråle i indsprøjtningshullet udspændt af afstandsstykket. Sammensætningen skal fylde hele formhulrummet og en del af injektionskanalen: den har fået meget luft under blanding, derfor vil dens volumen efter afgasning falde, og den vil "sætte sig".

4. Igen placerer vi hurtigt formen i en vakuuminstallation, pumper hurtigt luften ud og holder den under vakuum i nogen tid. For flydende sammensætninger med kort levetid er 10-15 sekunder nok, for mere tyktflydende (såsom EAF) kan der tillades 30-60 sekunder. Her skal du kigge efter en mellemvej: på den ene side, jo længere vi holder den under vakuum, jo ​​bedre bliver støbningen, på den anden side skal du nå at fjerne vakuumet og fjerne afstandsstykkerne før støbesammensætningen begynder at blive tykkere. Normalt bliver den nødvendige støvsugningstid kendt ved tredje forsøg, som ved nulstilling - undershoot, overshoot, hit.

5. Vi fjerner vakuumet, fjerner formen fra installationen, fjerner afstandsstykkerne og venter, indtil sammensætningen er helt hærdet. Så fjerner vi den færdige støbning fra formen og beundrer, beundrer, beundrer ... Hvis der ikke er noget særligt at beundre, gentag trin 1-4 og lav mindre justeringer af dem. Før eller senere vil vi fylde vores hånd, bestemme de nødvendige proportioner af komponenterne og støvsugetiden. Igen er normalt tre, maksimalt fem fyldninger nok til at mærke materialets egenskaber.

Støbning og stempling i aftagelig form.

1. Vi forbereder formhalvdelene til støbning på samme måde som en delt form: vi renser, tørrer og behandler med talkum.
2. Hvis en lavviskositetsblanding bruges til støbning, forbindes formens halvdele og fastgøres med et elastik (så formen ikke fører, er det stadig bedre at lægge plastik "kinder" under gummibåndet eller lav en gips "sarkofag"), hvorefter formen hældes og evakueres på samme måde som skæres. Den eneste advarsel er, at tricket med en spacer på indsprøjtningshullet ikke vil virke her, så hullet skal i første omgang være bredt nok. For yderligere at forbedre kvaliteten af ​​støbningen, før du forbinder halvdelene, kan du belægge dem med et tyndt lag støbemateriale med en børste, og først derefter efter tilslutning hældes resten af ​​massen.
3. Hvis vi bruger en viskøs sammensætning (epoxy med fyldstof, vil den dentale algoritme for handlinger være noget anderledes). Forsigtigt og med et tyndt lag belægger vi formens halvdele med sammensætningen, forsøger at undgå luftbobler, fylder derefter resten af ​​volumen med et lille overskud af sammensætningen, forbinder halvdelene sammen og stram med et elastikbånd eller en klemme. For at formen ikke fører, bruger vi igen "kinder" eller "sarkofag". I dette tilfælde vil den overskydende formmasse gå ind i buler eller hulrum, som vi sørgede for ved fremstillingen af ​​formen.

Funktioner ved støbning uden brug af en vakuumenhed.

Er det muligt at få en god form og kvalitetsstøbegods uden at bruge en vakuummaskine? I princippet er det muligt, kun der vil være en stor procentdel af ægteskab. For at reducere antallet af defekte støbegods kan følgende anbefales:
1. Anvend kun sammensatte forme til ikke-vakuumstøbning. Samtidig er det bedre at lave selve formene fra belægning af silikone - i tynde overlejrede lag er det lettere at kontrollere processen med dannelse af luftbobler og fjerne dem i tide. Du kan også bruge hældende silikone, men du skal først fortynde en lille mængde af det, forsigtigt belægge mastermodellen med en børste og, når laget begynder at vulkanisere, fylde resten af ​​silikonen ud.
2. Når du bruger støbemasse med lav viskositet, skal du sørge for at belægge formhalvdelene med et tyndt lag støbemasse, før du samler formhalvdelene. Det er bedre at gøre injektionshullet kegleformet med en diameter, der ikke er mindre end bredden af ​​mastermodellen, og en højde på 2-3 eller flere højder af mastermodellen, så støbemassen skaber mindst en lille overtryk. Luft gennem påfyldningshullet vil ikke komme godt ud, derfor skal der udover det sørges for 2-3 kanaler til luftudblæsning.
3. Ved støbning uden evakuering er det bedst at bruge støbemasser med lang brugstid - de bevarer flydende længere, hvilket bidrager til spontan frigivelse af luft til overfladen.

