Властивість незалежно виготовлених деталей (або вузлів) займати своє місце у вузлі (або машині) без додаткової обробки їх при складанні та виконувати свої функції відповідно до технічними вимогамидо роботи даного вузла (або машини)
Неповна або обмежена взаємозамінність визначається підбором або додатковою обробкою деталей під час складання
Система отвору
Сукупність посадок, у яких різні зазори та натяги виходять з'єднанням різних валів з основним отвором (отвір, нижнє відхилення якого дорівнює нулю)
Система валу
Сукупність посадок, у яких різні зазори та натяги виходять з'єднанням різних отворівз основним валом (вал, верхнє відхилення якого дорівнює нулю)
З метою підвищення рівня взаємозамінності виробів, скорочення номенклатури нормального інструментувстановлені поля допусків валів та отворів переважного застосування.
Характер з'єднання (посадки) визначається різницею розмірів отвору та валу
Терміни та визначення за ГОСТ 25346
Розмір— числове значення лінійної величини (діаметра, довжини тощо) у вибраних одиницях виміру
Справжній розмір- Розмір елемента, встановлений виміром
Граничні розміри— два гранично допустимі розміри елемента, між якими повинен знаходитися (або яким може дорівнювати) дійсний розмір
Найбільший (найменший) граничний розмір- Найбільший (найменший) допустимий розмір елемента
Номінальний розмір- Розмір, щодо якого визначаються відхилення
Відхилення— різниця алгебри між розміром (дійсним або граничним розміром) і відповідним номінальним розміром
Справжнє відхилення- алгебраїчна різниця між дійсним та відповідним номінальним розмірами
Граничне відхилення- алгебраїчна різниця між граничним та відповідним номінальним розмірами. Розрізняють верхнє та нижнє граничні відхилення
Верхнє відхилення ES, es- алгебраїчна різниця між найбільшим граничним та відповідним номінальним розмірами
ES- Верхнє відхилення отвору; es- Верхнє відхилення валу
Нижнє відхилення EI, ei- алгебраїчна різниця між найменшим граничним та відповідним номінальним розмірами
EI- нижнє відхилення отвору; ei- нижнє відхилення валу
Основне відхилення- одне з двох граничних відхилень (верхнє або нижнє), що визначає положення поля допуску щодо нульової лінії. У даній системі допусків та посадок основним є відхилення, найближче до нульової лінії.
Нульова лінія- Лінія, що відповідає номінальному розміру, від якої відкладаються відхилення розмірів при графічне зображенняполів допусків та посадок. Якщо нульова лінія розташована горизонтально, то позитивні відхилення відкладаються вгору від неї, а негативні вниз
Допуск Т— різниця між найбільшим і найменшим граничними розмірами або різниця алгебри між верхнім і нижніми відхиленнями
Допуск - це абсолютна величина без знака
Стандартний допуск IT- будь-який із допусків, що встановлюються цією системою допусків та посадок. (Надалі під терміном "допуск" розуміється "стандартний допуск")
Поле допуску— поле, обмежене найбільшим і найменшим граничними розмірами та визначається величиною допуску та його положенням щодо номінального розміру. При графічному зображенні поле допуску укладено між двома лініями, що відповідають верхньому та нижньому відхиленням щодо нульової лінії.
