Технологічний процес фарбування включає наступні операції: підготовку поверхні під фарбування, нанесення покриттів та їх затвердіння (сушіння)
Підготовка поверхні під фарбування
Експлуатаційні характеристики та термін служби лакофарбових покриттівбагато в чому залежать від способу та чистоти підготовки поверхні. Мета підготовки ■- видалення з поверхні будь-яких забруднень і нашарувань, що заважають безпосередньому контакту з металом. До них відносяться оксиди (окалина, іржа), масляні, жирові та механічні забруднення, старі полімерні покриття.
Способи підготовки поверхні можна поділити на три основні групи: механічні, термічні та хімічні.
Механічні способи очищення
З механічних способівпідготовки поверхні особливо поширена струминна абразивна та гідроабразивна обробка: піскоструминна, гідропіскоструминна, дробоструминна, дробометна. Очищення цим способом полягає у впливі на металеву поверхню частинок абразивів, що надходять з великою швидкістю і володіють у момент зіткнення з металом значною кінетичною енергією. Поверхня металу при цьому стає шорсткою (поглиблення досягають 0,04-0,1 мм), що сприяє покращенню адгезії покриттів. Однак струминна абразивна обробка застосовна тільки при фарбуванні товстостінних виробів (товщиною понад 3 мм); вироби з тоншими стінками можуть при такій обробці деформуватися.
При піскоструминному та гідропіскоструминному очищенні зазвичай застосовують безглинистий кварцовий пісок з розміром частинок 0,5-2,5 мм, карбід кремнію, плавлений оксид алюмінію. Абразивом при дробоструминному і дообеметному способах обробки служить литий або колотий чавунний, а також сталевий дріб з розміром частинок не більше 0,8 мм або дріб, рубаний із сталевого дроту діаметром 0,3-1,2 мм. Для очищення поверхні чорних металів найбільш доцільно застосовувати колотий дріб з розміром частинок не більше 0,8 мм. Ефективність очищення при цьому підвищується в 1,5-2 рази порівняно з очищенням литим дробом. Дегкі метали та сплави (алюміній, магнієві сплави та ін.) обробляють м'якими абразивами – порошками зі сплавів алюмінію (іноді з додаванням 5-6% чавунного піску). Найдешевшим абразивом є кварцовий пісок. Однак він швидко зношується (дробиться); при цьому утворюється дрібний пил, що шкідливо діє на здоров'я працюючих, тому його використовують обмежено - тільки в автоматичних установкахз гарною герметизацією та вентиляцією, що запобігають поширенню пилу в приміщення.
Металевий пісок на відміну від кварцового майже не утворює пилу, витрата його значно менша, а ефективність механічного впливутакож досить висока. Очищення за допомогою металевого піску (дробу) здійснюється у закритих камерах або кабінах, забезпечених припливно-витяжною вентиляцією.
Для дробоструминного очищення застосовують апарати різних типів. Найбільшого поширення набули одно- і двокамерні апарати періодичної та безперервної дії, в яких дріб розпорошується під тиском 0,5-0,7 МПа. Продуктивність апаратів по поверхні, що очищається - від 1 до 8 м 3 /ч.
Дробеметне очищення від дробоструминного відрізняється тим, що потік дробу створюється не стисненим повітрям, а під впливом відцентрової сили від ротора, що обертається з високою частотою (2500-3000 об/хв) - турбінного колеса з лопатками. Дробеметний спосіб у 5-10 разів продуктивніший за дробоструминний і в кілька разів економічніший; при його застосуванні запиленість приміщень мінімальна. До недоліків дробометного способу можна віднести швидке зношування лопаток (термін служби литих чавунних лопаток не перевищує 80 год) і непридатність для обробки виробів складної форми.
При гідроабразивному очищенні використовується суспензія або завись абразиву в рідкому середовищі. Абразивами в цьому випадку є кварцовий пісок, граніт, електрокорунд, скло, мелений шлак та інші тверді порошкові матеріали дисперсністю 0,15-0,50 мм, а рідким середовищем - вода з додаванням ПАР та інгібіторів корозії. Зокрема, для обробки виробів із чорних металів застосовують суспензію, що складається з кварцового піскуабо електрокорунду, нітриту натрію та кальцинованої соди. Для гідропіскоструминного очищення застосовують апарати марок ГПА-3, ТО-266, ГК-2, ТВ-210 нагнітального та всмоктуючого типу, в яких пульпа подається під тиском 0,5-0,6 МПа.
Термічні способи очищення
Видалення окалини, іржі, старої фарби, масел та інших забруднень з поверхні можна проводити термічним способом, наприклад шляхом нагрівання виробів плавнів газокисневого пальника (вогнева очищення), електрич-
ської дуги (повітряно-електродугове очищення) або відпалу в печах за наявності окисного або відновного середовища.
При вогневому та повітряно-електродуговому очищенні метал (сталеві зливки, сляби) швидко нагрівають до 1300-1400 °С. При цьому забруднений поверхневий шар згоряє і частково оплавляється, після чого його видаляють механічно, а метал охолоджують.
Відпал у відновлювальній (захисній) атмосфері застосовують при підготовці поверхні рулонного металу. Сталевий прокат нагрівають в атмосфері азотноводневої суміші (93% N 2 і 7% Н 2) до 650-700 °С. Присутні на поверхні сліди мастила виганяються, а оксиди заліза відновлюються до заліза.
Термічне видалення органічних забруднень (старі покриття, жирові та масляні відкладення) зручно проводити в окисному середовищі. При нагріванні до 450-500 ° С більшість органічних речовин виганяється, розкладається або згоряє. Однак, щоб уникнути утворення коксу вироби відпалюють при більш високих температурах (600-800 ° С) у вогневих конвективних або терморадіаційних (відкритих або муфельних) печах, з вентиляцією. Можна застосовувати також газові або гасово-кисневі пальники.
Термічні способи очищення економічні та продуктивні, проте їх можна застосовувати лише для виробів з товщиною стінки не менше 5 мм, щоб уникнути викривлення та деформації металу.
Хімічні засоби очищення
Знежирення. На металевій поверхні виробів, що підлягає фарбуванню, зазвичай містяться жирові та інші забруднення, оскільки багато металеві деталіта напівфабрикати (зокрема, з алюмінієвих сплавів) при зберіганні захищають різними мастилами. Крім того, вироби можуть забруднюватись у процесі механічної обробки.
Перед фарбуванням металеві поверхні мають бути знежирені. Процес знежирення може бути здійснений різними методами, Вибір якого визначається головним чином видом забруднення, необхідною ступенем очищення та вартістю. Найбільшого застосування отримали методи знежирення лужними розчинами, органічними розчинниками та емульсійними складами.
Знежирення у водних лужних розчинах засноване на хімічному руйнуванні жирів і масел, що омиляються, і солюбилізації, а також емульгуванні неомилюваних забруднень. Як електроліти застосовуються гідроксид і карбонат натрію, силікат натрію (рідке скло), тринатрійфосфат і пірофосфат натрію. Для підвищення знежирювальної здатності цих сполук у них вводять по-
верхнево-активні речовини - емульгатори ОП-4, ОП-7,
синтанол ДС-10, ДНС та ін.).