Nogle kommentarer til ovenstående, som opstod fra Rostislav i løbet af at mestre teknologien til støbning.

TIL FREMSTILLING AF FORMULAR.
Oprindeligt blev doseringen udført ved hjælp af sprøjter, men jeg indså hurtigt, at i tilfælde af en silikonebase er dette ikke praktisk. Jeg var nødt til at skære dysen af ​​til nålen og udvide indløbet.
Som jeg senere indså, er det meget mere praktisk at lave en målekop. For at gøre dette skal du risikere en engangsplastikkop (med en graduering på 20-40-60-80-100-120), idet du gradvist fylder glasset med silikone fra en sprøjte. Jeg kopierede risiciene for et par flere kopper (i reserve). Nu kan du hurtigt hælde rigtige mængde silikone direkte fra krukken, uden sprøjte.
Doseringen af ​​hærderen udføres bedst med en lille sprøjte.
Proportioner skal overholdes meget nøje! Gik sikker på dette egen erfaring. Jeg hældte hærderen én gang - silikonen hærdede bogstaveligt talt foran vores øjne, i en krukke under støvsugning. Massen formåede at skumme og frøs og lignede en svamp
Hvis alt er gjort korrekt, kan du allerede efter 8 timer fjerne kolben.
Nogle gange kan producenten være vanskelig med. Jeg var uheldig, og mens jeg observerede andelen for "Penta 708C", angivet i instruktionerne, frøs en del af formularerne ikke til slutningen. Derfor, efter at have købt en ny portion silikone, skal du først lave en lille prøveform. Hvis størkningen lykkes, kan du roligt hælde følgende.
Udfør et dobbelt vakuum: efter blanding af silikone med hærder og efter hældning i formen. Dette vil helt undgå dannelsen af ​​bobler i formene.
Miser betaler to gange. Stræb ikke efter at lave én form til 10 dele. Efterfølgende vil dette betydeligt komplicere processen med at udvinde støbegods. Jo færre detaljer på én formular, jo mere praktisk vil det være for dig, og jo længere vil formularen vare.
Husk - formularens levetid er begrænset. Og er direkte relateret til kvaliteten af ​​silikone (dens strækforhold og pris) og dens vedligeholdelse. Påfør forsigtigt talkum eller smøremiddel før du hælder harpiks, rengør formen grundigt efter hver brug - dette vil give dig mulighed for at undgå afslag under efterfølgende hældning.

