Приклади виробів із епоксидки. Під бульбашкою - «винуватець» статті
Дуже вже мені подобаються всякі вироби зі старих видів пластмас – бакеліту, карболіту та подібних, і особливо їхніх червоних сортів. Є в них щось тепле та приємне. Раніше вони широко застосовувалися виготовлення деталей радіоелектроніки, корпусів приладів, та його витіснили дешевші види полімерів. Органи управління з таких матеріалів відмінно підходять для пристроїв у стилі стімпанк або теслапанк – химерному поєднанні ретро та футуристики.
Фото зі steampunker.ru
Як фанат даного напряму у технічній творчості, я вирішив виготовити імітацію бакеліту для свого майбутнього проекту. Справа в тому, що досить важко знайти відповідні заготовки з подібних матеріалів, а ручок для сучасних резисторів з бакеліту, наприклад, я не бачив навіть в інтернеті. За основу проекту було взято спосіб лиття епоксидної смолиз наповнювачами у силіконову форму.
Форма для лиття епоксидної смоли
Матеріалом для форми вибрав двокомпонентну силіконову композицію для виготовлення біжутерії. Вона проста у використанні і досить дешева (порівняно з рідкими силіконами), але гірше передає дрібні деталі та форми з неї швидше зношуються. Вона продається дрібним фасуванням і відмінно підходить для експериментів.
Майстер-модель перед зняттям зліпка треба підготувати. Якщо предмет має плоску сторону, це значно спрощує весь процес. Ручку я ретельно вимив із милом і приклеїв основою до листа пластику, потім змастив поверхню тонким шаром густого змащення. Шар має бути дуже тонким, це важливо!
Для виготовлення матеріалу форми змішуємо силікон за інструкцією. У моєму випадку це співвідношення 1:1, час життя складу 1-2 хвилини. "Pour time" або "Life time" - важливіший показник, ніж складніше формамайстер-моделі, тим повільніше повинен застигати склад, щоб передати всі деталі. Під час виготовлення форми у Києві стояла страшна спека, і склад твердів ще швидше. Вже через 30 секунд після змішування частин він переставав ліпитись і полімеризувався, так що температуру теж слід брати до уваги. Чим холоднішими склади, тим довше вони реагують і довше залишаються пластичними.
Зверніть увагу на «пимпочку» в центрі форми, пізніше вона стане в нагоді
Готова форма вийшла "на трієчку". Я не встиг заштовхати сила, що стрімко реагує, в деякі вузькі місця моделі, залишилося також кілька вм'ятин на стиках, які на виливку будуть виступами. Помилки форми потім необхідно виправляти напилком на виливку.
Смола ЕДП
Матеріал виливки - епоксидний клей ЕДП з наповнювачами: карболітовим пилом для кольору та діоксидом кремнію для загальної густоти, пофарбований чорнилом із кулькової ручки.Вимоги до наповнювача прості: він повинен бути подрібненим і сухим. Можна використовувати текстолітовий пил, деревний пил, що залишається після електроінструменту, крейда, спеціальні наповнювачі. Карболітовий пил я «настругав» бормашиною, діоксид кремнію взяв із препарату «Атоксил» - це сорбент від отруєнь, склад - 100% SiO 2 .
З барвниками складніше: хоч «золотий стандарт» у аматорській практиці – чорнило кулькової ручки, результати відрізняються від виробника до виробника. Іноді затверджувач реагує з чорнилом і знебарвлює їх, іноді при змішуванні закипає. Завжди слід перед приготуванням смоли перевіряти чорнило на придатність, змішавши з краплею затверджувача. Коротше кажучи, експеримент – наше все!
Для отримання червонувато-коричневого кольору я використав червону та зелену пасти. В іншому приготування смоли нічим не відрізняється від інструкції. Для підвищення плинності готову суміш підігрів.
Заливання форми
Перший виливок я виготовив цілісним, без центрального отвору. Я планував потім його просвердлити, але подумав: якщо я відливаю деталь, чому б не робити її відразу з отвором? Дуже до речі припав виступ у формі, на який я одягнув соломинку від коктейлю - до неї не прилипає смола і її діаметр трохи менше діаметра осі резистора
Так не варто робити.
Евріка!
Тепер – важливий момент. Якщо дати смолі повністю затвердіти, то при спробі вставити в отвір резистор може лопнути деталь! Поки смола досить пластична, але вже повністю тримає форму, потрібно сформувати в отворі резистору у відповідь «зубчасту» частину. Так ручка не зможе провернутися і щільно сидітиме на осі.
Для цього виймаємо соломинку, вал резистора змащуємо та трохи нагріваємо – це розм'якшить смолу. Найкраще використовувати резистори з довгим валом.
Деталь із форми поки що не виймаємо. Вдавлюємо вал деталь і залишаємо до повного затвердіння смоли, тобто. приблизно за добу при температурі 30 градусів. От і спека знадобилася!
Оздоблення відлитої деталі
Затверділа деталь виймаємо з форми. Ось тепер можна побачити всі огріхи форми, усуваємо їх надфілями та наждачним папером. Канавку я залив фарбою з коректора, вийшло непогано. Все накрив прозорим лаком.
У такий спосіб я зробив три ручки. Їх колір відрізняється, тому що приготувати смоли відразу на три заготовки не вийде - форма одна! На фото дві ручки-копії (одна незакінчена) та оригінал.
- Не додавайте надто багато затверджувача, сподіваючись багаторазово прискорити твердіння. Раз на раз не припадати - смола може закипіти і ви залишитеся з губкою, що димиться;
- Не використовуйте як барвник пасту гелевих ручок – вона в смолі не розчиняється;
- Синє чорнило часто реагують із затверджувачем знебарвлюючись. Бажаєте отримати синю смолу - закупіть стрижнів від різних виробниківта проведіть експеримент;
- Смола не прилипає до таких матеріалів: скотч, підкладка від самоклеючої плівки, поліетилен, силіконовий герметик, харчова плівка.
Масштабне моделювання... Колись цим захоплювалися хлопчаки. Робили, в основному, моделі військової техніки: танки, літаки, кораблі, правда, з картону У магазинах продавалися масштабні моделі різних машин, дещо з військової техніки. Продаються ці моделі і зараз, але вони доступні далеко не вієм.
Адже масштабні моделі можна робити в домашніх умовах, використовуючи недорогий матеріал, який вільно можна придбати в будь-якому магазині. Його навіть може стати невеликим
Для роботи необхідно придбати епоксидну смолу, матеріал для виготовлення відливальних форм-пластифікатор (у будь-якій аптеці) та деякий нескладний інструмент.
Для виливки форми для виготовлення моделі бажано придбати готову модель (виконану в масштабі), але можна, звичайно, її зробити самостійно з підручних матеріалів (дерева, паперу, полістиролу, тієї ж епоксидної смоли та ін.). Можна придбати, скажімо, модель танка "Титр", зробити з нього форму, а потім із епоксидної смоли за допомогою виготовленої форми відлити копію. Якщо форма зроблена якісно, копія моделі буде точно відповідати самій моделі.
Технології виготовлення форм та виливків приблизно такі самі, як і при виготовленні фігур з гіпсу.
Форми з формопласту можуть використовуватися багаторазово, можливо виготовляти їх з інших пластичних мас.
На виготовлення масштабної моделі танка «Тигра» вам знадобиться трохи більше 50-70 рублів. Ціна такої моделі в магазині – від 300 рублів.
Виготовляти можна не тільки масштабні моделі військової техніки, це можуть бути моделі людей у будь-якому масштабі, моделі замків, якихось споруд і навіть космічних кораблів Зоряних воєн» Дж. Лукаса. Тематика безмежна.
Зображення теж можна знайти де завгодно - нафотографувати на свій компакт-диск з якогось фідьма. CD-ілюстрацій, з журналів та інших джерел.
Автор ідеї радить: якщо це копія з купленої в магазині моделі, то ціну доцільно ставити не вище, а приблизно на 30-40% нижче за магазинну. Щоб ціна була невисокою, постарайтеся не робити деталі, які не видно.