Квалітети (ступінь точності)- Сукупність допусків, що розглядаються як відповідні одному рівню точності для всіх номінальних розмірів
Одиниця допуску i, I- множник у формулах допусків, що є функцією номінального розміру та служить для визначення числового значеннядопуску
i- Одиниця допуску для номінальних розмірів до 500 мм, I- Одиниця допуску для номінальних розмірів св. 500 мм
Вал— термін, що умовно застосовується для позначення зовнішніх елементів деталей, включаючи і нециліндричні елементи
Отвір— термін, що умовно застосовується для позначення внутрішніх елементів деталей, включаючи і нециліндричні елементи
Основний вал- вал, верхнє відхилення якого дорівнює нулю
Основний отвір- отвір, нижнє відхилення якого дорівнює нулю
Межа максимуму (мінімуму) матеріалу- Термін, що відноситься до того з граничних розмірів, якому відповідає найбільший (найменший) обсяг матеріалу, тобто. найбільшому (найменшому) граничному розміру валу або найменшому (найбільшому) граничному розміру отвору
Посадка- характер з'єднання двох деталей, який визначається різницею їх розмірів до складання
Номінальний розмір посадки— номінальний розмір, загальний для отвору та валу, що становлять з'єднання
Допуск посадки— сума допусків отвору та валу, що становлять з'єднання
Проміжок— різниця між розмірами отвору та валу до складання, якщо розмір отвору більший за розмір вала
Натяг— різниця між розмірами валу та отвору до складання, якщо розмір валу більший за розмір отвору
Натяг можна визначати як негативну різницю між розмірами отвору та валу
Посадка із зазором- посадка, коли він завжди утворюється зазор у поєднанні, тобто. найменший граничний розмір отвору більший за найбільший граничний розмір валу або дорівнює йому. При графічному зображенні поле допуску отвору розташоване над полем допуску валу
Посадка з натягомпосадка, коли він завжди утворюється натяг у поєднанні, тобто. найбільший граничний розмір отвору менший за найменший граничний розмір валу або дорівнює йому. При графічному зображенні поле допуску отвору розташоване під полем допуску валу
Перехідна посадка- посадка, при якій можливе отримання зазору, так і натягу в з'єднанні, в залежності від дійсних розмірів отвору і валу. При графічному зображенні поля допусків отвори та валу перекриваються повністю або частково
Посадки в системі отвору
- посадки, в яких потрібні зазори та натяги виходять поєднанням різних полів допусків валів з полем допуску основного отвору
Посадки у системі валу
- посадки, в яких потрібні зазори та натяги виходять поєднанням різних полів допусків отворів з полем допуску основного валу
Нормальна температура- Допуски та граничні відхилення, встановлені в цьому стандарті, відносяться до розмірів деталей при температурі 20 град.
Взаємозамінність гладких циліндричних з'єднань.
Гладкі циліндричні з'єднання поділяють на рухомі та нерухомі.
Рухомі з'єднанняповинні створювати між валом та отвором гарантований найменший зазор, що забезпечує рідинне тертя, задану несучу здатністьпідшипника та збереження зазначеного виду тертя зі збільшенням зазору.
Нерухомі з'єднанняповинні забезпечувати точне центрування деталей і передачу в процесі експлуатації заданого моменту, що крутить, або осьової сили завдяки гарантованому натягу або додатковому кріпленню деталей шпонками, гвинтами і т.д. у разі застосування перехідних посадок.
Перехідні посадки– це посадки, які можуть мати невеликі зазори, так і невеликі натяги. У перехідних посадках нерухомі з'єднання можна отримати лише рахунок застосування додаткового кріплення.
Отримати будь-який вид з'єднання (посадки) можна за допомогою системи допусків, оформлених у вигляді стандартів. Ця система допусків дозволяє виробляти масове виготовлення деталей, що забезпечують хорошу збирання та взаємозамінність.
Виходячи з того, що у тракторному, автомобільному та сільськогосподарському машинобудуванні використовують деталі розміром до 500 мм стандарт передбачає відповідну систему допусків та посадок у межах цього інтервалу.
Незалежно від виду з'єднання воно має бути виконане в одній із двох систем: системі отвору або системі валу.
Квалітети
Квалітети, Інакше клас точності, (від французького gualite – якість) – сукупність допусків, змінюються залежно від номінального розміру отже рівень точності всім номінальних розмірів залишається однаковим.
У системі ISO для розмірів до 3150 мм встановлено 18 квалітетів: 01; 0; 1; ..16. У системі РЕВ для розмірів від 1 до 10000 мм передбачено 19 квалітетів (додано 17).
Квалітети характеризуються величиною допуску розміру та складністю отримання розміру незалежно від діаметра.