VED STØBEHARPIKS EDP.
Et rent æstetisk øjeblik - harpiksen er klistret og du kan blive snavset og snavset alt omkring med det - pas på. For en sikkerheds skyld har jeg altid en vatpind dyppet i terpentin ved siden af ​​mig. Jeg vil ikke sige, at dette er den eneste måde, men nogle gange hjælper det mig.
Harpiksen er mere flydende end silikone og kom ind i sprøjten uden anstrengelse. Jeg bruger 2 sprøjter. En (større) til harpiks. Den anden (insulin) er til hærderen. Efter at have blandet harpiksen med hærderen, tjener en af ​​dem til at pumpe blandingen ind i formen.
Opvarmning af harpiksen øger dens fluiditet (hvilket er nyttigt, når formen fyldes), men reducerer hærdetiden efter blanding med hærderen. Derfor skal opvarmning tilgås meget omhyggeligt. Jo mere flydende harpiksen er, jo bedre vil den fylde alle hjørnerne af din form, og der vil være færre bobler. Det er dog tilrådeligt ikke at opvarme det for meget. Ideelt set nok op til 30-40 grader.
Brug af tørt kunstpigment som farvestof og fyldstof giver dig mulighed for at få en uigennemsigtig, mat finish, der vil se mere æstetisk tiltalende ud end at tilføje maling. Brugen af ​​pigment, forekom det mig, bidrager også til den hurtige størkning af harpiksen. Derfor bør dens andel ikke overstige 10% af den samlede masse af sammensætningen. Husk at tilsætte pigment til harpiksen, før du blander den med hærderen. Bland sammensætningen meget omhyggeligt. Ellers får du ved udgangen ikke en ensartet farve, men pigmentflager gennem hele støbningen. Pigmentet kan købes i kunstnerens butik. Det er produceret af den indenlandske industri. Det koster acceptabelt (ca. 100 rubler pr. krukke). Personligt har jeg set hvide, grønne og sandfarver til salg.
Fyld ikke formen med harpiks til kanterne af injektionskanalen. Harpiks, der hældes i formen til randen under støvsugning, har en tendens til at komme ud af formen og bobler, spredes ud over den og over glasset. Efter at have fjernet låget, går det brat tilbage i formen, som på grund af sådan en "stormfuld oversvømmelse" viser sig at være halvtom. Udgang 2. For det første er det nødvendigt at observere foranstaltningen ved udpumpning af luft. Ingen grund til at prøve at pumpe, mens pumpen stadig lader dig gøre det. Glasset af krukken giver dig mulighed for visuelt at spore processen med luftfrigivelse. For det andet kan især nidkære nybegyndere opstille en improviseret barriere mod spredningen af ​​harpiksen (for eksempel ved at lave en side af elektrisk tape, der rager halvvejs over formens øvre plan).
Jeg har bemærket, at hvis du fanger øjeblikket korrekt og forsigtigt fjerner støbningen, når den stadig bevarer en lille elasticitet, kan du tilføje variation til dine kopier ved en lille deformation. Du kan bestemme tidspunktet ved berøring. Mærk sprøjten, mens stykket stadig er i formen. Det ideelle tidspunkt at implementere denne deformation kommer, når harpiksen ikke længere klæber til hænderne, og indløbet knuses med stor indsats.
Husk - at mestre processen og besejre luften vil ikke være let. Vær tålmodig og jagt ikke hurtige resultater. Kun lang øvelse og din udholdenhed vil føre til et positivt resultat. Vær ikke bange for at eksperimentere. Jeg råder dig også til at starte med at kopiere simple detaljer. Det er bedre at lave en detalje på en formular. Kør processen, og bring antallet af ægteskaber til et minimum. Og først når du har opnået bæredygtige positive resultater, skal du fortsætte med at kopiere det, du virkelig har brug for. http://www.penta-junior.ru - firma "Penta-Junior": en leverandør af forskellige silikoner
http://www.forum.jportal.ru - forum "Mestrenes by". Især meget information om støbning - i underafsnittet "Alt for billedhuggere"
http://www.chen-la.com/forum/index.php - forumside "Militærhistorisk litteratur med egne hænder". Der er et separat underforum om casting.
http://www..htm?p=1702 - meget nyttig og meget detaljeret artikel om "white metal" støbning

Jeg vil gerne takke specialisterne fra Prop & Jet, Vector, Penta, Lasso, såvel som andre hobbyister Andrey Novozhilov, Viktor Krestinin, Sergey Golikov og mange, mange andre for deres anbefalinger og praktiske råd om at mestre teknologien.