Вибір знежирювального складу залежить від ступеня забрудненості, типу виробництва (поодиноке чи серійне); режим обробки визначається шляхом обробки (у ваннах, розпиленням). Широко використовуються також готові миючі засоби: КМ-1, КМЕ-1, МЛ-52.
За наявності у водних розчинах емульгаторів (рідке скло, ОП-7 або ОП-Ю) тваринні жири омиляються, утворюючи розчинні мила, а залишки мінеральних масел емульгують. Рідке склосприяє також зменшенню агресивної дії розчину на алюміній. Утворення емульсії та перемішування розчинів прискорює відокремлення частинок жиру від поверхні металу.
Знежирення деталей у свіжоприготовленому розчині триває трохи більше 3 хв, а принаймні витрати гідроксиду натрію - трохи більше 5 хв. Перетримка у ванні знежирення призводить до розтріскування поверхні деталей та утворення важкорозчинних фосфатів.
Жирові забруднення, що збираються на поверхні розчину, потрібно періодично видаляти через зливну кишеню ванни. Після знежирення деталі промивають спочатку у теплій проточній воді при температурі не нижче 20 °С, а потім у холодній воді.
Якість знежирення можна контролювати за видом плівки холодної води. З добре знежиреної поверхні вода стікає суцільним потоком; якщо вода затримується на поверхні як крапель, знежирення слід повторити. Деталі, що мають різні зварні з'єднання, не піддають знежиренню в лужних розчинах, так як вони важко видаляються з міжшовного простору.
Знежирення в органічних розчинниках засноване на розчиненні масляних і жирових забруднень. Для цих цілей застосовують розчинники, що володіють високою активністю по відношенню до забруднень, стабільністю, низьким поверхневим натягом, помірною летючістю. Найбільшого поширення набули аліфатичні та хлоровані вуглеводні. Останні негорючі, але токсичніші, ніж аліфатичні, що зумовлює необхідність проведення процесу знежирення у спеціальних установках закритого типу.
Знежирення деталей у хлорованих вуглеводнях виробляють послідовно у двох фазах: парової та рідкої. Використовують також двофазну систему. Сутність процесу полягає в тому, що в установку заливають воду і органічний розчинник, що не змішується з нею. Як розчинник для двофазної системи застосовують метиленхлорид і трихлоретилен. При обробці деталей у двофазній системі вдаються не тільки жирові, але й водорозчинні сполуки.
Очищені деталі деякий час витримують у шарі води. Після вивантаження з установки деталі промивають водою для видалення крапель розчинника та частинок бруду, а потім сушать гарячим повітрям.
Знежирення розчинниками можна використовувати практично для будь-яких металів. Однак для знежирення алюмінію, магнію та їх сплавів можна застосовувати трихлоретилен тільки з додаванням інгібітора, щоб уникнути взаємодії розчинника з металевою поверхнею.
Емульсійне знежирення - комбінований спосіб, який дозволяє використовувати переваги очищення органічними розчинниками та водними лужними розчинами. Найбільш поширені емульсії на основі хлорованих вуглеводнів та водних лужних розчинів, стабілізовані ПАР. Ці емульсії вибухо- та пожежобезпечні. За наявності в емульсіях таких розчинників, як трихлоретилен і метиленхлорид, їх можна використовувати не тільки для знежирення, але й для видалення старих фарб.
Знежирення за допомогою ультразвуку. Знежирення розчинниками, лужними та емульсійними миючими складами прискорюється під час проведення процесу в ультразвуковому полі. Цей спосіб очищення знайшов застосування для видалення з виробів невеликих розмірів з глибокими або глухими отворами олії, нагару, залишків полірувальних паст та інших забруднень. Ультразвуковий метод очищення заснований на створенні високочастотних коливань у рідинах, що застосовуються як миючі розчини. Сполучені рідини коливання мають велику механічну енергію, що забезпечує руйнування і відрив частинок забруднень при безперервній подачі розчину на поверхню виробів. Залежно від складу та властивостей забруднень процес може тривати від кількох секунд до кількох хвилин. Ультразвукове очищення проводять у спеціальних ваннах, забезпечених магнітострикційними, п'єзокерамічними або феритовими перетворювачами. Найбільш поширені ультразвукові ванни УЗВ-15м, УЗВ-16м та УЗВ-18м.
Травлення. Окалину, іржу та інші оксиди найчастіше видаляють із поверхні металів травленням у розчинах кислот. Для чорних металів як травильні розчини найбільш широко використовують сірчану, соляну та ортофосфорну кислоти з різними добавками. На вуглецевих сталях окалін складається з декількох шарів оксидів заліза - FeO, Fe 3 0 4 і Fe 2 0 3 .
Оксиди заліза розчиняються у мінеральних кислотах; особливо добре розчинний оксид FeO, який стравлюється в першу чергу і сприяє відшаровуванню шарів, що лежать вище.
Розчинення окалини протікає за хімічним та електрохімічним механізмами. Процес розчинення можна поділити на чотири періоди. У перший період відбувається просочення окалини кислотою, незначне розчинення оксидів та металу на дні пор та тріщин в окалині; метал у своїй майже розчиняється. У другому періоді продовжується просочення окалини розчином кислоти і починається хімічне та електрохімічне розчинення оксидів. Наприкінці періоду можливе перебіг нового процесу - відкладення солей продуктів корозії в порах та тріщинах. Третій період, протягом якого видаляється близько 70% окалини, характеризується високими швидкостями розчинення окалини. У середині періоду починає виділятися водень, що розпушує і відриває окалину. Розчинення сталі відбувається переважно внаслідок роботи гальванічних пар метал – окалина; крім того, протікає корозія металу з водневою деполяризацією. У четвертому періоді відбувається електрохімічне розчинення залишків окалини та відшаровування воднем важкорозчинної складової окалини Fe 3 0 4 . За цей період видаляється 25-30% окалини та відбувається інтенсивне розчинення металу.
Слід зазначити, що розчинність оксидів металів та швидкість розчинення окалини в соляній кислоті вища, ніж у сірчаній, при рівній концентрації. Крім того, вона менш активно реагує із залізом, тому втрати металу при травленні в соляній кислоті дещо менші. У соляній кислоті видалення окалини відбувається переважно за рахунок її розчинення, тоді як у сірчаній кислоті - в основному за рахунок її відриву від поверхні в результаті підтравлювання металу і розпушення окалини воднем, що виділяється.
Для зменшення розчинення металу та його наводорожування до складу травильних розчинів вводять інгібітори корозії: катапін, ЧС, БА-6, ПКУ, І-1-А та ін.