Існують спеціальні журнали: "Танкомастер", журнали "Стеїд-майстер", "M-Хоббі" та інші російські, журнал "FineScaleModeler" (USA) та багато інших видань, що чудово підходять для розвитку цього бізнесу.
Свої послуги у виготовленні майстер-модель пропонує автор ідеї. Крім того, він допоможе в оформленні упаковки моделі та її виконанні сс у фехмерному зображенні (у 3DMax) для електронної реклами та розсилок, для чого необхідно по електронній пошті вислати зовнішній виглядмоделі, її креслення, вказавши розміри та необхідний масштаб моделі.
Рекомендації. Для успішної реалізації, за рекомендаціями автора ідеї, необхідно дати рекламу спеціалізовані модельні журнали, газети. Інтернет, як у Росії, і там. За кордоном ціна значно вища, ніж у Росії, а за оригінальні моделіможна прославитись на міжнародних виставках все залежить від вашого бажання, ідеї та вміння.
Повну інформацію за технологією, де докладно та методично крок за кроком викладено, як виготовити танк «Тигр» та інші моделі, ви можете отримати, написавши за електронною адресою: [email protected] ru (Сергію). В інформації містяться статті про подібне виробництво із зарубіжних джерел, а також адреси потенційних покупців.
Витрати та доходи залежать від ваших можливостей.
Здавалося б, навіщо потрібні штучні квіти при такому достатку будь-якої пори року живих? Проте їх виготовляють і успішно продають. Купують такі квіти для прикраси інтер'єру будинку.
Слово «оргскло» використовують при згадці листового полі – метилметакрилату вітчизняного виробництва. Нерідко застосовують поняття «акрил», за яким таїться продукт радикальної полімеризації метилме – такрилату зарубіжного виробництва. По суті, це одне…
З настанням весни у городян починається дачний сезон. Купується насіння різних рослин, готуються грядки, йде посадка. Посадити все треба вчасно, а як це зробити, коли на тиждень видається лише два…
Копіювання деталей у домашніх умовах
Костянтин Редькін aka colonel
перегляд фото в окремому вікні
перегляд фото в режимі "lightbox"
Ідея написати цей опус зріла досить давно, періодично то згасаючи, то знову спалахуючи, і врешті-решт реалізувалася в щось, з чим можна ознайомитися тут. Після публікації матеріалів «колега з цеху» Ростислав Шерстньов наважився перевірити на практиці запропоновані мною технологічні підходи, десь питаючи та уточнюючи, а десь коригуючи мої пропозиції. Після цілком закономірного етапу «проб та помилок» ми зрозуміли, що є ціла низка питань, які не висвітлені (або недостатньо висвітлені) у першому варіанті статті. Тому виникла думка підготувати та опублікувати її в нової редакції. Результат цієї спільної роботи ми пропонуємо Вашій увазі.
Напевно, у кожного моделіста з часом виникає потреба освоїти технологію копіювання деталей. Воно й зрозуміло: зі зростанням майстерності вже нудно стає просто зібрати модель із коробки – з'являється неприборкане бажання побудувати щось таке, чого немає більше ні в кого. Але будівництво такого «кита» майже завжди пов'язане з необхідністю виготовити N-ну кількість однакових деталей (колес, люків, прожекторів тощо). Можна, звичайно, не шкодуючи себе різати, точити і клеїти кожну деталь окремо, але по-перше це зайві витрати часу та сил, а по-друге таким шляхом отримати дві (я вже не говорю про більшу кількість) абсолютно однакові деталі практично неможливо. Рішення напрошується само собою: виготовити одну-єдину, зате ідеальну деталь – «майстер-модель», а потім методом лиття або штампування отримати необхідна кількістьїї копій.
Отже, вирішено – починаємо.
Матеріали.
Способів копіювання деталей методом лиття є безліч. Це і лиття пластмас під високим (ЛВД) або низьким (ЛНД) тиском, і лиття металу (у моделізмі зазвичай використовуються сплави під загальною назвою «білий метал»), і лиття гіпсу, змішаного з ПВА. Список можна продовжувати і далі, але ми зупинимося на технології лиття/штампування у силіконову форму. Справа в тому, що ця технологія не вимагає ніяких особливих пристроїв та пристроїв, порівняно легко реалізується в домашніх умовах, але водночас дозволяє отримувати копії дуже високої якості.
Майстер-модель
Майстер-модель для виготовлення ливарної форми може бути зроблена з будь-якого матеріалу - смоли, пластику, металу, воску, дерева, паперу (фантазія моделіста невичерпна та непередбачувана). Перед заливкою силіконом майстер-модель бажано обробити розділовим складом, щоб при її витягуванні не зруйнувати форму. Як розділовий склад можуть використовуватися різні жири рослинного, тваринного або хімічного походження, з області побутової хімії- Поліролі в аерозольних упаковках. А в Останнім часому продажу з'явилися й спеціальні розділові склади для лиття у силіконові форми. Якщо майстер-модель виготовлена з пористого матеріалу на зразок дерева або паперу, перед нанесенням роздільного складу її слід просочити будь-яким складом для заповнення пор: рідким воском, оліфою, розбавленим ПВА, або пофарбувати.
Силікон для виготовлення ливарної форми
Існує безліч різних гумоподібних матеріалів, з яких можна виготовити форму, але для простоти, не заглиблюючись в їх хімічний склад, всі їх називатимемо силіконами. Все це різноманіття можна розділити на дві великі групи - силікони заливки і обмазувальні силікони. Для отримання ливарної форми можна з рівним успіхом використовувати як ті, так і інші, а на особливості застосування того чи іншого виду ми зупинимося пізніше.
Найбільш важливими для нас є такі характеристики силіконів, як КОЕФІЦІЄНТ ПОДОВЖЕННЯ та В'ЯЗКІСТЬ.
Коефіцієнт подовження – характеристика, яка показує, як можна розтягнути готовий вирібіз цього матеріалу без його фізичної руйнації (розриву).
Коефіцієнт подовження силіконів, придатних для виготовлення ливарних форм, коливається від 200% до 1300% (можливо, є й більше, але такі не траплялися). Взагалі чим більше коефіцієнт подовження, тим більша кількість виливків витримає форма, але на практиці навряд чи має сенс використовувати матеріал з коефіцієнтом більше 700-800% - правильно виготовлені форми з них спокійно витримують від 30 до 80 і більше виливків (залежно від складності майстер-моделі).
Нижню межу цієї характеристики, мабуть, можна визначити у 400% для розрізних форм та 200-250% – для складових (відмінності розрізних форм від складових будуть розглянуті далі).
В'язкість – характеристика, що показує, наскільки матеріал текучий. Чим вона вища, тим матеріал менш плинний. Абсолютна в'язкість, іноді звана динамічною або простою, є твором кінематичної в'язкості та щільності рідини. Вимірюється динамічна в'язкість в санітіпуазах (cp, cps). Але не забиватимемо голову хитромудрими науковими термінами і формулами.
З добре відомими продуктами динамічна в'язкість співвідноситься приблизно так:
0 cps = вода
500 cps = соняшникова або оливкова олія
1500 cps = машинне масло
10000 cps = мед
100000 cps = патока
Чим менша в'язкість силікону, тим краще він обтікає всі нерівності майстер-моделі і, відповідно, тим точніше буде литва. Силікони з в'язкістю до 3000 cps можуть використовуватися як заливні (вони просто заливаються в опоку, куди встановлена майстер-модель), з більш високою в'язкістю – як обмазувальні (майстер-модель обмазується ними в кілька шарів).
З інших характеристик силіконів, які у нашій справі мають менше значення, можна виділити робочий час(час, протягом якого вони зберігають заявлену в'язкість) та час полімеризації (час, через який форма повністю застигне і буде готова до використання).
За технологією приготування силікони бувають двокомпонентні (так звані «компаунди»): що складаються з основи та каталізатора (затверджувача), які перед використанням потрібно змішати у певній пропорції, і однокомпонентні – вже готові до застосування.