For nylig fik vi sådan en fin lastbil ZIL-5301 "Bull". Desværre fulgte den ikke med et reservehjul, som skulle sidde bag på stellet. Uden tøven besluttede jeg mig for hurtigt at støbe en form og støbe det manglende hjul af epoxyharpiks. Heldigvis er der noget at tage en afstøbning og lave en kopi af, desuden har jeg endnu ikke haft tid til at smide resterne af gelatine fra alle disse former. Men først måtte jeg lide lidt for at fjerne hjulene fra lastbilens foraksel. Derefter blev formularen til en kopi af hjulet lavet på få minutter, selve epoxyen tørrede meget længere i denne form.

Faktisk skulle reservedækket til denne ZIL være fastgjort her (billede nedenfor). Nu går vinden stadig på dette sted :-)

Fra en stribe plastik slukker vi ringen (forskallingen) lidt mere end selve hjulet. Prøv ikke at lave en meget bred form, for senere, når du skærer formen, vil det være svært at kigge efter midten af ​​dækket, fordi den tykke masse af gelatine er dårligt gennemskinnelig. Perfekt mulighed, dette er når tykkelsen af ​​gelatinevæggene omkring delen ligger i området 5-10 mm. Men igen, alt afhænger af størrelsen på selve delen, i mit tilfælde er dette et hjul med en diameter på omkring 15 mm.

Vi opvarmer gelatinen og fylder den med en tredjedel eller halvdelen med vores plastikforskalling. Derefter lader vi dette underlag køle ned.Dette er nødvendigt for, at når hjulet er nedsænket i en varm masse, synker det ikke til bunden, men forbliver i midten af ​​vores gummicylinder.

Vi dypper hjulet i den varme masse og børster grundigt alle revner og konkaviteter på fælgen med en børste. Glem ikke slidbanemønsteret på dækket. Generelt gælder det, at jo mere omhyggeligt du smører, desto bedre bliver printet, og følgelig vil der være færre bobler på kopien af ​​hjulet. Hvis den del, der skal nedsænkes, er ret massiv, giver vi den efter nedsænkning i massen lidt tid til at varme op til gelatinetemperaturen.

Efter at hjulet var belagt og fjernet alle luftboblerne på det. Uden at klikke på vanten i lang tid fanger vi den med en pincet og overfører den til en tidligere forberedt gelatinepude. Samtidig skal du prøve at øse mere gelatine op med selve hjulet for så at sige lime det fast på bunden. Derudover vil der være mindre chance for at samle bobler op igen, når hjulet overføres til forskallingen. Derefter justerer vi hjulet, så det ligger vandret og på midten. Tilsæt eventuelt mere gelatine, hvorved forskallingen fyldes ud til kanterne.

Efter at massen er afkølet, kan du trygt vikle plastikken ud af denne gummicylinder.

Vi laver et snit og fjerner det originale gummihjul. Vi skal prøve at komme ind i enden af ​​dækket, det er det af denne grund, det er ønskeligt at gøre væggene i formen ikke meget tykke. Da hjulets position i dette tilfælde mærkes godt af fingrene, og nogle gange er det endda synligt gennem lyset. Indsnittet er ikke særlig langt, et sted en tredjedel mindre end selve hjulets diameter. Gennem et stort snit vil det være ubelejligt at udfylde formularen, fordi epoxyen vil flyde ud.

Fyld langsomt formen med harpiks, så luften når at slippe ud. Med en tandstikker eller anden pind fordeler vi harpiksen i alle hjørner og riller i formen for at slippe af med luftbobler og efterfølgende skaller på hjulet. Fold forsigtigt halvdelene, hvis det er nødvendigt, skub dem op med noget, så skærene ikke åbner sig.