Травлення металів у фосфорній кислоті проводять значно рідше, ніж у сірчаній та соляній, через її меншу активність та вищу вартість. Фосфорну кислоту використовують для видалення іржі при невеликих ступенях забруднення металу. У цьому випадку придатні розведені (1-2%-ні) розчини Н 3 Р0 4 які поряд з розчиненням оксидів викликають пасивування металу - утворення на поверхні нерозчинних фосфатів заліза. Перевагою застосування фосфорної кислоти є також те, що після обробки цією кислотою не потрібно настільки ретельне промивання металу, як при використанні сірчаної та соляної кислот.
Травлення металу проводять у ваннах та струменевих камерах. В останньому випадку застосовуються травильні розчини нижчої концентрації, а процес проводиться за більш високих температур. Продуктивність у своїй значно зростає.
Для видалення продуктів корозії із поверхні великогабаритних виробів застосовують спеціальні рідкі чи в'язкі склади (пасти). Їх готують шляхом введення в рідкі травильні розчини наповнювачів (інфузорної землі, азбесту, каоліну) та полімерів. Пасти наносять на поверхню шпателем і витримують 1-6 годин. Після цього поверхню промивають водою, наносять пасивуючу пасту і через 0,5 години знову промивають і висушують.
Видалення старих покриттів. Хімічний спосібвидалення з поверхні виробу старих покриттів заснований на розчиненні, набуханні або хімічному руйнуванні плівки, тобто перетворенні плівки на стан, при якому вона легко може бути знята з поверхні механічним шляхом.
Для видалення покриттів застосовують змивки, також деякі емульсії. Як правило, змивки складаються з органічних розчинників, загусників, сповільнювачів випаровування та емульгаторів. Для запобігання стіканню нанесених на поверхні змивок в них вводять загусники, наприклад нітрат целюлози, етил- і метил-целюлозу, а для уповільнення випаровування в змивки вводять невеликі кількості воскоподібних речовин, найчастіше парафін. У цьому випадку потрібне додаткове промивання поверхні органічними розчинниками для видалення залишків парафіну.
Як розчинники в основному застосовують метилен-хлорид разом зі спиртами, кетонами та складними ефірами. Деякі змивки з метою прискорення проникнення в старі покриття вводять кислоти.
Вітчизняною промисловістю випускаються змивки наступних марок: СД(СП), АФТ-1, СП-6 та СП-7, СПС-1. Органічні змивки наносять на поверхню шпателем. Через 5-30 хв після нанесення набрякле покриття видаляють механічно або змивають струменем води.
Фосфатування поверхні - спосіб підготовки поверхні, що полягає у створенні на металі плівки, що складається з нерозчинних фосфатів, які в поєднанні з лакофарбовою плівкою забезпечують підвищену стійкість покриттю. Дрібнокристалічна структура фосфатної плівки сприяє хорошому поглинанню лакофарбових матеріалів і тим самим покращує їхню адгезію. Крім того, при місцевому пошкодженні лакофарбової плівки та фосфатного шару поширення іржі локалізується, тоді як на нефосфатованому металі іржа швидко поширюється під плівкою фарби. В основному фосфатуванню піддають сталь, цинк та оцинковану сталь.
Фосфатування проводять зануренням виробу у ванну з фосфатуючим розчином або розпиленням розчину у струменевій камері. Останній спосіб кращий, так як при його використанні рівномірність фосфатного шару по товщині зростає, зменшується маса покриття; при цьому утворюється щільніший шар.
Найбільше застосування в промисловості отримали цін-
кофосфатні розчини, в яких містяться монофосфат цинку, азотна та фосфорна кислоти. Випускаються також готові до застосування рідкі фосфатуючі концентрати: КФ-1, КФ-3, КФА-4А та ін.
Після фосфатування проводиться промивання виробів водою, а потім пасивування поверхні.
Анодне окиснення. Лакофарбові матеріали мають погану адгезію до алюмінієвих сплавів, особливо в умовах підвищеної вологості. Для поліпшення адгезії та підвищення захисних властивостей лакофарбових покриттів алюмінієві сплави зазнають анодного окислення. Анодним окисненням, або анодуванням, називають процес електрохімічної обробки алюмінію та його сплавів в електроліті для одержання на поверхні оксидної плівки. Як електролітів застосовують сірчану кислоту, рідше - хромову та щавлеву кислоти.
Основним способом анодного окислення деталей із алюмінієвих сплавів є сірчанокислотний. До переваг цього способу порівняно з іншими відносять найбільшу швидкість оксидування, нижчу вартість електроліту та меншу витрату електроенергії. У сірчаній кислоті анодують листовий матеріал, деформовані сплави всіх марок та механічно оброблені деталі. Цей спосіб не придатний для оксидування деталей, що мають клепані з'єднання, складальні вузли, що складаються з різних металів, а також литі деталі з порами.
Крім анодування у сірчаній кислоті застосовують метод анодного оксидування у хромовій кислоті. Його використовують для підготовки деталей із ливарних сплавів. У розчині хромової кислоти не рекомендується анодувати метали, у яких вміст міді перевищує 6%. Мідь розчиняється в хромовій кислоті швидше, ніж у сірчаній, тому одержувана оксидна плівка має недостатні захисні властивості.
Анодування деталей у хромовій кислоті проводять так само, як і в сірчаній. Оскільки електропровідність розчинів хромової кислоти нижче, ніж електропровідність розчинів сірчаної кислоти, необхідно застосовувати вищу напругу та підігрів електроліту. Безбарвні або сірі анодні плівки, що утворюються при оксидуванні, мають невелику товщину (3 мкм), але вони більш щільні, ніж плівки, одержувані в сірчаній кислоті. Адгезія лакофарбових покриттів до поверхонь, анодованих у сірчаній або хромовій кислоті, приблизно однакова.
Хімічне оксидування, або хроматування, знаходить широке застосування. Мета оксидування - поліпшення декоративних та захисних властивостей металів. Покриття, що утворюються на поверхні металу, сприяють значному підвищенню адгезії лакофарбових матеріалів. Перевагами цього способу в порівнянні з анодування є
простота, економічність та мала тривалість процесу. Покриття, що отримуються хімічним оксидуванням, використовують не тільки як підшар для лакофарбових покриттів, але і для тимчасового захисту деталей при зберіганні на складах, що опалюються. Оксидування піддають як чорні, так і кольорові метали. Оксидні покриття застосовують у комбінації з лакофарбовими покриттями та самостійно. За захисною здатністю вони значно поступаються фосфатним, тому оксидування найчастіше застосовують при підготовці під фарбування поверхні кольорових металозів; чорні метали переважно фосфатують.
З кольорових металів хімічного оксидування найчастіше піддають алюміній, магній, мідь, цинк та його сплави. В якості окислювачів застосовують хромову кислоту та її солі, нітрити та персульфати лужних металів. Оксидування проводять у кислому або лужному середовищі; тривалість оксидування при 15-20 ° С становить 10-20 хв. Після оксидування деталі промивають у холодній, потім у теплій воді, після чого сушать при температурі не вище 60 ° С або обдувають теплим повітрям.