Допуск встановлюється залежно від номінального розміру та квалітету. Квалітети позначають літерами IT та порядковим номером 01, 0,1, 2..17. Наприклад: IT 5; IT 9; IT 16. Застосовуються квалітети:
IT 01; IT 0; IT 1-для виготовлення кінцевих заходів;
IT 2; IT 3; IT 4 - для калібрів;
IT 5 ... IT 13-для утворення посадок;
IT 14 ... IT 17-для невідповідних несопрягаемих поверхонь;
Застосування кваліфікації точності в з'єднаннях (посадках)
| Квалітети | Застосування |
| 5–6 | відповідальні з'єднання в станкобудуванні та моторобудуванні (високоточні зубчасті колеса, шпиндельні та приладові підшипники у корпусах та на валах) |
| 6-7 | з'єднання типу поршень - гільза, зубчасті колеса на валах, підшипники кочення на вал і корпус |
| 7, 8, 9 | точні з'єднання в тракторобудуванні та відповідальних вузлах сільгоспмашин |
| при знижених вимогах точності, а також у з'єднаннях, де використовується калібрований матеріал для валів | |
| рухомі з'єднання сільгоспмашин при великих зазорах і значних їх коливаннях (грубе складання), а також кришки, фланці кільця. | |
| 12-13 | нерухомі зварні з'єднання сільгоспмашин (плуги, сівалки та ін.) |
Правильно призначити квалитет щонайменше важливо, ніж зробити розрахунок розмірів деталі. Призначення квалітету пов'язане з точністю та експлутаційним призначенням механізму, а також з характером необхідних посадок.
При виборі точності виготовлення (квалітету) необхідно також враховувати економічну доцільність. Виготовлення деталей за розширеними допусками не вимагає великих витрат і зменшує ймовірність появи шлюбу, але при цьому знижується надійність конструкції (йде великий розкид зазорів та натягів) і, як наслідок, довговічність роботи машини.
Машини в основному виходять з ладу не через руйнування, а через втрату працездатності, що викликається зниженням точності збирання вузлів та агрегатів.
Зв'язок точності та вартості виготовлення деталей
Для квалітетів від 5 до 17 значення допусків визначаються виходячи з одиниці допуску i мкм, що характеризує закономірність зміни допуску від величини діаметра. Для розмірів до 500 мм
де d ср мм, i мкм.
Допуск виражається формулою
де а-число одиниць допуску, постійне даного квалитету, незалежне від номінального розміру.
Значення числа одиниць допуску для квалітетів з 5 до 17 представлені в таблиці.
ТаблицяЗначення одиниць допуску для кваліфікації IT5…IT17
Квалітети характеризуються величиною допуску. При переході від одного квалітету до іншого допуски збільшуються по геометричної прогресіїзі знаменником 1,6,.
Зміна допусків при зміні квалітету
Через кожні п'ять квалітетів починаючи з IT 5 допуски збільшуються приблизно в 10 разів.
Основні відхилення
Для утворення посадок з різними зазорами та натягами стандартами РЕВ встановлено 27 основних відхилень для отворів та валів. Вони позначаються великою літерою латинського алфавіту для отворів і малої - для валів. Розглянемо на схемі положення полів допусків отворів та валів щодо нульової лінії.
Основні відхилення отворів та валів у системі JSO.
Відхилення від А до Н (від a до h) призначені для утворення полів допусків у посадках із зазорами; від Js до N (від js до n) - у перехідних посадках; від Р до Zс (від p до z с)-у посадках з натягами. Для отворів і валів, позначених літерами Js і js, поле допуску розташовується строго симетрично щодо нульової лінії, а граничні відхилення рівні за величиною, але мають протилежний знак.
Основне відхилення- Це відхилення, найближче до нульової лінії. Для всіх полів допусків, розташованих вище за нульову лінію, основним є нижнє відхилення (EI або ei); для полів допусків, що розташовані нижче нульової лінії – верхнє відхилення (ES або es). Одноіменні поля допусків отворів і валів розташовуються строго симетрично щодо нульової лінії та його граничні відхилення однакові, але протилежні за знаком (крім перехідних посадок).
Для посадок від A до H відомі EI
Для посадок від J до ZC відомі ES
Основне відхилення отвору має бути симетрично нульової лінії основного відхилення валу, позначеного тією самою літерою. Воно залежить від квалитету, т. е. є постійної величиною для однойменних полів допусків.
Верхнє (якщо поле допуску розташоване вище за нульову лінію) або нижнє (якщо поле допуску розташоване нижче за нульову лінію) відхилення визначають за величиною основного відхилення і допуску обраного квалітету.