Що стосується рекомендацій щодо використання якихось конкретних силіконів, то ми б не взялися їх давати – вибір досить великий, щоб порівняти який краще, а який гірший знадобився б дуже багато часу та сил. Результати деяких випробувань ми все ж таки спробували об'єднати в таблицю, яка наведена в кінці статті і, сподіваємося, надасть Вам деяку допомогу при виборі матеріалу.
Автори статті будуть вдячні Вам за надання інформації про матеріали, що не увійшли до цієї таблиці.
Матеріали для лиття
Різноманітних ливарних матеріалів зараз, мабуть, навіть більше, ніж силіконів. Це всілякі рідкі пластмаси, епоксидні та поліефірні смоли, стоматологічні пластмаси, двокомпонентні епоксиди типу « холодного зварювання», легкоплавкі метали, нарешті, просто гіпс, замішаний на ПВА. Всі ці матеріали, природно, мають різні характеристики, основними з яких для нас є РОБОЧИЙ ЧАС і В'ЯЗКІСТЬ.
В'язкість – характеристика, аналогічна до такої самої характеристики силіконів. Чим менше в'язкість матеріалу, тим він текучий, а значить, тим краще він заповнить всі нерівності форми і дозволить отримати більш якісну виливок. Найменшу в'язкість (від 80 до 300 cps, тобто щось середнє між водою і рослинною олією) мають поліефірні смоли і деякі рідкі пластмаси.
Робочий час – час, протягом якого матеріал зберігає заявлену в'язкість. Ця характеристика є дуже важливою для лиття в домашніх умовах. Справа в тому, що більшість матеріалів з низькою в'язкістю мають дуже малий робочий час - 1,5-2 хвилини, після чого дуже швидко починають густіти. Такі матеріали хороші для використання у спеціальних ливарних установках, де змішування компонентів, дегазація та заливка форми відбуваються автоматично та швидко. У домашніх умовах, коли всі ці процеси відбуваються трохи довше, краще використовувати матеріали з часом життя 3-5 і більше хвилин, нехай навіть і більш в'язкі.
Стисло розглянемо деякі з ливарних матеріалів, які нам довелося випробувати на практиці.
Стоматологічна пластмаса «ПРОТАКРИЛ-М» - двокомпонентна пластмаса кольору ясен, що твердне, що використовується для виготовлення зубних протезів. У комплект вартістю близько 250 рублів входять 160 грн. порошку, 100 гр. затверджувача, 50 гр. лаку. Затверджувач має сильний специфічний запах, що дуже яскраво нагадує про останній похід до стоматолога і недолікованого карієсу. При змішуванні компонентів спочатку відбувається набухання порошку, і лише потім починається затвердіння, тому пластмаса може використовуватися для отримання копій як методом заливання (через 5-10 хвилин після змішування компонентів), так і методом штампування (хвилини через 20-30 після змішування). Після повного застигання (3-4 години) набуває дуже високої міцності, що суттєво ускладнює подальшу обробку деталі. Потрібно дуже точне дотримання пропорції компонентів, що змішуються, при її порушенні пластмаса стає крихкою.
Епоксидна смола ЕДП – двокомпонентна смола бурштинового кольору, практично без запаху, в упаковках по 250, 500 та 1000 гр. Складається з в'язкої основи і рідкішого затверджувача, які змішуються в пропорції 10:1. Легко тонується додаванням сухих пігментів або готових фарб (масляних, алкідних, нітро). Має середню в'язкість, яку можна значно зменшити, нагріваючи суміш до 40-50 градусів (щоправда, при цьому робочий час скорочується з 1 години до 5-10 хвилин). Тонкі деталі при виливку виходять досить крихкими, для зменшення крихкості можна при змішуванні компонентів додавати в смолу рицинова олія (не більше 1-2% від загального обсягу). Час повного затвердіння - 24 години (якщо смола перед заливкою нагрівалася, то 3-4 години), після чого готовий вилив можна піддавати механічній обробці.
Епоксидні смоли PermaPoxy – лінійка двокомпонентних напівпрозорих та прозорих смолз робочим часом від 3 до 90 хвилин. Складаються з основи та затверджувача у двох з'єднаних між собою пластикових шприцах із загальним поршнем, що спрощує дозування (компоненти змішуються у пропорції 1:1). За своїми робочими властивостями практично не відрізняються від ЕДП, хіба що час повної полімеризації дещо менший – від 1 до 6 годин. Експерименти з тонуванням та зниженням крихкості не проводилися.
Поліефірне рідке шпаклювання Sprint Spray F-18 – двокомпонентний склад сірого кольору, що складається з основи з сильним запахом і не менш пахнучого затверджувача. В'язкість суміші дещо нижча, ніж у епоксидних смол. Робочий час – близько 3 хвилин, час повної полімеризації – 1 год. Виливки виходять чіткі, легко обробляються, але міцність їх невисока, тому склад можна використовувати тільки для копіювання деталей, що не піддаються подальшому навантаженням.
Міліпут – двокомпонентна епоксидна паста холодного затвердіння. Випускається чотири види МІЛІПУТУ: стандартний жовто-сірий, теракотовий, сріблясто-блакитний, супертонкий білий. Кожен вид поставляється в однакових упаковках вагою 113,4 г. Два компоненти, що становлять упаковку Мілліпута, можуть окремо зберігатися близько двох років. При змішуванні приблизно рівних обсягів компонентів виходить дуже липка і м'яка паста, яка врешті-решт застигає. Повне затвердіння за кімнатної температури відбувається за 3-4 години. При нагріванні затвердіння можна провести за лічені хвилини. Після часткового або повного застигання Мілліпут можна обробляти на верстаті, різати штихелем, свердлити, обробляти надфілем або наждачним папером, пиляти, розфарбовувати.
Смола Axson PX216 - двокомпонентна смола, що складається з основи молочно-білого кольору та темно-бурштинового затверджувача, що змішуються у пропорції 1:1. Практично без запаху, має дуже малу в'язкість (від 70 до 100 cps – залежно від часу до закінчення терміну придатності), що дозволяє отримувати високоякісні виливки. Легко обробляється абразивами та свердлиться. Робочий час суміші – 4 хвилини, час повної полімеризації – 30 хвилин. Виливки виходять молочно-білого кольору, але їх можна тонувати, якщо перед змішуванням компонентів додати в основу велика кількістьфарби (експерименти проводилися з акрилом Tamiya та емаллю Humbroll).
«Білий метал» - загальна назва сплавів олова та свинцю з додаванням незначної кількості інших металів. Як і всі метали при нагріванні переходить у рідкий стан, а при охолодженні знову твердне. Виливки виходять хорошої якості, Але важкуваті, тому «білий метал» недоцільно використовувати для лиття великих деталей. Для лиття дрібних деталей(буксирних гаків, шанцевого інструменту, прожекторів тощо) в домашніх умовах дуже добре підходять сплави Розе, д"Арсенваля або Вуда, які можна придбати в магазинах для радіоаматорів. Температура їх плавлення лежить в межах 60-95 градусів, що дозволяє робити виливки як у традиційні для лиття металу форми з гіпсу, так і гумові форми, причому зовсім не обов'язково використовувати для цього термостійкі гуми.
Професіонали, що спеціалізуються на лиття зі смоли, рекомендують використовувати продукцію фірм AXSON F-31 або F-33 (Франція) або SYNAIR Пор-а-Каст М-2 (США). Ми обов'язково постараємося протестувати ці смоли, а поки що наведемо їх характеристики, зазначені у специфікації виробника:
СМОЛА AXSON F-31 характеризується коротким часом заперечення (через 20 хвилин можна виймати з форми) і є гарною основою під фарбування. Час життя 1,5-2 хв. Співвідношення компонентів 100:100 (1:1). Колір бежевий. Час до повного заперечення – 3 дні.
СМОЛА AXSON F-33 твердне приблизно за 30 хвилин і характеризується гарним виїмкою тонкостінних деталей з форми. Час життя – 2 хв. Відкидання до виїмки з форми досягається за 30 хв. (можна обробляти). Повне затвердіння відбувається за 3 дні. Колір бежевий.