Способи нанесення лакофарбових матеріалів
Ручні способи нанесення лакофарбових матеріалів – пензлем, ручними валиками, тампонами, а також з використанням аерозольних балонів – застосовують при невеликих обсягах фарбувальних робіт, переважно у побуті. У ряді галузей машинобудування також застосовують ручні способифарбування - при застосуванні матеріалів, що містять високотоксичні компоненти, наприклад, свинцевого сурика, сполук міді та ін.
Ручні методи фарбування економічні. До їх недоліків можна віднести невисоку продуктивність та велику трудомісткість.
Занурення та облив застосовують головним чином для отримання ґрунтувальних та одношарових покриттів на виробах різної складності.
Принцип нанесення зануренням і обливом заснований на змочуванні поверхні, що фарбується рідким лакофарбовим матеріалом і утриманні його на ній в тонкому шарі за рахунок в'язкості матеріалу і адгезії. Достоїнствами цього способу є простота обладнання, що застосовується і гарна якістьодержуваних покриттів. До недоліків цих способів можна віднести відносно великі втрати матеріалів та деяку нерівномірність товщини покриттів за висотою. Цього можна уникнути при витримуванні свіжофарбованих виробів у парах розчинників. Такий спосіб, що називається струменевим обливом, знайшов широке застосування на підприємствах сільськогосподарського, тракторного та транспортного машинобудування. Він є одним із найвищих продуктивних способів нанесення лакофарбових матеріалів, що забезпечують хороші санітарно-гігієнічні умови праці.
Сутність методу струминної обливи з наступною витримкою виробів пара розчинників полягає в наступному. Вироби на підвісному конвеєрі рухаються всередині установки. При проходженні виробів через зону фарбування вони обливаються лакофарбовими матеріалами із системи сопл. У паровій зоні тунелю підтримується концентрація парів розчинників у межах 15-20 мг/л. У цих умовах випаровування розчинників із свіжофарбувальних виробів уповільнюється, що сприяє розтіканню лакофарбового матеріалу по поверхні, що фарбується, і утворенню більш рівномірного по товщині покриття, ніж при окупанні.
Пневматичне розпилення - один із найпоширеніших способів фарбування. Цим способом наносять близько 70% вироблених лакофарбових матеріалів. При пневматичному розпиленні лакофарбовий матеріал дробиться струменем. стиснутого повітря. Аерозоль, що утворився, при зіткненні з виробом коагулює, і на поверхні виробу осідає шар матеріалу, що наноситься. Цим способом можна наносити на поверхню рівномірні шари ґрунтовки, лаку, емалі (у тому числі швидковисихаючі), проводити фарбування по недосушених ґрунтовках або шару фарби, що має «відлип».
До недоліків методу пневматичного розпилення можна віднести туманоутворення, що погіршує санітарно-гігієнічні умови праці та призводить до значних втрат лакофарбових матеріалів (до 25-55%). Крім того, при його застосуванні зростає витрата розчинників на доведення лакофарбового матеріалу до в'язкості.
При пневморозпиленні температура лакофарбових матеріалів при виході із сопла форсунки різко знижується. Це пов'язано з адіабатичним розширенням повітря та випаром розчинників. Зниження температури в зоні розпилення та часткове випаровування розчинників призводить до значного підвищення в'язкості розпиленого матеріалу, що перешкоджає його розтіканню. Тому нерідко доводиться наносити лаки та фарби із свідомо нижчою в'язкістю (розбавлені великою кількістюрозчинника). В'язкість може бути знижена шляхом підігріву лакофарбових матеріалів або поверхні, на яку вони наносяться.
Нагрівання лакофарбових матеріалів дозволяє значно підвищити ефективність та економічність процесу фарбування виробів. Завдяки зниженню в'язкості при нагріванні з'являється можливість застосовувати більше в'язкі матеріали, не вдаючись до їхнього додаткового розведення розчинниками.
Для нанесення підігрітих лакофарбових матеріалів застосовують стаціонарні установки типу УГО та фарборозпилювачі, забезпечені портативними нагрівачами.
Для нанесення лакофарбових матеріалів застосовують ручні фарборозпилювачі різних марок: КР-Ю, КРУ-1М, 0-45, ЗІЛ, ГАЗ, КРМ, С-592 та ін. Спосіб нанесення лакофарбових матеріалів ручними фарборозпилювачамимає багато недоліків, оскільки продуктивність та якість фарбування багато в чому визначаються роботою апаратника. Тому при потоковому виробництві виробів, що мають однакові розміри та відносно правильну форму, рекомендується застосовувати автоматичні фарборозпилювачі, забезпечені виконавчими механізмами для автоматичного включення та вимкнення. У машинобудуванні найбільш широко використовують автоматичний фарборозпилювач КА-1.
Безповітряне розпилення. За цим методом лакофарбовий матеріал розпорошується під впливом високого гідравлічного тиску, що створюється насосом у внутрішній порожнині пристрою, що розпилює, і витісняє лакофарбовий матеріал через отвір сопла. При цьому потенційна енергія лакофарбового матеріалу, що знаходиться під тиском, при виході його в атмосферу переходить у кінетичну, і диспергований лакофарбовий матеріал рухається у напрямку до виробу, що фарбується. При виході лакофарбового матеріалу із сопла розпилювача зі швидкістю, що перевищує критичну для даної в'язкості, легколетюча частина розчинника, що входить до складу лакофарбового матеріалу, інтенсивно випаровується, що супроводжується значним збільшенням обсягу матеріалу та його додатковим диспергуванням.
Застосування методу безповітряного розпиленняпід високим тискомлакофарбових матеріалів завдяки зменшенню втрат на туманоутворення дозволяє зменшити витрату лакофарбових матеріалів (на 20%) та розчинників за рахунок більш високої в'язкості матеріалів. До недоліків методу слід віднести труднощі застосування для фарбування виробів складної конфігурації.
Методом безповітряного розпилення можна наносити лакофарбові матеріалифарборозпилювачами як з підігрівом (УБР-3), так і без підігріву (Факел-3; Веселка-0,63П; ВІЗА-1; ВІЗА-2; КІТ-1654). Установка КІТ-1654 застосовується також для нанесення високов'язких складів, мастик та тиксотропних матеріалів.
Електростатичний розпилення. Принцип методу фарбування в електричному полівисокої напруги полягає в наступному. Між двома електродами, що знаходяться під напругою та розташованими на деякій відстані один від одного, створюється електричне поле. Одним з електродів є фарбується виріб (позитивний заземлений електрод), а іншим - коронуючий (негативний) електрод. У постійне електричне поле високої напруги, що створилося між ними, вводять розпорошений лакофарбовий матеріал, частинки якого, заряджуючись від іонізованого.
повітря або кромки електрода, рухаються силовими лініями електричного поля і осідають на заземленому виробі, утворюючи на його поверхні рівномірне покриття.