I mit tilfælde sank en af ​​halvdelene af snitformen lidt lavere og ønskede ikke at udjævne, som et resultat var sømmen som et trin. Efter at have ventet på, at harpiksen bliver mindre flydende (tyk), skal du derfor lægge formen på siden og trykke let ned med en belastning ovenfra. Derefter forsvandt trinnet og sømmen flugtede. Du bør heller ikke klemme formen meget, fordi halvdelene i kernen kan kollapse, og som et resultat vil vi ved udgangen få et separat dæk og et separat fragment af fælgen.

Nogle gange er det muligt at udvinde epoxystøbegods uden at skære formen, f.eks. Men her virkede denne metode ikke, støbningen sad tæt, jeg måtte skære og rive formen.

På billedet nedenfor, fragmenter af revet gelatine, som forblev i spalterne på kanten. Men alle disse gummirester vaskes nemt væk varmt vand fra hanen, for gelatine smelter perfekt og opløses i vand. I dette tilfælde behøver du ikke engang prøve at rense resterne med alle mulige tandstikkere. Lige før det skal du prøve at modstå epoxystøbningen i mindst et døgn, i luften eller i selve formen. Da epoxyharpiksen, der ikke er helt sat, begynder at blive dækket af en hvidlig belægning i varmt vand. Jeg har ikke selv opstillet eksperimenter, men måske dette vand bad på en halvbagt støbning, vil efterfølgende påvirke detaljeringen af ​​selve delen.

Faktisk vores hjul personligt, efter vandprocedurer :-)

I lyset kan man tydeligt se, hvor tynd jumperen mellem hjulets forreste og bageste del er. Det er af denne grund, at man ikke skal klemme formen for meget efter at have fyldt den med harpiks, da de to halvdele af formen kunne samle sig, og denne skillevæg simpelthen ville forsvinde.

Lidt lavere på billedet, resultatet af mine andre eksperimenter. Her er der desværre ikke en komplet 3D kopi af hjulet, men det har en kraftigere aksial del. Derudover er en sådan halvåben form lettere at fremstille, selv akslen skal ikke fjernes. Sandheden er fortsat at løse problemet med centrering og boring af huller til metalakslen i midten af ​​hjulet.

Her markerede jeg, hvor sømmen gik fra halvdelene af formen. Det ses tydeligt, at formhalvdelene hænger næsten perfekt sammen. Hvis jeg ikke havde lagt formen vandret, så havde der højst sandsynligt været et trin.

Bagsiden af ​​disken. Hvis det er på det originale hjul, før du nedsænker det i gelatine, skal du lukke disse huller mindst halvdelen med gips, pap eller noget andet. Så vil det være muligt ikke at være bange for sammenbruddet af halvdelene af formen, fordi mellemrummet bliver større, men skiven bliver tilsvarende tykkere.

Montering.

I nærheden af ​​sin bror, fra hvem denne kopi faktisk blev støbt.

En lille video med reservehjulet monteret på plads.

Generelt kunne jeg rigtig godt lide resultatet af kloning, selvfølgelig er der nogle jambs i form af små skaller og bobler, men de er så ubetydelige, at du ikke engang lægger mærke til dem (hvis du ikke ser godt efter). Inskriptionerne er læsbare, slidbanen er gættet, og intet andet ser ud til at være nødvendigt, især da dette hjul vil se på gulvet :-) Nu kan du i hvert fald altid støbe en kopi af et hvilket som helst hjul sammen med fælgen, for enhver af disse biler i skala 1:43. Nogle dæk har den ubehagelige egenskab at smelte plastikskiver på de samme skrivemaskiner. Men da denne kopieringsmulighed er noget kedelig, er det bedre at bruge den, når disken på enhver maskine er fuldstændig korroderet. Lad derfor ikke disken smelte fuldstændigt, det vil sige inspicer din samling af modeller oftere for at have tid til at handle. Tidligere har jeg i øvrigt allerede postet et lille emne om støbning af dæk til biler, der er metoden noget enklere end dette, men der bliver straks støbt en masse dæk, som så poleres og monteres i stedet for gummi.