СМОЛА ПОР-А-КАСТ М-2 (SYNAIR) - 2-х компонентні поліуретанові системи холодної полімеризації для виготовлення жорстких виливків декоративного та технічного призначення. Композиції відрізняються дуже низькою в'язкістю (порівняна з водою), здатністю до самодегазації, простотою вилучення з форм. Базовий колір – білий, Кліа-Каст – оптично прозора версія. Виливки можуть бути пофарбовані поверхнево та масою. Додаванням спеціальних металевих порошків можна забезпечити імітацію бронзи та міді. Фізко-механічні властивості матеріалу: Час використання готової суміші 2 хв, час витримки виливки у формі - 30 хв, подовження при розриві - 15%
PROTOCAST-85R – білий двокомпонентний рідкий пластик холодного затвердіння. За густиною як натуральна біла кістка. Можна наносити акрилові фарби, нітро фарби. Співвідношення компонентів обсягом 1:1, робочий час: 10-15 хв, повна полімеризація досягається за 1 годину.
Додаткові пристрої для лиття
Найголовніша неприємність, що підстерігає будь-кого, хто вирішив зайнятися литтям – бульбашки повітря. Вони скрізь, вони так і намагаються потрапити в силікон або смолу при змішуванні компонентів, а потім вилізти на поверхні виливки у вигляді кулькоподібних припливів на одержуваних виливках (від бульбашок, що прилипли до поверхні майстер-моделі під час приготування форми), або у вигляді каверн ( від бульбашок, що потрапили в смолу при її приготуванні або заливанні).
Якщо згадати шкільний курсфізики, то на думку приходять кілька способів боротьби з цими бульбашками:
- створити навколо складу, що заливається, область низького тиску (вакуум). Тоді повітря прагнутиме заповнити цю саму область, бульбашки піднімуться на поверхню і луснуть;
- Створити область високого тиску. Тоді склад, що заливається, ущільнюватиметься і витіснить бульбашки на поверхню, де вони знову ж таки полопаються;
- прокрутити форму із залитим складом на центрифузі. При цьому повітря витягнеться на поверхню під впливом відцентрової сили;
- піддати форму дії вібрації, внаслідок чого ослабне сила поверхневого натягу бульбашок, що знову ж таки змусить їх спливти.
В принципі, будь-який з цих способів за певної кмітливості можна застосувати в домашніх умовах. Так, наприклад, Stephen Brezinski пропонує використовувати для цього елементарну центрифугу (http://www.missing-lynx.com/articles/other/sbmold/sbmold.htm). Ми зупинилися на способі вакуумування, як на легко реалізованому і дає при цьому гарні результати. Вся вакуумна установка складається з ємності (скляної півлітрової банки, на половину залитої гіпсом для зменшення внутрішнього обсягу), а також пластикової кришкиз клапаном та вакуумного насоса, що використовуються для домашнього консервування (http://www.istokpkf.narod.ru/tovar/nwk_1.html). Опока, залита силіконом, або форма, в яку залита смола, міститься в банку і закривається кришкою. Два-три десятки качків вакуумним насосомдозволяють створити у банку досить глибокий вакуум.
Виготовлення форм
Виготовлення розрізної форми з використанням силікону заливки.
Розрізна форма найкраще підходить для подальшого лиття до неї досить рідких пластиків або смол. Особливість такої форми полягає в тому, що майстер-модель заливається або обмазується силіконом повністю і з усіх боків, а потім, після остаточного затвердіння матеріалу, у формі робиться розріз, через який витягується майстер-модель та наступні виливки. Для розрізної форми найкраще використовувати силікони з великим коефіцієнтом подовження – це дозволить обмежитися невеликим (меншим, ніж сама майстер-модель) розрізом, а значить, і облій на виливках буде мінімальним.
Процес виготовлення розрізної форми нескладний. Розглянемо його на прикладі виготовлення форми з використанням силікону заливки.
1. Виготовляємо майстер-модель та закріплюємо її на підставці крапелькою супер-клею. Надалі на готовій формі поглиблення від підставки відіграватиме роль литника. Доцільно використовувати підставку, верхня частина якої сточена під кутом – це дозволяє зменшити площу зіткнення з нею майстер-моделі, а значить і площу поверхні, яку потім, після відділення литника, потрібно обточувати на готових виливках.
2. Беремо пензлик та ретельно обробляємо майстер-модель розділовим складом, який не дасть прилипнути до нього силікону. Шар розділового складу повинен бути дуже тонким, але водночас повинен покривати всю поверхню майстер-моделі. Особливо треба стежити за тим, щоб склад не залив усілякі дрібні западини. Як роздільник найкраще використовувати будь-які жири: рослинне або машинне масло, вазелін і т.д. і т.п. У продажу (наприклад, у компанії «Пента») є спеціальні розділові склади.
3. Закріплюємо підставку з майстер-моделлю в опоці. Опок можна зробити з будь-якого матеріалу, від якого потім не дуже складно буде відокремити силікон. Найпростіший варіант– пластилінова підкладка та пластилінові бортики. При виготовленні опоки потрібно враховувати таке: щоб силіконову форму в процесі експлуатації не повіло і вона прожила довше рекомендується вибирати її розмір таким чином, щоб після установки майстер-моделі від неї до кожної зі стінок опоки було не менше 8-10 мм. Висоту опоки бажано зробити в 2-2,5 рази більше, ніж очікувана висота форми, оскільки в процесі вакуумування силікон активно піниться, значно збільшуючись в обсязі.
Нам здається, що зручно використовувати опоку, склеєну з полістиролу. Розмір її підбирається таким чином, щоб вона без зусиль проходила в шийку банки. Одна зі стін робиться знімною - це дозволяє легко встановлювати всередину майстер-модель. Така опока досить універсальна і дозволяє отримувати форми як на великі, так і на маленькі деталі. В останньому випадку, щоб уникнути зайвої витрати силікону, обсяг, що не використовується, можна заповнити брусочком з пластиліну.
Після встановлення майстер-моделі ставимо на місце знімний бік опоки та промазуємо щілини будівельним або автомобільним герметиком.
4. Готуємо заливальний силікон. Він складається з двох компонентів – основи та затверджувача (каталізатора). Відміряємо ці компоненти, намагаючись якомога точніше дотриматися необхідні пропорції. Оскільки розміри форм, які ми використовуємо в 72 масштабі, відносно невеликі (від 20 до 60 см3), то немає необхідності зважування компонентів в якихось великих ємностях, досить простих одноразових пластикових шприців (2, 5 і 20 см3). З'єднуємо компоненти та ретельно перемішуємо. Зазвичай робочий час заливного силікону лежить у межах 30-60 хвилин, тому можна не поспішати. При змішуванні склад набере дуже велику кількість повітря, тому перед заливкою його в опоку доцільно провести дегазацію - помістити ємність з компаундом у вакуумну установку і витримати під вакуумом від 1 до 3 хвилин. При цьому суміш почне сильно пузиритися, "закипати", а після зняття вакууму різко осяде.
5. Заливаємо компаунд у опоку тонким струменем, намагаючись лити якомога ближче до краю опоки, щоб суміш затоплювала майстер-модель знизу. Це зменшить утворення бульбашок повітря на майстер-моделі – вони відразу «витягатимуться» на поверхню. Пам'ятаємо, що суміш повинна покрити майстер-модель зверху теж не менше ніж на 8-10 мм.
6. Поміщаємо опоку у вакуумну установку і знову витримуємо під вакуумом не менше 1-2 хвилин, щоб видалити повітря, що потрапило у форму при заливанні. Після цього знімаємо вакуум, виймаємо опоку та залишаємо її сохнути. Зазвичай зовні компаунд твердне через 5-6 годин, але потрібно пам'ятати, що повна полімеризація відбувається значно довше - від 1 до 3 діб (виробник зазвичай вказує цей час в інструкціях).
УВАГА! Виробники зазвичай вказують час вулканізації компаундів за кімнатної температури. При більш високих температурахцей час зменшується (незначно), за низьких – збільшується, причому дуже сильно. Загвоздка в тому, що у нас кімнатною температурою вважається 20 град.С, тоді як в інших європах це - 22 град.С.