В електричному полі можна розпорошувати лише лакофарбові матеріали, що володіють певними електричними властивостями (наприклад, питомий об'ємний опір - 1 ■ 10 6 -1 10 7 Ом-см; діелектрична проникність 6-10).
Для фарбування виробів в електричному полі застосовують ручні електростатичні розпилювачі або розпилювальні пристрої, що змонтовані стаціонарно на окремих стійках.
Електроосадження - один з найбільш перспективних способів нанесення лакофарбових матеріалів, що полягає в осадженні лакофарбового матеріалу у вигляді концентрованого осаду на поверхні виробів під впливом постійного електричного струму. Осадження здійснюється в результаті надання частинкам лакофарбового матеріалу, що знаходяться в електропровідному рідкому середовищі, електричного заряду, протилежного по знаку заряду виробу, що покривається. Якщо лакофарбовий матеріал здатний у цьому середовищі переходити в іонний стан, його перенесення здійснюється з допомогою заряду іонів - катіонів, чи аніонів. Залежно від того, чим служить виріб, що фарбується - анодом або катодом - розрізняють анодне осадження (анафорез) або катодне (катафорез). Необхідною умовою для електроосадження є наявність електропровідного середовища. Цим способом наносять водні та органодисперсії полімерів та олігомерів.
У промисловості найширше використовується метод анодного електроосадження, у якому виріб, що у ванні, є анодом, а корпус ванни - катодом. Все більше застосування починає отримувати метод катодного електроосадження. При даному методі фарбується виріб є катодом, а як анод застосовуються спеціальні пластини; ванна у своїй заземляється. Застосовуючи метод катодного осадження, вдається отримувати покриття з високою стійкістю корозійної і рівномірне по товщині. Пояснюється це тим, що при катодному осадженні не протікає окислювальна реакція сполучних кисню, оскільки на катоді виділяється водень.
Автофоретичне осадження- новий спосібнанесення дисперсійних лакофарбових матеріалів без застосування електричного струму. Спосіб заснований на «пристінній» коагуляції водних дисперсій (латексів) плеїкоутворюючих речовин, стабілізованих іоногенними ПАР, шляхом створення градієнта концентрації електроліту на межі поверхня – середовище. Для отримання покриттів цим способом використовують латекси різних плівкоутворювачів. Електролітами служать неорганічні та органічні кислоти фтористоводнева, фосфорна, винна та ін. Швидкість розчинення металу та стабільність дисперсій регулюють введенням окислювачів, ПАР, а також застосуванням різних способів підготовки поверхні металу.
Головні переваги цього способу – висока суцільність покриттів, відсутність витрат електроенергії та можливість отримання покриттів на виробах будь-якої складності.
Нанесення порошкових лакофарбових матеріалів
Всі наведені вище способи нанесення застосовні до рідких лакофарбових матеріалів. Нанесення порошкових лакофарбових матеріалів засноване на їхній здатності легко перетворюватися на аерозолі, які осаджуються на твердій поверхні внаслідок електризації аерозольних частинок; контактування аерозолю із нагрітою поверхнею; контактування аерозолю з липкою поверхнею підкладки; конденсації аерозолю на холодній поверхні
Порошкові лакофарбові матеріали наносяться газополум'яним методом, у псевдозрідженому шарі, в електричному полі та плазмовим методом.
Метод газополум'яного напилення полягає в тому, що струмінь стисненого повітря зі зваженими в ній частинками полімерів пропускається через полум'я киснево-ацетиленового пальника. При цьому частинки полімеру нагріваються, розплавляються і струменем повітря прямують на нагріту поверхню. Прилипаючи до поверхні, частинки сплавляються та утворюють суцільне покриття, що має гарну адгезіюдо металу. Для газополум'яного напилення використовується установка типу УПН.
Перевага газополум'яного напилення полягає в тому, що при застосуванні цього методу відпадає необхідність у розчинниках та сушінні покриттів.
Нанесення у псевдозрідженому шарі. Деталі, нагріті вище за температуру плавлення полімерів, занурюються в апарат з пористим дном, де за допомогою повітря створюється псевдозріджений шар порошку. При цьому на поверхні деталей утворюється рівномірне покриття.
Нанесення у електричному полі. Полімер у вигляді порошку надходить у зону електричного поля високої напруги, набуває заряду відповідної полярності та осаджується на металевій поверхні, яка має протилежний заряд. Полімер можна наносити автоматичними та ручними електростатичними розпилювачами; в іонізованому псевдозрідженому шарі; у хмарі заряджених частинок.
Плазмовий метод нанесення полягає в тому, що порошковий матеріал нагрівається в потоці плазми, що має температуру до 8000 ° С, і, розплавляючись, з великою швидкістю наноситься на поверхню, що обробляється. Плазму одержують при пропущенні інертного газу (аргону, гелію, азоту) через вольтову дугу. Швидке нагрівання (протягом кількох секунд)' в середовищі інертного газу дозволяє запобігти розкладу полімеру. При цьому методі нанесення лакофарбового матеріалу застосовують плазмові розпилювачі.
Способи затвердіння покриттів
Процес затвердіння покриттів з лакофарбових систем може проводитися в природних умовах при температурі навколишнього повітря та в штучно створених умовах-при тепловому та радіаційному впливі на матеріал.
При виборі способу і режиму затвердіння (сушіння) покриттів враховують багато факторів: вид лакофарбового матеріалу, характер підкладки, розміри і ступінь складності виробу, що покривається, потоковість виробництва та ін. При цьому слід враховувати економічність, продуктивність, трудомісткість і енергоємність методу і можливість отримання покриттів високого якості.
Затвердіння в природних умовах застосовується переважно для швидковисихаючих покриттів. Його можна використовувати також і для деяких «незворотних» покриттів (алкідних, епоксидних, поліуретанових), особливо в тих випадках, коли покриття наносять на великі вироби, що не містяться в сушильні камери, а також вироби, в яких є неметалеві деталі (гумові, пластмасові), що не допускають сушіння при підвищених температурах.
Процес сушіння значно прискорюється при безперервній циркуляції повітря, яке забирає з поверхні виробу пари розчинника. Однак швидкість випаровування розчинників не повинна бути надмірно великою, так як у покритті можуть виникнути внутрішні напруги, що негативно впливають на його властивості. Крім того, при занадто швидкому видаленнірозчинників з верхнього шару покриття в'язкість цього шару різко зростає, і утворюється поверхнева плівка, що ускладнює видалення розчинника з нижніх шарів. При подальшому сушінні пари розчинника, що залишився, прагнучи випаруватися, роздмухують плівку, і в ній з'являються дрібні бульбашки, пори та інші дефекти. Режим сушіння покриття підбирають таким чином, щоб випаровування розчинників відбувалося поступово: на початку сушіння повинні випаровуватися розчинники, що швидко випаровуються, а потім висококиплячі розчинники.
Затвердіння у штучно створених умовах. Для прискорення формування покриттів застосовується нагрівання. За способом підведення тепла до покриття розрізняють такі способи затвердіння: конвективний, терморадіаційний, індукційний.