Поняття – «система отвору» та «система валу»
Стандартами встановлено дві рівноправні системи посадок: система отвору (СА) та система валу (СВ).
Як очевидно з малюнка, основний отвір у системі отвору має нижнє відхилення EJ рівне нулю. Це є відмінною особливістюсистеми отвору.
Утворення посадок у системі отвору
У системі отвори - отвір є основною деталлю і незалежно від посадки обробляється під номінальний розмір (з допуском в тіло деталі), а різні посадки виходять шляхом зміни граничних розмірів валу.
У системі валу – вал є основною деталлю і незалежно від посадки обробляється під номінальний розмір (з допуском у тіло деталі), а різні посадки виходять шляхом зміни граничних розмірів отвору.
Утворення посадок у системі валу
Як видно з малюнка, основний вал у системі валу має верхнє відхилення. esдорівнює нулю. Це відмінна риса системи валу.
У системі допусків та посадок ISO прийнято одностороннє граничне розташування поля допуску основної деталі щодо номінального розміру сполучення. Тому, якщо допуски задані в системі отвору, то нижнє відхилення отвору завжди дорівнюватиме нулю (EI=0), а якщо допуски задані в системі валу, то верхнє відхилення валу завжди дорівнює нулю (es=0) незалежно від посадки.
Іншими словами, посадки в системі отвору СА - це посадки, в яких різні зазори та натяги отримують з'єднанням різних валів з основним отвором. Ці посадки прийнято позначати літерою "Н".
Посадки у системі валу CВ – це посадки, у яких різні зазори та натяги отримують з'єднанням різних отворів з основним валом. Ці посадки прийнято позначати літерою "h".
Вибір системи посадок.
Посадка утворюється поєднанням полів допусків отвору та валу. З економічних міркувань (скорочення необґрунтованого різноманіття посадок, систематизації ріжучого та вимірювального інструменту для отворів тощо) рекомендується застосовувати дві гостовані рівноправні системи посадок: система отвору СА та система валу СВ. Ці системи рівноцінні, але у промисловості застосовуються по-різному. Для роботи абсолютно байдуже, в якій системі призначена посадка (із зазором, натягом або перехідна посадка); важлива її конкретна величина. З технічного погляду посадки в системі отвори краще. Вал, тобто. зовнішню поверхнюобробити та проконтролювати набагато простіше, ніж внутрішню поверхню – отвір. Для виготовлення отворів потрібно розмірний ріжучий інструмент: зенкер, протяжка, розгортка та ін. певного типорозміру, складний вимірювальний інструмент, що збільшує вартість деталі. Тому в основному застосовується система отвору.
Система валу, як правило, застосовується у трьох випадках:
1) якщо вали виготовлені із пруткового каліброваного матеріалу без додаткової обробки посадкових місць;
Основним відхиленням називається одне із двох граничних, ближче розташоване до нульової лінії (рис. 3.1).
Для валів передбачено 27 основних відхилень, вони позначаються малими літерами латинського алфавіту. Значення основних відхилень визначаються за емпіричними формулами, наведеними в табл. 4 ГОСТ 25346-89. Основні відхилення залежать тільки від розміру, але не від квалітету, навіть якщо у формулі є допуск. Як приклад наведемо
кілька формул: d → es = - 16 d 0,44; g → es = - 2,5 d 0,34; m → ei = + (IT7 – IT6); t → ei = IT7 + 0,63d.
Буквосполучення j S не має основного відхилення, його граничні відхилення дорівнюють ± IT/2, тобто es = + IT/2, а ei = - IT/2.
Другі відхилення розраховуються з урахуванням допуску.
Якщо основне відхилення верхнє, то
ei = es - Td, (3.11)
а якщо основне – нижнє, то
es = ei + Td. (3.12)
Розташування основних відхилень отворів та валів наведено на рис. 3.2.
3.3. Основні відхилення отворів
Основні відхилення отворів побудовані таким чином, щоб забезпечити утворення посадок у системі валу, аналогічним посадкам у системі отвору. Основні відхилення отворів рівні за величиною і протилежні за знаком основних відхилень валів, що позначаються тією ж літерою (рис. 3.3). Основні відхилення отворів визначаються за двома правилами.