7. Після остаточного затвердіння силікону починаємо робити із цільної форми розрізну. Для цього виймаємо підставку, на якій була закріплена майстер-модель (див. п.1), а потім акуратно розтягуючи форму, гострим ножемпідрізаємо ті ділянки, які не дозволяють витягти майстер-модель (зазвичай це – наскрізні отвориу майстер-моделі). Як тільки розріз стає достатнім для того, щоб витягти майстер-модель, вважаємо, що форма готова: майстер-модель видалена, ливарний канал є - можна приступати до виливка копій.
Виготовляє розрізну форму з використанням обмазувального силікону.
Процес виготовлення розрізної форми з силікону обмазки не сильно відрізняється від описаного вище. Просто майстер-модель не заливається, а старанно обмазується силіконом. Опока в цьому випадку зовсім не обов'язкова, без дегазації теж можна обійтися (тим більше, що в домашніх умовах навряд чи можна отримати настільки глибокий вакуум, щоб «витягнути» повітря з густої обмазувальної суміші).
При використанні спеціальних обмазувальних силіконів, які вулканізуються рівномірно по всій глибині, шар складу, що накладається, може бути як завгодно товстим. При використанні авто або інших герметиків (наприклад, того ж ABRO) потрібно враховувати, що вони тверднуть від контакту з повітрям, тобто. навіть при затвердінні верхнього шару всередині ще довго може залишатися кисіль. Тому для отримання якісної форми такі склади потрібно накладати в кілька шарів завтовшки 2-3 мм із проміжним сушінням між шарами 2-3 години. Обмазувати майстер-модель найкраще пензликом, накладаючи перший шар намагатися промазати всі нерівності майстер-моделі, щоб уникнути появи повітряних бульбашок.
Виготовлення роз'ємної (складової) форми.
Розрізні форми дуже хороші, якщо копії передбачається відливати з матеріалу, що має невелику в'язкість. Але знайти хороший заливальний матеріал не завжди є можливим. Для копіювання деталей з в'язких, густих матеріалів як альтернатива розрізним можна запропонувати роз'ємні форми.
Крім того, перевагою роз'ємної форми є те, що з її допомогою можна не тільки відливати, а й штампувати деталі із густих складів типу епоксидної смоли з наповнювачем, стоматологічної пластмаси, гіпсу з ПВА тощо. і т.п., а саму форму можна виготовити не з силікону, а з гіпсу. Щоправда, гіпсова форма дозволяє отримати лише кілька якісних виливків, після чого починає руйнуватися, але часто цього буває цілком достатньо.
Зробити роз'ємну форму не складніше, ніж розрізну.
1. Робимо підкладку із пластиліну, в яку до половини вдавлюємо майстер-модель. По краю майстер-моделі пластилін акуратно вирівнюємо стеком або кінчиком ножа. На решті вільним полепідкладки робимо напівсферичні поглиблення (наприклад, видавлюючи їх за допомогою сірникової голівки) – це будуть замки, які дозволять уникнути усунення половинок форми при їх з'єднанні.
2. Ретельно змащуємо виступаючу з пластиліну частину майстер-моделі розділовим складом.
3. Встановлюємо підкладку в опоку або просто ліпимо по периметру бортики із пластиліну. Розміри для опоки вибираємо так само, як і при виготовленні розрізної форми – від краю форми до майстер-моделі має бути 8-10мм.
4. Готуємо компаунд, заливаємо або обмазуємо - залежно від матеріалу, що використовується - форму і виробляємо дегазацію так само, як і для розрізної форми.
5. Після остаточної вулканізації половинки форми видаляємо пластилінову підкладку, теплим мильним розчином та жорстким пензликом або старою зубною щіткою прибираємо з майстер-моделі залишки пластиліну
УВАГА! Не потрібно при цьому витягувати майстер-модель із силіконової половинки форми, що вийшла. Якщо вийняти її, а потім вставити назад, складно добитися щільного прилягання, а значить, половинки деталі в готовій формі майже напевно будуть зміщені один щодо одного. Крім того майстер-модель, нещільно лежача в половинці форми, може просто спливти на поверхню при заливанні другої половинки.
6. Промазуємо поверхню половинки форми і частина майстер-моделі, що виступає з неї, розділовим складом, після чого повторюємо кроки 3-5.
7. Після остаточної вулканізації форми акуратно поділяємо її половини, виймаємо майстер-модель і гострим ножем прорізаємо в половинках форми ливарний канал та випори для повітря. Якщо планується використовувати форму не для заливання, а для формування (штампування), то замість ливарного каналу та випорів вирізаємо в одній з половинок форми пару-трійку неглибоких порожнин для відведення надлишків формувальної маси. Такі порожнини можна отримати і в процесі заливання форми, якщо попередньо приклеїти до однієї зі сторін майстер-моделі (по можливості до тієї, яка буде потім менш помітна, наприклад, для колеса – до його внутрішньої сторони) два-три штифти.
Якщо складова форма зроблена правильно, то її половинки ідеально збігатимуться один з одним, а достатня кількість замків виключить зсув половинок під час лиття. Якщо під час пробної виливки виявиться, що половинки форми зміщуються одна щодо одної або якщо форма використовуватиметься для формування (штампування), можна порекомендувати посилити її гіпсовим «саркофагом». Половинки «саркофага» робляться так само, як робилися до цього половинки форми, тільки як майстер-модель виступає вже сама силіконова форма, всередину якої вкладено майстер-модель. Результат має бути приблизно як у казці про голку, яйце, качку, зайця і т.д.: саркофаг, усередині якого силіконова форма всередині якої майстер-модель.
Ось ми й дісталися найцікавішого
Лиття в розрізну форму.
1. Готуємо форму для лиття. Форма повинна бути чистою та сухою, дрібні частинки смоли, що залишилася у формі від попередніх виливків, потрібно видалити. Для того, щоб розширити отвір заливки і спростити заливку і подальшу дегазацію, в заливний отвір доцільно вставити одну або кілька розпірок. Для того, щоб покращити змочуваність поверхні форми заливальним складом (а значить підвищити якість виливків), бажано перед заливкою обробити її графітовим порошком або тальком.
2. Готуємо заливальний матеріал. Як правило, він складається з двох компонентів – основи та затверджувача (каталізатора). Відміряємо ці компоненти, намагаючись якнайточніше дотриматися пропорції, зазначені в інструкції. Якщо не відливати повністю корпуси або вежі танків, заливного матеріалу на одну заливку потрібно небагато (так, наприклад, обсяг суміші, необхідної для відливання пари коліс для «Уралу» в 72-му масштабі – всього 1,6 см3), тому для дозування компонентів зручно використовувати одноразові шприци об'ємом 2 чи 5 см3. Виробник зазвичай звертає увагу на те, що необхідно максимально точно дотримуватись зазначених пропорцій (і це правильно!), але на практиці хороші результати виходять і при відхиленнях ±10%.
За бажання склад можна підфарбувати крапелькою кольорової фарби, тільки не на водній основі– поліефіри та рідкі пластмаси бояться води. Фарба додається в основу, ретельно перемішується і лише після цього додається каталізатор.
Попередню дегазацію заливальної суміші НЕ РОБИМО - по-перше час її життя не така велика, як у силіконів, а по-друге для того, щоб витягнути повітря з такого невеликого обсягу, достатньо дегазації після заливання.
3. Ретельно (але швидко – пам'ятаємо про короткий робочий час) перемішуємо компоненти і тонким струмком заливаємо в розтягнутий розпіркою ливарний отвір. Склад повинен заповнити всю порожнину форми та частину ливарного каналу: він набрав багато повітря при перемішуванні, тому після дегазації його обсяг зменшиться і він «осяде».