Конвективний спосіб затвердіння здійснюється за рахунок передачі тепла від навколишнього повітря або топкових газів. Теплота, що передається поверхні, поступово поширюється всередину плівки, тому затвердіння покриття відбувається з поверхні плівкового розділу - газове середовище.
Внаслідок низької теплопровідності газів у конвективній передачі теплоти покриттю беруть участь лише шар, що безпосередньо контактує з виробом. Для покращення теплопередачі рекомендується перемішування нагрітих газів, що викликає додаткову витратуенергії. Отже, конвективний спосіб затвердіння є малоефективним та енергоємним. Однак широке застосування цього способу пояснюється його універсальністю (придатний для затвердіння будь-яких лакофарбових матеріалів), рівномірністю нагріву, простотою конструкції та легкістю експлуатації сушильних установок.
Для конвективного затвердіння застосовують сушарки періодичної (тупикові або камерні) та безперервної дії (прохідні або коридорні), обладнані тепловентиляційними агрегатами. За типом теплоносія сушарки поділяються на парові, електричні, пароелектричні, газові.
Терморадіаційний спосіб затвердіння заснований на використанні променистої енергії, що випромінюється нагрітими тілами (лампи розжарювання, металеві та керамічні плити, спіралі, газові горілкита ін.). ‘
Ступінь сприйняття лакофарбовими матеріалами променистої енергії з різною довжиною хвилі неоднакова, відповідно різний і ефект її дії при затвердінні. Непігментовані рідкі лакофарбові матеріали, а також тверді покриття у шарах до 50 мкм досить проникні для ІЧ-променів; при цьому проникність зменшується із збільшенням довжини хвилі. Ця закономірність зберігається і для порошкових матеріалів. У міру формування покриттів проникність порошкових плівкоутворювачів для ІЧ-променів різко зростає.
На терморадіаційне затвердіння покриттів впливають і такі фактори як маса та теплофізичні властивості матеріалу підкладки, потужність випромінювача, його відстань від поверхні, що фарбується. На товстостінних підкладках з великою теплопровідністю покриття формуються повільніше, ніж на тонкостінних з малою теплопровідністю.
При терморадіаційному затвердінні суттєво прискорюється підведення теплоти до виробу, внаслідок чого різко скорочується стадія підйому температури фарбованого виробу. Нагрівання шару лакофарбового матеріалу здійснюється не зовні, а зсередини, від підкладки, що забезпечує безперешкодний вихід летких продуктів із плівки. Завдяки цьому суттєво прискорюється процес формування покриттів: при терморадіаційному нагріванні тривалість затвердіння
порівняно з конвективним способом скорочується у 2 10 разів.
Для затвердіння покриттів під дією ІЧ-випромінювання застосовують сушильні камери безперервної та періодичної дії. Як джерела випромінювання використовують спеціальні лампи розжарювання, панельно-плиткові нагрівачі, трубчасті. електричні нагрівачіз алюмінієвими рефлекторами та ін.
Індукційний спосіб затвердіння заснований на тому, що пофарбований виріб поміщають змінне електромагнітне поле струмів різних частот. Нагрів відбувається за рахунок вихрових струмів, що індукуються у підкладці з феромагнітних матеріалів. Для затвердіння покриттів застосовують сушильні установки у вигляді металевих щитів або камер, де змонтовані касети з набором нагрівальних елементів- індукторів. При проходженні змінного струму по витках індуктора створюється потужне магнітне поле, що пульсує. Якщо в безпосередній близькості від індукторів помістити забарвлений виріб, воно буде нагріватися, передаючи тепло покриттю. Нагрів можна проводити з будь-якою швидкістю та до будь-якої температури. Зазвичай затвердіння покриттів проводять за 100-300 °С. Тривалість сушіння покриттів (наприклад, алкідних) становить 5-30 хв.
Установки з індукційним обігрівом застосовують у промисловості для затвердіння покриттів на вагонах, контейнерах, стальній стрічці, дроті та інших виробах.
Фарбування Металунеобхідна захисту металу від несприятливих чинників довкілля. У союзі з ґрунтовкою таке фарбування створює міцне антикорозійне з'єднання.
Наша компанія використовує такі види фарбування: алюмінієве, рідкий пластик, для оцинкованого металу та для кольорових металів та сплавів.
Технологія Фарбування Металу
Залежно від виду металу стадії фарбування та обробки поверхні можуть відрізнятися, але в будь-якому випадку присутні три основні етапи технології забарвлення металу:
- Очищення та знежирення поверхні.
- Грунтовка та шпаклівка поверхні.
- Безпосереднє нанесення лакофарбового матеріалу.
При виборі матеріалу для фарбування ми орієнтуємося на специфіку металу та подальші умовийого експлуатації. Один матеріал може ідеально підійти для виконання фарбування даного металу, але не поєднуватися з іншим. Ми проводимо всі роботи з фарбування металевих виробіву цеху, але за потреби можемо виїхати на місце.
Ціна Забарвлення Металу
Ціна фарбування металу безпосередньо залежатиме від виду металевого виробу, складності робіт з його фарбування, використовуваних матеріалів. Ми ретельно прораховуємо всі можливі нюанси під час роботи з тим чи іншим металом.
Металеві конструкції набули широкого поширення у багатьох сферах діяльності. Вироби з металу відрізняються невисокою вартістю, вони практичні, зручні в установці та транспортуванні. Однак металоконструкції потребують постійного догляду, оскільки сильно реагують на вплив довкілля.
Фарбування металу – це не лише один із способів захистити виріб від корозії, а й відмінна можливістьпокращити зовнішній виглядконструкції.
Фарбування металовиробів необхідне для надання їм додаткових захисних і декоративних властивостей. Забарвлення широко застосовується як метод захисту через свою простоту та відносну дешевизну. Крім цього, на відміну від інших захисних покриттів, колір фарби можна вибрати.
Як здійснюється фарбування металу?
Нанесення антикорозійного покриття можливе абсолютно для будь-яких металевих поверхонь. Для цього застосовуються різні фарби, але найкращим методомвважається фарбування металу порошковою фарбою. Головними перевагами такого покриття можна назвати високу міцність, довговічність та економічність. 
Нанести порошкову фарбу на більшість існуючих металевих виробів.
Не мають значення габарити і тип конструкції: однаково успішно фарба застосовується як зовнішніх, так внутрішніх робіт.
Весь процес напилення полімерної порошкової фарби є безпечним і повністю відповідає високим екологічним нормам.
Переваги
Такі якості порошкового покриття, як міцність, економічність та екологічність, витісняють традиційну фарбу в галузі металообробки, зокрема з автомобільної промисловості. Цим способом можна пофарбувати не лише кузов, а й двигун та інші деталі. Захист великогабаритних конструкцій також досягається нанесенням шару фарби.