Som jeg lovede, fortsætter jeg med at skrive til World of Models onlinebutik, i denne og efterfølgende artikler vil vi tale om de mest enkle måder kopiere detaljer derhjemme. Nøglen til enkelhed dette tilfælde er de anvendte materialer. Jeg vil ikke bruge nogen professionel harpiks eller noget lignende. Sådanne materialer er trods alt ret dyre, og nogle gange er det ikke nemt at få dem. Derudover er mangfoldigheden af ​​disse materialer forvirrende. Hvad skal man alligevel vælge? Og i denne kopieringsmetode bruges et meget specifikt sæt materialer, som ikke ændrer sig fra tid til anden. Desuden kan alt, hvad der bruges, helt frit købes i byggemarkeder, byggemarkeder og lignende steder. Og prisen er ikke stor. Alt dette spiller en vigtig rolle for os. Desuden gør de metoder, jeg vil tale om, det muligt at opnå resultater, der er langt fra de værste. Og et øjeblik. Jeg vil ikke gå for dybt ind i teorien. Det bliver vel noget i stil med går igennem. Så lad os komme i gang.

Jeg starter med materialerne (foto 1). Fra højre mod venstre:

1. Lim epoxy universal mærke EDP (herefter benævnt "harpiks"). Hældningsmateriale, hvad den kopierede del vil være lavet af. Leveres med lys gul harpiks og hærder.
2. Også epoxy. Lysebrun nuance. Et alternativ til det første, men dårligere i kvalitet.
3. Pulver. Det er et alternativ til talkum. Selvfølgelig er talkum i sig selv bedre, men i mangel af sådan er noget talkumholdigt egnet. Bare tag noget enklere, så der er færre urenheder. Det vil være nødvendigt for at behandle formen klar til hældning og til at tilføje til harpiksen. En lille mængde talkum vil gøre harpiksen uigennemsigtig. Derudover er talkummet påført formen og talkummet i harpiksen i kontakt, hvilket forbedrer formens flow med harpiksen.
4. Tandstikker til forskellige behov.
5. Petrolatum. Den mest almindelige. Nødvendig for nemt at fjerne mastermodellen fra den frosne form.
6. Fugemasse "ABRO", rød. Rød er det, der betyder noget. Enhver anden passer måske ikke. Der bliver lavet en form af det.
7. Børster. En til vaseline, en til påføring af fugemasse. Fugemassen kan stort set påføres alt. Selvom en tandstikker, men det er ikke altid praktisk. Bemærk venligst, at fugebørsten ikke kan vaskes af. Selvom jeg bruger den samme hele tiden. Efter den første påføring frøs tætningsmidlet, og det viste sig at være en slags blød spatel. Den tredje er til talkum.
8. Du skal også bruge en lille engangsbeholder til at blande harpiks og servietter. Jeg bruger små runde cremebaljer. I øvrigt var lige præcis en af ​​disse nok til Subaru WRX STI-panelet.
9. Tynder 646. Valgfrit.

Mastermodellen skal vaskes grundigt med sæbe og tørres. Efter tørring med en blød børste, belæg mastermodellen med vaseline. Tyndt jævnt lag. Dette er som sagt nødvendigt for efterfølgende at fjerne mastermodellen fra formen. Overskud er ikke tilladt. Da udeladelser er uacceptable. Da når du tager mastermodellen ud af formen, risikerer du at rive formen i stykker. Fugemasse vil klæbe meget stærkt på steder, hvor vaseline ikke påføres (foto 2).

Det næste skridt er måske det vigtigste. Vi belægger mastermodellen med fugemasse. I dette særlige tilfælde er der brug for 3-4 lag på 1-2 mm. Hvert lag skal tørres i 20-30 minutter. Ellers, når den påføres den næste, deformerer den den forrige. Og denne fase er ansvarlig, fordi det er meget vigtigt at påføre tætningsmidlet jævnt på mastermodellen. Smør alle fremspring og fordybninger på aflastningen. Hvis dette ikke gøres, kan der nogle steder forblive luftbobler under tætningsmidlet. Hvad dette vil føre til viser senere. Derfor gør vi det omhyggeligt og skynder os ingen steder.