4. Знову ж таки швидко поміщаємо форму у вакуумну установку, швидко відкачуємо повітря і деякий час витримуємо її під вакуумом. Для текучих складів з малим часом життя достатньо 10-15 секунд, для більш в'язких (як, наприклад, ЕДП) можна собі дозволити і 30-60 секунд. Тут потрібно шукати золоту середину: з одного боку чим довше протримаємо під вакуумом, тим якіснішим буде виливок, з іншого - потрібно встигнути зняти вакуум і прибрати розпірки до того, як заливний склад почне густіти. Зазвичай необхідний час вакуумування стає з третьої спроби, як із пристрілці – недоліт, переліт, попадання.
5. Знімаємо вакуум, виймаємо форму з установки, прибираємо розпірки і чекаємо, поки склад остаточно затвердіє. Потім витягуємо готовий виливок з форми і милуємося, милуємося, милуємося ... Якщо милуватися особливо нема на що, повторюємо етапи 1-4, вносячи в них незначні коригування. Рано чи пізно наб'ємо руку, визначимо необхідні пропорції компонентів та час вакуумування. Повторимося, зазвичай буває достатньо трьох, максимум – п'яти заливок, щоб відчути особливості матеріалу.
Лиття та штампування у роз'ємну форму.
1. Половинки форми готуємо для лиття так само, як і форму розрізу: очищаємо, сушимо, обробляємо тальком.
2. Якщо для лиття буде використовуватися склад з низькою в'язкістю, то половинки форми з'єднуються і скріплюються гумкою (щоб форму не повело, краще все ж таки підкласти під гумку пластикові «щічки» або зробити гіпсовий «саркофаг»), після чого форма заливається і вакуумується так ж, як і розрізна. Єдиний нюанс – фокус із розпіркою на лицьовому отворі тут не пройде, тому отвір спочатку має бути досить широким. Щоб ще більше покращити якість лиття, можна перед з'єднанням половинок промазати їх за допомогою пензлика тонким шаром заливного матеріалу, а вже потім, після з'єднання, заливати решту маси.
3. Якщо використовуємо в'язкий склад (епоксидку з наповнювачем, стоматологічний алгоритм дій буде дещо іншим). Акуратно і тонким шаром промазуємо складом половинки форми, намагаючись уникнути повітряних бульбашок, потім заповнюємо складом решта об'єму з невеликим надлишком, з'єднуємо половинки між собою і стягуємо гумкою або струбциною. Щоб форму не повело, знову ж таки використовуємо «щічки» або «саркофаг». Надлишок формувальної маси при цьому піде у випор або порожнини, які ми передбачили при виготовленні форми.
Особливості лиття без застосування вакуумної установки.
Чи можна отримати хорошу форму та якісні виливки без використання вакуумної установки? В принципі можна тільки буде великий відсоток шлюбу. Для зменшення кількості бракованих виливків можна порадити таке:
1. Для лиття без вакуумування використовувати лише складові форми. Самі форми при цьому краще робити з обмазувального силікону - в тонких шарах, що накладаються, простіше контролювати процес утворення повітряних міхурів і вчасно їх прибирати. Можна використовувати і заливальний силікон, при цьому потрібно спочатку розвести невелику його кількість, пензликом ретельно обмазати майстер-модель і, коли шар почне вулканізуватися, залити решту силікону.
2. При використанні ливарної маси з низькою в'язкістю перед з'єднанням половинок ливарної форми обов'язково промазувати тонким шаром ливарної маси. Литєвий отвір краще робити конусоподібним, діаметром не менше ширини майстер-моделі, а висотою як 2-3 і більше висоти майстер-моделі, щоб ливарна маса створила всередині форми хоча б невелике надлишковий тиск. Повітря через заливний отвір виходитиме погано, тому крім нього треба передбачити 2-3 канали для відведення повітря.
3. При лиття без вакуумування найкраще застосовувати ливарні маси з більшим часом життя – вони довше зберігають плинність, що сприяє мимовільному виходу повітря на поверхню.
Деякі коментарі до викладеного, що виникли у Ростислава під час освоєння ним технології лиття.
З ВИГОТОВЛЕННЯ ФОРМ.
Спочатку дозування проводив за допомогою шприців, проте швидко зрозумів, що у випадку основи силікону це не зручно. Довелося зрізати насадку для голки та розширити вхідний отвір.
Як пізніше зрозумів, набагато зручніше зробити мірну склянку. Для цього на одноразовий пластиковий стаканчик завдав ризиків (з градацією 20-40-60-80-100-120), поступово наповнюючи склянку силіконом із шприца. Скопіював ризики ще на кілька склянок (про запас). Тепер можна швидко налити потрібна кількістьсилікон прямо з банки, без шприца.
Дозування затверджувача краще проводити маленьким шприцом.
Необхідно дуже ретельно дотримуватися пропорцій! Переконався у цьому на власний досвід. Один раз перелив затверджувача – силікон затвердів буквально на очах, у банку при вакуумуванні. Маса встигла спінитися, і застигла, нагадуючи губку
Якщо все зроблено правильно, то через 8 годин можна вже знімати опоку.
Іноді виробник може намудрити з концентрацією розріджувача. Мені не пощастило і за дотримання пропорції для «Пента 708С», зазначеної в інструкції частина форм так і не застигла до кінця. Тому після покупки нової порції силікону спочатку зробіть маленьку пробну форму. Якщо застигання пройде успішно, можна без побоювань лити такі.
Проводьте подвійне вакуумування: після змішування силікону з затверджувачем та після заливання його у форму. Це дозволить повністю уникнути утворення бульбашок у формах.
Скупий платить двічі. Не намагайтесь зробити одну форму на 10 деталей. Надалі це суттєво ускладнить процес вилучення виливків. Чим менше деталей на одній формі, тим зручніше буде Вам і довше прослужить форма.
Пам'ятайте – термін життя форми обмежений. І безпосередньо пов'язаний з якістю силікону (його коефіцієнтом розтягування та ціною) та її обслуговуванням. Ретельно наносите тальк або мастило перед заливкою смоли, ретельно очищайте форму після кожного використання - це дозволить уникнути шлюбу при наступній заливці.
ПО ЛІТТЯ СМОЛИ ЕДП.
Чисто естетичний момент - смола липка і Ви можете забруднитись і забруднети їй все навколо - будьте обережні. Про всяк випадок у мене поруч завжди лежить ватяний тампончик, змочений Уайт-спіритом. Не скажу, що такий спосіб єдиний, але мені іноді допомагає.
Смола більш текуча, ніж силікон, і надходила до шприца абсолютно без зусиль. Використовую 2 шприци. Один (більше) для смоли. Інший (інсуліновий) – для затверджувача. Після змішування смоли з затверджувачем, один з них служить для закачування суміші у форму.
Нагрів смоли збільшує її плинність (що корисно при заповненні форми), але зменшує час застигання після змішування з затверджувачем. Тому до нагрівання потрібно підходити дуже виважено. Чим більш текуча смола, тим краще вона заповнить усі куточки Вашої форми, та й бульбашок буде менше. Однак бажано не нагрівати її дуже сильно. Ідеально, мабуть, до 30-40 градусів.
Використання сухого художнього пігменту як барвника і наповнювача дозволить Вам отримати непрозорий, матовий виливок, який буде більш естетично виглядати, ніж після додавання фарби. Використання пігменту, як мені здалося, також сприяє якнайшвидшому застиганню смоли. Тому його частка не повинна перевищувати 10% загальної маси складу. Не забувайте, що додавати пігмент у смолу слід до змішування з отверджувачем. Дуже ретельно перемішуйте склад. Інакше на виході отримаєте не рівномірне забарвлення, а пластівці пігменту по всій виливці. Пігмент можна придбати у магазині для художників. Його виробляє вітчизняна промисловість. Варто він прийнятно (близько 100 руб. За банку). Особисто я бачив у продажу білий, зелений та пісочний кольори.
Не заповнюйте форму смолою до країв ливарного каналу. Смола, залита у форму до країв при вакуумуванні прагнути вилізти з форми і міхурі, розтікається по ній і по банку. Після зняття кришки вона різко йде назад у форму, яка через подібну "бурхливу повінь" виявляється напівпорожньою. Виходу 2. По-перше, необхідно знати міру у викачуванні повітря. Не потрібно намагатись качати, поки насос ще дає Вам робити це. Скло банки дозволяє візуально відстежити процес виходу повітря. По-друге, особливо завзяті ливарники-початківці можуть поставити імпровізовану перешкоду для розтікання смоли (наприклад, зробивши бортик з ізоленти, що наполовину виступає над верхньою площиною форми).