За великим рахунком, всі ми байдуже ставимося до кольору щогли ЛЕП, але термін її служби важливий, і найпростіший спосіб захистити щоглу від корозії - фарбування. Фарбування металовиробів із декоративною та захисною метою важливе в архітектурі, де застосовується безліч металоконструкцій. Це паркани та ворота, ґрати на вікнах, огорожі та огорожі, металеві дверіта перила.
Додатковою перевагою є можливість фарбування металовиробів складних конфігурацій.
Не залишається осторонь і меблі, в основному, офісні та виробничі. Фарбуються металеві столи, верстаки, стелажі, шафи та сейфи.
Види фарб для металу
Широкий асортимент дозволяє правильно вибрати фарбу, що оптимально підходить для кожної поверхні і її призначення. Зокрема, для фарбування металу в місті Москва представлені наступні варіанти сумішей, що фарбують:
1. Фарби, що наносяться за допомогою аерографа. Дозволяють зробити фарбування важкодоступних місць виробу.
2. Фарби, що використовуються для захисту кольорових металів.
3. Фарби для швидкого нанесення на метал, що не потребують попереднього видалення іржі.
4. Полімери для порошкового покриття.
З одного боку, фарбування металовиробів йде шляхом спрощення процесу, а з іншого стає все важче вибрати потрібне в калейдоскопі асортименту.
Масляна фарба краще підходить для внутрішніх поверхонь, зовні вона швидко втрачає колір і розтріскується, до того ж погано переносить температуру понад 80 градусів.
Алкідні фарби застосовують для оцинкування, вони добре лягають, але теж чутливі до високих температур та горючі.
Багато хто тепер віддає перевагу акрилові фарби– вони міцні та не вицвітають, захищають від корозії. Витримують температуру до 120 градусів - можна покривати батареї опалення. Ці фарби екологічно безпечні та не горять.
Вибір фарби для металу слід робити, в першу чергу, виходячи з призначення виробу, приготованого під фарбування.
Фарба, нанесена на конструкцію без порушень норм технологічного процесу, забезпечує якісний захисний шарта також виконує естетичну функцію.
Порошкове фарбування металовиробів
За технологією порошкового фарбування можна фарбувати кераміку, скло, термостійкий пластик, дерево, але найпоширенішим матеріалом є метал. Метал може бути будь-яким: сталь, чавун, нержавіюча сталь, алюміній та його сплави, оцинкована сталь, кольорові метали тощо. 
Ми фарбуємо все: заклепки, огорожі, козирки, двері, саморізи, кляймери для кріплення фасадів, корпуси приладів, світильники, термінали, контейнери, урни, радіатори, стійки, опори, рами, відливи, парапети, фасадні касети та багато іншого.
Як замовити фарбування металу в Москві?
Щоб детальніше ознайомитися з варіантами нанесення антикорозійного покриття на метал, зв'яжіться з нашими консультантами за будь-яким з представлених телефонних номерів.
Ми підберемо метод фарбування, який максимально відповідатиме вашим вимогам. Забарвлення металу у Москві проводиться лише кваліфікованими фахівцями у приміщеннях, обладнаних сучасною технікою.
Якщо Ваш виріб відповідає параметрам нашого обладнання за габаритами та вагою, то ми його пофарбуємо якісно та в стислий термін.
Металеві конструкції мають цілу низку переваг: меншою масою (якщо порівнювати із залізобетонними виробами); зручністю та швидкістю зведення; легкістю монтажу та демонтажу; простотою та серійністю виготовлення; транспортабельністю; міцністю та довговічністю; надійністю в експлуатації.
Разом з тим, схильність до металоконструкцій корозії викликає необхідність їх захисту від агресивних впливів зовнішнього середовища.
Існує безліч металевих конструкцій, що застосовуються у будівництві. До найпоширеніших металевих конструкцій можна віднести балки, колони, ферми, арматурні сітки, каркаси, панелі, профіль, вітражі, ворота, паркани та інші конструкції, що захищають.
Також це опорні металеві конструкції (щогли ЛЕП) та обслуговуючі конструкції – сходи, ґрати, огорожі, майданчики. Сюди можна додати резервуари різного типу, ємності, цистерни і т.д.
Захист металевих конструкцій від корозії здійснюється за допомогою цинкування металоконструкцій та фарбування металу.
Антикорозійний захист конструкцій
Перш ніж приступити до фарбування металевої конструкції, потрібно вибрати антикорозійне покриття. Перед цим слід оцінити такі фактори:
- підготовка поверхні: струминна обробка, механічне очищення, ручне очищення;
- місце, де передбачається нанесення покриття;
- умови навколишнього середовища та методи нанесення.
Існує безліч різних станів поверхні металевих конструкцій, що вимагають очищення перед фарбуванням. Особливо це стосується ремонту раніше фарбованих металоконструкцій.
Вік конструкції, її розташування, якість поверхні, кількість дефектів та іржа, тип попередніх та майбутніх агресивних умов, властивості старого покриття – всі ці фактори впливають на підготовку поверхні та вибір системи антикорозійного захисту металоконструкцій.
Завжди необхідно пам'ятати, що підготовка поверхні металу до фарбування – одна з основних умов успішного антикорозійного захисту.
Для різних схемфарбування металоконструкцій Компанія КрасКопропонує відразу кілька видів антикорозійних ґрунтовок по металу:
- Фосфогрунт- фосфатуючий грунт для чорних та кольорових металів, холодне фосфатування металу.
- Цинконол- цинконаповнений ґрунт-протектор для захисту металу, холодне цинкування металу.
- Фосфомет- перетворювач іржі, фосфатуючий модифікатор іржі.
Забарвлення металевих конструкцій
Для фарбування металоконструкцій застосовуються різні матеріали. Для довготривалого захисту металоконструкцій в атмосферних умовах рекомендується застосування комплексної системи захисту, що включає антикорозійну грунтовку і покривну емаль.
Для надійного захисту та фарбування металоконструкцій Компанія КрасКопропонує кілька видів покривних антикорозійних емалей:
- Нержамет- фарба по іржі, антикорозійна алкідна емальз металу. Фарба є продуктом 3 в 1 (три в одному). Поєднує в собі перетворювач іржі, антикорозійний ґрунт та зносостійку емаль.
- Швидкомет- швидковисихаюча фарба, антикорозійна ґрунт-емаль по металу. Відрізняється високою швидкістю сушіння, гарною покриваністю, відмінною адгезією, можливістю застосування при негативних температурах.
- Полімерон- спецемаль по металу, антикорозійне зносостійке покриття. Емаль спеціально розроблена для захисту металевих поверхонь за умов важкої промислової атмосфери.
- Сереброл- алюмінієва фарба, сріблясто-біла антикорозійна емаль для чорного металу та оцинковки. Застосовується для фарбування будь-яких металоконструкцій, що експлуатуються у вологій атмосфері, в умовах морської та прісної води.
- Нержалюкс- товстошарова ґрунт-емаль 3 в 1 (три в одному) для чорних металів. Застосовується для фарбування чорного металу в холодних та помірних кліматичних умовах.