Загальне правило. Основне відхилення отвору має бути симетрично щодо нульової лінії основного відхилення валу, що позначається тією самою літерою: EI = – es для A – H; ES = - ei - для J - ZC.
Правило дійсне всім відхилень, крім відхилень отвори N квалітетів 9 – 16 для розмірів понад 3 мм вони ES = 0 й у відхилень, куди поширюється спеціальне правило.
Спеціальне правило. Дві відповідні один одному посадки в системі отвору і в системі валу, в яких отвір даного квалітету з'єднується з валом найближчого точнішого квалітету, повинні мати однакові зазори або натяги (наприклад, H7/p6 і P7/h6).
Спеціальне правило дійсне для інтервалів розмірів понад 3 мм для отворів:
J, K, M, N – до 8-го квалітету включно;
P – ZC до 7-го квалітету включно.
Запис спеціального правила у вигляді формули має вигляд:
ES = - ei + Δ, (3.13)
де Δ = IT n – IT n–1 , тобто різниця між допуском квалітету, що розглядається, з яким буде сполучатися дане основне відхилення, і допуском найближчого більш точного квалітету (рис. 3.4).
Js немає основного відхилення, т. е. ES = + IT/2, а EI = – IT/2.
Другі відхилення визначаються з урахуванням допуску:
ES = EI + TD; (3.14)
EI = ES – TD. (3.15)
3.4. Посадки в есдп
Поверхні, якими відбувається з'єднання деталей, називаються посадковимиабо сполучними, всі інші поверхні називаються вільнимиабо несполучними. Відповідні цим поверхням розміри називаються аналогічно: посадкові та вільні.
Посадкоюназивається характер з'єднання деталей, який визначається величиною зазорів або натягів, що виходять. Посадка визначає свободу відносного переміщення деталей, що сполучаються один щодо одного. Тип посадки визначається величиною та взаємним розташуваннямполів допусків отвору та валу. Усі посадки поділяються на три групи: рухомі, нерухомі та перехідні.
Отвір і вал незалежно від посадки та допусків на розмір мають той самий розмір сполучення, тобто номінальний розмір однаковий (D = d).
Допуском розміру – називається різниця між найбільшим і найменшим граничними розмірами або різниця алгебри між верхнім і нижнім відхиленнями /2/.
Допуск позначають буквою "Т" (від лат. тоlerance- Допуск):
TD = D max – Dmin = ES – EI – допуск розміру отвору;
Td = dmax - dmin = es - ei - Допуск розміру валу.
Для розглянутих раніше прикладів 1 – 6 (розділ 1.1) допуски розмірів визначаються так:
1) Td = 24,015 - 24,002 = 0,015 - 0,002 = 0,013 мм;
2) Td = 39,975 - 39,950 = (-0,025) - (-0,050) = 0,025 мм;
3) TD = 32,007 - 31,982 = 0,007 - (-0,018) = 0,025 мм;
4) TD = 12,027 - 12 = 0,027 - 0 = 0,027 мм;
5) Td = 78 - 77,954 = 0 - (- 0,046) = 0,046 мм;
6) Td = 100,5 - 99,5 = 0,5 - (- 0,5) = 1 мм.
Допуск - величина завжди позитивна . Допуск характеризує точність виготовлення деталі. Чим менший допуск, тим важче обробляти деталь, тому що підвищуються вимоги до точності верстата, інструменту, пристроїв, кваліфікації робітника. Невиправдано великі допуски знижують надійність та якість роботи виробу.
У деяких з'єднаннях при різних поєднанняхграничних розмірів отвору та валу можуть виникати зазори або натяги. Характер з'єднання деталей, що визначається величиною зазорів або натягів, що виходять в ньому, називається посадкою . Посадка характеризує більшу або меншу свободу відносного переміщення деталей, що з'єднуються, або ступінь опору їх взаємному зміщенню /1/.
Розрізняють три групи посадок:
1) із гарантованим зазором;
2) перехідні;
3) із гарантованим натягом.
Якщо розміри отвору більше розмірів валу, то з'єднанні виникає зазор.
Проміжок – це позитивна різниця між розмірами отвору та валу /1/:
S = D – d0 – зазор;
Smax = Dmax - dmin - максимальний зазор,
Smin = Dmin - dmax - найменший зазор.