Помітив, що якщо правильно підловити момент та акуратно вийняти виливок, коли він ще зберігає легку еластичність, можна легким деформуванням надати різноманітності вашим копіям. Визначити момент можна на дотик. Доторкніться до литника, коли виріб ще перебувати у формі. Ідеальне час реалізації зазначеної деформації настає, коли смола не липне до рук, і литник змінюється з великим зусиллям.
Пам'ятайте – оволодіння процесом і перемога над повітрям даватиметься нелегко. Наберіться терпіння і не женіться за швидким результатом. Тільки тривала практика та Ваша наполегливість призведуть до позитивного результату. Не бійтеся експериментувати. Раджу також починати з копіювання найпростіших деталей. Найкраще зробити одну деталь на одній формі. Обкатати процес, довівши кількість шлюбу до мінімуму. І тільки після того, як досягнете стійких позитивних результатів, переходьте до копіювання того, що Вам дійсно потрібно. http://www.penta-junior.ru - компанія "Пента-Юніор": постачальник найрізноманітніших силіконів
http://www.forum.jportal.ru - форум "Місто майстрів". Особливо багато інформації з лиття - у підрозділі "Все для скульпторів"
http://www.chen-la.com/forum/index.php - форум сайту "Військово-історична література своїми руками". Є окремий підфорум з лиття.
http://www..htm?p=1702 - дуже корисна та дуже докладна стаття з лиття з "білого металу"
Хочеться подякувати спеціалістам компаній Prop&Jet, Vector, Penta, Lasso, а також колегам з хобі Андрія Новожилова, Віктору Крестініну, Сергію Голікову та багатьом іншим за рекомендації та практичні поради щодо освоєння технології.
Придбали днями ось така ось симпатична вантажівка ЗІЛ-5301 "Бичок". На жаль з ним у комплекті не виявилося запасного колеса, яке мало кріпитися ззаду до рами. Не довго думаючи, вирішив по швидкому зліпити форму і відлити колесо, що бракує, з епоксидної смоли. Благо, є з чого знімати зліпок і робити копію, ще й не встиг викинути залишки желатину від усіх цих форм. Ось тільки довелося спочатку трохи помучитися, щоби зняти колеса з передньої осі вантажівки. Після чого форма для копії колеса була зроблена буквально за кілька хвилин, куди довше сохла сама епоксидка в цій формі.
Власне, ось тут повинна була кріпитися запаска цього ЗІЛ-ка (фото нижче). Зараз же в цьому місці поки що гуляє вітер:-)
Зі смуги пластику згортаємо кільце (опалубку) трохи більше самого колеса. Намагайтеся не робити дуже широку форму, тому що згодом при розрізанні форми, складно буде шукати середину шини, тому що товста маса желатину погано просвічується. Ідеальний варіант, Це коли товщина стінок желатину навколо деталі лежить в межах 5-10 мм. Але це знову-таки все залежить від розмірів самої деталі, в моєму випадку це колесо діаметром близько 15 мм.
Розігріваємо желатин і заповнюємо на третину чи половину нашу пластикову опалубку. Потім даємо охолонути цій підкладці. Це потрібно для того, щоб при зануренні колеса в гарячу масу воно не опустилося на дно, а залишилося в середині нашого гумового циліндра.
Занурюємо колесо в гарячу масу і добре промазуємо пензликом всі щілини і увігнутості на колісному диску. Не забуваймо про малюнок протектора на шині. Загалом, чим ретельніше обмажете, тим якіснішим буде відбиток, і відповідно менше буде після бульбашок на копії колеса. Якщо деталь, що занурюється, досить масивна, то після занурення в масу, даємо їй якийсь час, щоб вона прогрілася до температури желатину.
Після того як колесо обмазали і позбулися всіх повітряних бульбашок на ньому. Не клацаючи довго рукавичкою, чіпляємо його пінцетом і переносимо на підготовлену желатинову подушку. При цьому треба постаратися зачерпнути самим колесом більше желатину, щоб приклеїти його до основи. До того ж, менше буде шансів, знову нахопити бульбашок при перенесенні колеса в опалубку. Після чого вирівнюємо колесо, щоб воно лежало горизонтально та посередині. При необхідності доливаємо ще желатину, заповнюючи тим самим опалубку до країв.
Після остигання маси, можна сміливо розмотувати пластик із цього гумового циліндра.
Робимо надріз та витягаємо гумовий оригінал колеса. Постаратися потрапити в торець шини, саме з цієї причини, бажано робити стінки форми не дуже товстими. Так як в цьому випадку, положення колеса добре промацується пальцями, а іноді навіть видно на просвіт. Надріз робимо не дуже довгий, десь на третину менше діаметра самого колеса. Через великий надріз, незручно заповнюватиме форму, бо епоксидка витікатиме.
Не поспішаючи заповнюємо форму смолою, щоб повітря встигало виходити. Зубочисткою або іншою паличкою, розподіляємо смолу по всіх кутах і пазах форми, щоб позбавитися повітряних бульбашок, а згодом і раковин на колесі. Ніжно хлопаємо половинки, при необхідності, підпираємо чимось, щоб стулки не розкривалися.
У моєму випадку одна з половинок розрізаної форми просіла трохи нижче і ніяк не хотіла вирівнюватися, в результаті шов був як сходинка. Тому почекавши коли смола стане менш плинною (густою), поклав форму на бік і зверху злегка придавив вантажем. Після цього сходинка зникла і шов вирівнявся врівень. Так само не слід здавлювати форму дуже сильно, бо може статися схлопування половинок у серцевині і в результаті на виході ми отримаємо окремо шину, і окремо фрагмент колісного диска.
Іноді вдається витягти епоксидні виливки без розрізання форми, наприклад . Але тут цей спосіб не прокотив, виливка прилипла намертво, довелося розрізати та розривати форму.
На фото нижче, фрагменти розірваного желатину, що залишився у щілинах колісного диска. Але всі ці залишки гуми легко змиваються гарячою водоюз-під крана, бо желатин чудово плавиться і розчиняється у воді. При цьому навіть не потрібно намагатися вичищати залишки будь-якими зубочистками. Тільки перед цим, намагайтеся витримати виливок з епоксидки не менше доби, на повітрі або у самій формі. Оскільки епоксидна смола, що не повністю схопилася, починає покриватися білим нальотом у гарячій воді. Сам я дослідів не ставив, але можливо ця водяна баняна напівсиром виливку, позначиться згодом на деталізації самої деталі.
Власне, наше колесо власною персоною після водних процедур:-)
На просвіт добре видно наскільки тонка перемичка між лицьовою та задньою частинами колеса. Саме тому, не слід сильно здавлювати форму після заповнення її смолою, так як дві половинки форми могли з'єднатися, і ця перегородка просто зникла б.
Трохи нижче на фотці результат інших моїх експериментів. Тут на жаль не повна 3D-копія колеса, але воно має більш потужну осьову частину. До того ж, така напіввідкрита форма легша у виготовленні, навіть вісь знімати не обов'язково. Правда залишається ще вирішити проблему з центровкою та висвердлювання отвору для металевої осі, у центрі колеса.
Тут відзначив, де пройшов шов від половинок форми. Добре видно, що половинки форми з'єдналися практично ідеально. Якби я не поклав форму горизонтально, то, швидше за все, тут була б сходинка.
Тильна сторона диска. Якщо на оригіналі колеса перед зануренням його в желатин заліпити ці ями хоча б на половину, гіпсом, картонкою або ще чим. То можна буде не побоюватися схлопування половинок форми, бо зазор стане більше, а диск відповідно товщі.
Примірення.
Біля свого побратима, з якого, власне, і відливалася ця копія.
Небагато відео зі встановленим на своє місце, запасним колесом.