- Цикроль- фарба для оцинкованого металу, атмосферостійка антикорозійна фарба для дахів. Фарба має відмінні характеристики по водостійкості та атмосферостійкості.
- Нержапласт- емаль «рідкий пластик». Є антикорозійною емалью для металу з ефектом пластику.
- Молотекс- молоткова емаль, декоративна фарбаз малюнчасто-молотковим ефектом.
Забарвлення металу антикорозійною фарбою забезпечує надійний захистметалу від корозії та значно продовжує термін служби металевих конструкцій.
Антикорозійне фарбування металу здійснюється відповідно до обраної системи захисту. На цьому етапі виконання робіт потрібно обов'язково дотримуватися вимог регламенту та технічних інструкцій виробників матеріалів.
Якщо правильно виконано підготовку поверхні металу та не порушено інструкції виробника матеріалу з нанесення покриття, то за якість фінішного покриття можна не хвилюватися.
На сайті сайт.
На сайті представлена повна інформаціяпро захист конструкцій та фарбування металу (забарвлення металу, захист металоконструкцій, фарбування металевих конструкцій). Сподіваємось, розділи сайту допоможуть Вам здійснити правильний вибірсистеми захисту металу та вибір антикорозійного покриття.
Фахівці Компанії КрасКозавжди готові уважно вислухати всі Ваші вимоги та підібрати оптимальний варіант захисного фарбування металевих конструкцій для Вашого об'єкту.
Найчастіше виникає потреба у фарбуванні тих чи інших металевих виробів своїми руками. Для того, щоб правильно виконати такий захід, необхідно врахувати деякі нюанси даного процесу.
Розглянемо, як пофарбувати металеву поверхню і на що звернути увагу. самостійному виконанніцієї процедури.
Чи можна пофарбувати метал своїми руками?
Тільки на перший погляд може здатися, що виконати цю роботу можна легко та швидко. Мазнув більш менш підходящими лакофарбовими матеріалами по поверхні металевого елемента і все готово, але насправді не все так просто. Фарби для металевих поверхонь бувають різні. Також слід врахувати, що один метал металу іншому сплаву різниця - це обставина і визначає вибір відповідного лакофарбового матеріалу.
На замітку: Забарвлення металевих поверхонь по БНіП передбачає чітко прописану технологію.
Дотримання всіх аспектів технологічного процесу, у свою чергу, гарантує якісне виконання подібних робіт.
Види металевих поверхонь
Різні типи фарб можуть зовсім по-різному реагувати на той чи інший метал, тому доцільно трохи вивчити специфіку металевих поверхонь, призначених для подальшого фарбування:
- Так, наприклад чорні метали найкраще обробити алкідними або масляними складами і зробити це краще якнайшвидше до моменту, коли поверхня вступить в реакцію з вологим середовищем, почне окислюватися і покриватися іржею і як наслідок може втратити початковий запас міцності особливо на відкритих схильних до атмосферних впливів місцях;
- Що стосується обробки елементів з оцинкованої сталі, то тут трохи простіше, тому що сплав цинку, нанесений тонким шаром на основу чорного металу, добре захищає його від різних агресивних впливів. Але, все ж таки не зайвим буде для збільшення терміну служби покрити поверхню елемента емаллю на алкідній основі;
- Кольорові метали краще обробляти не фарбами, а лаками на поліуретановій та епоксидній основі..
На замітку: Склади фарб на масляній основі для обробки оцинкованих поверхонь мало підходять, тому що їхня молекулярна структура недостатньо міцно зчепляється з основою з цинкових сплавів у свою чергу, це загрожує швидкому розтріскуванню та відшаровуванню лакофарбового шару від обробленої основи.
Етапи та технологія фарбування металевих поверхонь
Термін служби лакофарбового покриття залежить від якості підготовленої основи. Як правило, непідготовлена або погано підготовлена поверхня має менший ступінь зчеплення через підвищеного змістуоксидів металу та інших небажаних хімічних сполук, що призводить до значного скорочення терміну служби захисного або декоративного покриття.
Очищення
Щоб покриття прослужило досить довгий термін оброблювану поверхню, необхідно ретельно підготувати. Витративши на це зовсім небагато сил та часу, ви надалі можете значно заощадити на подальшому (повторному) ремонті.
Очищення поверхні від оксидів металу (іржі), жирових залишків та можливих старих лакофарбових покриттів проводиться за допомогою спеціальних розчинників та металевих щіток або електричних шліфувальних машинок з відповідними насадками.
В деяких особливих випадках, коли старий лакофарбовий шар досить складно частково або повністю видалити застосовують відповідні типи фарб і наносять їх прямо поверх старого шару.
Ціна на такі матеріали значно вища, ніж на звичайні, але вона цілком виправдовує.
У будь-якому випадку, коли немає можливості повністю видалити старий шарфарби доцільно придбати відповідні суміші нехай трохи дорожче, але з гарантією що робота буде виконана якісно і кошти не витрачаються даремно.
Після ретельного очищення основи її необхідно заґрунтувати спеціальними поверхнями. Грунт-склади міцно зчіплюються з металевою поверхнею, забезпечуючи наступне рівномірне нанесення фарби або лаку.
Грунт наносять на основу різними способами кистями, ручними та електричними розпилювачами, валиками, а в деяких випадках навіть занурюють деталь до складу. Залежно від складу ґрунт-розчину наносять його, як правило, в один-два шари. Після нанесення оброблена основа має бути ретельно висушена.
Порада: Роботу з підготовки та подальшого фарбування найкраще проводити в добре провітрюваних, але не запорошених приміщеннях.
Забарвлення металу
Як тільки поверхня висохне, можна сміливо приступати безпосередньо до нанесення самої фарби.
Інструкція з нанесення лаку або фарби на метал практично нічим не відрізняється від нанесення на будь-яку іншу основу. Відзначити варто лише одну перевагу металу - він не вбирає розчин на відміну, наприклад, і цілком достатньо покрити деталь одним тонким шаром фарби.
Але в деяких випадках, коли потрібна ідеально якісна поверхня, необхідно покрити деталь у два або три шари, тим самим приховавши навіть значні нерівності.
Для запобігання патьокам і розлученням, візуально відчутним необхідно наносити шари якомога тонше. Краще все ж таки покрити деталь двома тонкими шарами, попередньо просушивши перший, тим самим ви не допустите неминучих патьоків у процесі проведення робіт.
Фарбу наносять за допомогою фарбопульта, . При цьому бажано вибирати якісні інструменти, що не залишають на поверхні, що фарбується, ворсинок від валика і волосків від кисті.
Висновок
Якісне фарбування металевих поверхонь у наші дні з урахуванням багатого асортименту вибору матеріалів цілком здійсненне. Дотримуючись технологічних норм і застосовуючи тільки лакофарбові матеріали, що підходять для конкретних цілей, можна з легкістю зробити всі роботи з фарбування металевих поверхонь якісно і самостійно. Для кращого розуміннятехнології виконання даних робіт обов'язково перегляньте відео у цій статті.
Завантаження...