Якщо до збирання розміри валу більше розмірів отвору, то з'єднанні виникає натяг. Натяг – це позитивна різниця між розмірами валу та отвори /1/:
N = d – D 0 – натяг,
Nmax = dmax - Dmin - найбільший натяг;
Nmin = dmin - Dmax - найменший натяг.
Посадки, в яких є можливість виникнення зазору або натягу, називають перехідними.
Допуск посадки – це допуск зазору для посадок з гарантованим зазором (визначається як різниця між найбільшим і найменшим зазорами) або допуск натягу для посадок з гарантованим натягом (визначається як різниця між найбільшим і найменшим натягами). У перехідних посадках допуск посадки – це допуск зазору чи натягу /1/.
Позначення допуску посадки:
TS = Smax – Smin – допуск посадки для посадок із гарантованим зазором.
TN = Nmax – Nmin – допуск посадки для посадок із гарантованим натягом.
T(S,N)=Smax + Nmax – допуск посадки для перехідних посадок.
Для будь-якої групи посадок допуск посадки можна визначити за формулою
На головну
розділ четвертий
Допуски та посадки.
Вимірювальний інструмент
Розділ IX
Допуски та посадки
1. Поняття про взаємозамінність деталей
На сучасних заводахверстати, автомобілі, трактори та інші машини виготовляються не одиницями і навіть не десятками та сотнями, а тисячами. При таких розмірах виробництва дуже важливо, щоб кожна деталь машини під час збирання точно підходила до свого місця без будь-якої додаткової слюсарної пригонки. Не менш важливо, щоб будь-яка деталь, що надходить на складання, допускала заміну її іншого одного з нею призначення без жодної шкоди для роботи всієї готової машини. Деталі, що задовольняють такі умови, називають взаємозамінними.
Взаємозамінність деталей- це властивість деталей займати свої місця у вузлах та виробах без жодного попереднього підборуабо підгонки за місцем та виконувати свої функції відповідно до наведених технічних умов.
2. Поєднання деталей
Дві деталі, що рухомо або нерухомо з'єднуються один з одним, називають сполучними. Розмір, яким відбувається з'єднання цих деталей, називають розміром, що сполучається. Розміри, за якими не відбувається з'єднання деталей, називають вільнимирозмірами. Прикладом розмірів, що сполучаються, може служити діаметр валу і відповідний діаметр отвору в шківі; прикладом вільних розмірів може бути зовнішній діаметршківа.
Для отримання взаємозамінності розміри деталей, що сполучаються, повинні бути точно виконані. Однак така обробка складна і не завжди є доцільною. Тому техніка знайшла спосіб отримувати взаємозамінні деталі під час роботи з наближеною точністю. Цей спосіб полягає в тому, що для різних умовроботи деталі встановлюють допустимі відхиленняїї розмірів, при яких все ж таки можлива бездоганна робота деталі в машині. Ці відхилення, розраховані на різні умови роботи деталі, побудовані в певній системі, яка називається системою допусків.
3. Поняття про припущення
Характеристика розмірів. Розрахунковий розмір деталі, що проставляється на кресленні, від якого відраховуються відхилення, називається номінальним розміром. Зазвичай номінальні розміри виражаються у міліметрах.
Розмір деталі, фактично отриманий під час обробки, називається дійсним розміром.
Розміри, між якими може коливатися дійсний розмір деталі, називаються граничними. З них більший розмір називається найбільшим граничним розміром, а менший - найменшим граничним розміром.
Відхиленнямназивається різниця між граничним та номінальним розмірами деталі. На кресленні відхилення позначаються зазвичай числовими величинами при номінальному розмірі, причому верхнє відхилення вказується вище, а нижнє нижче.
Наприклад, у розмірі номінальним розміром є 30, а відхиленнями будуть +0,15 та -0,1.
Різниця між найбільшим граничним та номінальним розмірами називається верхнім відхиленням, а різниця між найменшим граничним та номінальним розмірами - нижнім відхиленням. Наприклад, розмір валу дорівнює . В цьому випадку найбільший граничний розмір буде:
30+0,15 = 30,15 мм;
верхнє відхилення складе
30,15 – 30,0 = 0,15 мм;
найменший граничний розмір буде:
30+0,1 = 30,1 мм;
нижнє відхилення складе
30,1 – 30,0 = 0,1 мм.