Загалом результат клонування мені дуже сподобався, є, звичайно, деякі косяки у вигляді дрібних раковин і бульбашок, але вони настільки мізерні, що їх навіть не помічаєш (якщо не вдивлятися). Написи читаються, протектор вгадується, а більше ніби нічого й не потрібно, тим більше це колесо буде дивитися в підлогу:-) Принаймні, тепер завжди можна відлити копію якогось колеса разом з колісним диском, для якоїсь із цих машинок у масштабі 1:43. Деякі покришки яких мають неприємну властивість плавити пластикові диски на цих же машинках. Але так як цей варіант копіювання дещо моторний, то їм краще скористатися коли диск на якійсь машині повністю роз'їло. Тому не допускайте повного плавлення диска, тобто частіше оглядайте свою колекцію моделей, щоб встигнути вжити заходів. До речі, раніше я вже викладав невелику темку про відливку покришок для машинок, там спосіб трохи простіше цього, зате відразу відливається купа покришок, які потім шліфуються і встановлюються замість гумових.
Як я і обіцяв, продовжую писати для інтернет-магазину "Світ Моделей", в цій та наступних статтях мова піде про найбільше простих способахкопіювання деталей у домашніх умовах. Запорукою простоти, даному випадку, є використовувані матеріали. Я не застосовуватиму жодних професійних смол і всього такого іншого. Адже такі матеріали коштують досить дорого, і дістати їх часом не просто. Крім того, різноманітність цих матеріалів ставить у глухий кут. Що ж вибрати? А в цьому способі копіювання використовується цілком певний набір матеріалів, який не змінюється раз до разу. Більше того, все, що використовується, можна абсолютно вільно придбати в господарських магазинах, на будівельних ринках тощо. І ціна зовсім не велика. Усе це грає нам із вами не останню роль. Тим більше що методи, про які я говоритиму, дозволяють досягти результатів далеко не гірших. І ще один момент. Я не заглиблюватимусь занадто сильно в теорію. Припускаю вийде щось на зразок покрокового керівництва. Отже, почнемо.
Почну із матеріалів (фото 1). Справа наліво:
- Клей епоксидний універсальний марки ЕДП (далі "смола"). Заливальний матеріал, те, з чого буде виготовлена деталь, що копіюється. У комплекті сама смола світло-жовтого кольору та затверджувач.
- Теж епоксидка. Світло-коричневий відтінок. Альтернатива перша, але гірша за якістю.
- Присипка. Це альтернатива тальку. Краще звичайно сам тальк, але через відсутність такого підійде щось тальковмісне. Тільки беріть що-небудь простіше, щоб менше всяких домішок було. Потрібно для обробки готової до заливки форми і додавання в смолу. Невелика кількість тальку зробить смолу непрозорою. Плюс тальк нанесений на форму і тальк у смолі контактують, що покращує обтічність форми смолою.
- Зубочистки для різних потреб.
- Вазелін. Самий звичайний. Потрібний для того, щоб без проблем вийняти майстер-модель із застиглої форми.
- Герметик "ABRO", червоний. Саме червоне, це важливо. Будь-який інший може не підійти. З нього буде виготовлено форму.
- Щітки. Одна для вазеліну, одна для нанесення герметика. Герметик можна в принципі наносити чим завгодно. Хоч зубочисткою, але це не завжди зручно. Врахуйте, кисть від герметика відмити не вдасться. Хоча я користуюся весь час однією і тією ж. Після першого застосування герметик застиг, і вийшла така собі м'яка лопатка. Третій для тальку.
- Ще знадобиться невелика одноразова тара для замішування смоли та серветки. Я користуюся маленькими круглими ваннами з-під вершків. До речі, для панелі Subaru WRX STI вистачило рівно однієї такої.
- Розчинник 646. Необов'язково.
Майстер-модель необхідно ретельно вимити з милом та висушити. Після просушування м'яким пензлем обмазуємо майстер-модель вазеліном. Тонким рівним шаром. Як я вже казав, це необхідно, щоб згодом вийняти майстер-модель із форми. Надлишки неприпустимі. Які неприпустимі і пропуски. Оскільки при вийманні майстер-моделі з форми ви ризикуєте розірвати форму. Герметик дуже прилипне в тих місцях, де не буде нанесений вазелін (фото 2).
Наступний етап, мабуть, найвідповідальніший. Обмазуємо герметиком майстер-модель. У даному випадку необхідно 3-4 шари по 1-2 мм. Кожен шар потрібно сушити 20-30 хвилин. Інакше при нанесенні наступного він деформує попередній. А відповідальний цей етап тому, що дуже важливо нанести герметик на майстер-модель. Промазати всі виступи та поглиблення рельєфу. Якщо цього не зробити, подекуди під герметиком можуть залишитися бульбашки повітря. До чого це призведе покажу згодом. Тому робимо уважно і нікуди не поспішаємо.
Після нанесення останнього шару залишаємо сушити майбутню форму на добу (фото 3).
Після добового просушування обережно, щоб не пошкодити форму, виймаємо майстер-модель. Якщо все було зроблено правильно, вона має вийти досить легко (фото 4).
На фото 5 наочна ілюстрація того, чим обертається неуважність у процесі нанесення герметика на майстер-модель. Ці поглиблення проллються і вилізуть на готову деталь у вигляді дуже помітних нерівностей. Які доведеться підрізати, шпаклювати та зачищати. У деяких випадках це буде дуже складно, як, наприклад, на решітках повітроводів. Так що краще заздалегідь позбавити себе зайвої роботи.
Готова форма у нас в руках, отже, півсправи зроблено і найскладніше позаду. Тепер знадобиться тальк чи присипка на його основі. Невелику кількість насипаємо у форму і розмазуємо пензлем по всій поверхні, заганяємо на всі поглиблення. Надлишки, що залишилися, потрібно видалити. Я це роблю аерографом. Дути можна не побоюючись, вилетить лише зайве. Зрештою це має виглядати приблизно як на фото 6.
Майже все тепер готове до заливання. Залишилось приготувати смолу. Відливаємо з пляшки потрібну кількість. Потім додаємо тальк, тільки трохи, інакше смола може не застигнути. Перемішуємо, в останню чергу додаємо затверджувач. Тут нічого не треба винаходити, додаємо за інструкцією, на 10 частин смоли 1 затверджувача. Знову перемішуємо. Дуже ретельно. Тут необхідно сказати кілька слів про найбільшу неприємність - бульбашки повітря в смолі. Вони потрапляють до неї при перемішуванні. А через те, що густа смола вони не можуть самостійно піднятися на верх. Про так звану "вакуумну установку", її самопальному варіанті та про побутові замінники поговоримо окремо і наступного разу. А в цьому випадку порада одна - заважайте ретельно, але не балакайте, і все буде гаразд.
Заливати смолу у форму слід так. На зубочистку, заточену лопаткою, набираємо важку краплю смоли. Даємо їй цівкою стекти у форму. Таким чином покриваємо всі виступи та поглиблення. Залишився велику частинусмоли виливаємо прямо із ємності. Не поспішаючи, щоб смола поступово затоплювала форму. Якщо зверху залишилися бульбашки повітря, на них можна крапнути 646-м, вони полопаються.
Рельєф форми можна також промазувати смолою за допомогою кисті, але в цьому випадку кисть виходить одноразовою.
Загалом, заливаючи смолу у форму, не поспішайте. Після додавання затверджувача у смолу з нею можна спокійно працювати хвилин 25-30. Цілком достатньо. Потім вона починає густіти (фото 7).
Ще на деякий час можна зробити смолу рідкішою. Для цього ємність зі смолою потрібно помістити в гарячу воду. Тільки врахуйте, що після нагрівання вона застигає набагато швидше.
На хороше, форму треба було б залити гіпсом зовні. Я дозволив собі цього не робити у цьому випадку. Шар герметика вийшов досить товстим, а форма з масою вигинів. Тому вона не гнеться під власною вагою. Я зміцнив форму у вертикальному положенні на шматку пінопласту за допомогою чотирьох зубочисток.
Добу на просушування і виймаємо готовий вилив з форми. Ось що вийшло (фото 8).
Завантаження...