Efter påføring af det sidste lag lader vi den fremtidige form tørre i en dag (foto 3).

Efter daglig tørring, forsigtigt, for ikke at beskadige formen, tager vi mastermodellen ud. Hvis alt blev gjort korrekt, skulle det komme ud ret nemt (foto 4).

Foto 5 er en tydelig illustration af, hvad skødesløshed bliver til i processen med at påføre fugemasse på mastermodellen. Disse fordybninger vil falde og komme ud på den færdige del i form af meget mærkbare bump. Som skal skæres, spartles og renses. I nogle tilfælde vil dette være meget vanskeligt at gøre, som for eksempel på luftkanalriste. Så det er bedre at spare dig selv fra unødvendigt arbejde på forhånd.

Den færdige form er i vores hænder, hvilket betyder, at halvdelen af ​​arbejdet er udført, og det sværeste er bagud. Nu skal du bruge talkum eller pulver baseret på det. Hæld en lille mængde i formen og smør den ud over hele overfladen med en pensel, kør den ind i alle fordybningerne. Det resterende overskud skal fjernes. Jeg gør det med en airbrush. Du kan blæse uden frygt, kun det overskydende flyver ud. I sidste ende skulle det se noget ud som på billede 6.

Næsten alt er nu klar til hældning. Det er tilbage at forberede harpiksen. Vi hælder den nødvendige mængde ud af flasken. Derefter tilføjer vi talkum, bare en lille smule, ellers kan harpiksen ikke hærde. Rør rundt, tilsæt til sidst hærderen. Der er ikke noget at finde på her, vi tilføjer ifølge instruktionerne, for 10 dele harpiks 1 hærder. Bland igen. Meget forsigtigt. Her er det nødvendigt at sige et par ord om det største problem - luftbobler i harpiksen. De kommer ind i det, når de blandes. Og på grund af det faktum, at harpiksen er tyk, kan de ikke klatre til toppen på egen hånd. Vi vil tale om den såkaldte "vakuuminstallation", dens selvfremstillede version og husholdningserstatninger separat og næste gang. Og i dette tilfælde er der kun et råd - rør omhyggeligt, men chat ikke, og alt vil være i orden.

Hæld harpiksen i formen som følger. På en tandstikker skærpet med en spatel samler vi en vægtig dråbe harpiks. Lad det dryppe ned i formen. Således dækker vi alle fremspring og fordybninger. resten mest hæld harpiksen direkte fra beholderen. Langsomt, så harpiksen gradvist oversvømmer formen. Hvis luftbobler forbliver på toppen, kan du slippe 646 på dem, de vil briste.

Formens relief kan også smøres med harpiks med en børste, men i dette tilfælde er børsten engangs.

Generelt, når du hælder harpiks i en form, skal du tage dig god tid. Efter at have tilføjet hærderen til harpiksen, kan du trygt arbejde med det i 25-30 minutter. Ganske nok. Så begynder det at tykne (foto 7).

I et stykke tid kan du gøre harpiksen mere flydende. For at gøre dette skal beholderen med harpiks placeres i varmt vand. Bare husk på, at efter opvarmning hærder det meget hurtigere.

I det hele taget skal formularen udfyldes med gips udefra. Jeg tog mig den frihed ikke at gøre det i denne sag. Fugemassen viste sig at være ret tyk, og formen med mange bøjninger. Derfor bøjer den ikke under sin egen vægt. Jeg fikserede formen lodret på et stykke Styrofoam ved hjælp af fire tandstikkere.
En dag til at tørre og fjerne den færdige støbning fra formen. Her er hvad der skete (foto 8).