Допуск на виготовлення. Різниця між найбільшим та найменшим граничними розмірами називається допуском. Наприклад, для розміру валу допуск дорівнюватиме різниці граничних розмірів, тобто.
30,15 – 29,9 = 0,25 мм.
4. Зазори та натяги
Якщо деталь з отвором насадити на вал з діаметром, тобто з діаметром за всіх умов менше діаметраотвори, то з'єднанні валу з отвором обов'язково вийде зазор, як це показано на рис. 70. У цьому випадку посадка називається рухливий, тому що вал зможе вільно обертатися в отворі. Якщо ж розмір валу буде тобто завжди більший за розмір отвору (рис. 71), то при з'єднанні вал потрібно запресувати в отвір і тоді в з'єднанні вийде натяг.
На підставі викладеного можна зробити наступний висновок:
зазором називають різницю між дійсними розмірами отвору і валу, коли отвір більший за вал;
натягом називають різницю між дійсними розмірами валу та отвори, коли вал більше отвору.
5. Посадки та класи точності
Посадки. Посадки поділяються на рухомі та нерухомі. Нижче наводимо найбільш застосовувані посадки, причому у дужках даються їх скорочені позначення.
Класи точності. З практики відомо, що, наприклад, деталі сільськогосподарських та дорожніх машинбез шкоди для їх роботи можуть бути виготовлені менш точно, ніж деталі токарних верстатів, автомобілів, вимірювальних приладів. У зв'язку з цим у машинобудуванні деталі різних машин виготовляються по десять різним класамточності. П'ять із них точніші: 1-й, 2-й, 2а, 3-й, За; два менш точні: 4-й та 5-й; три інші - грубі: 7-й, 8-й та 9-й.
Щоб знати, за яким класом точності потрібно виготовити деталь, на кресленнях поруч із буквою, що позначає посадку, ставиться цифра, що вказує клас точності. Наприклад, З 4 означає: ковзна посадка 4-го класу точності; Х 3 – ходова посадка 3-го класу точності; П – щільна посадка 2-го класу точності. Для всіх посадок 2-го класу цифра 2 не ставиться, оскільки цей клас точності застосовується особливо широко.
6. Система отвору та система валу
Розрізняють дві системи розташування допусків - систему отвору та систему валу.
Система отвору (рис. 72) характеризується тим, що в ній для всіх посадок однієї і тієї ж ступеня точності (одного класу), віднесених до одного і того ж номінального діаметру, отвір має постійні граничні відхилення, різноманітність посадок виходить за рахунок зміни граничних відхилень валу.
Система валу (рис. 73) характеризується тим, що в ній для всіх посадок однієї і тієї ж ступеня точності (одного класу), віднесених до одного і того ж номінального діаметру, вал має постійні граничні відхилення, різноманітність посадок в цій системі здійснюється за рахунок зміни граничних відхилень отвору.
На кресленнях систему отвору позначають буквою А, а систему валу - буквою У. Якщо отвір виготовляється у системі отвори, то номінального розміру ставлять букву А з цифрою, відповідної класу точності. Наприклад, 30А 3 означає, що отвір має бути оброблено системою отвору 3-го класу точності, а 30А - по системі отвору 2-го класу точності. Якщо отвір обробляється за системою валу, то в номінального розміру ставлять позначення посадки та відповідного класу точності. Наприклад, отвір 30С 4 означає, що отвір потрібно обробити із граничними відхиленнями по системі валу, по ковзній посадці 4-го класу точності. У тому випадку, коли вал виготовляється за системою валу, ставлять літеру і відповідний клас точності. Наприклад, 30В 3 означатиме обробку валу по системі валу 3-го класу точності, а 30В - по системі валу 2-го класу точності.
У машинобудуванні систему отвору застосовують частіше, ніж систему валу, оскільки це пов'язано з меншими витратами на інструмент та оснащення. Наприклад, для обробки отвору даного номінального діаметра при системі отвору для всіх посадок одного класу потрібна тільки одна розгортка і для вимірювання отвору - одна/гранична пробка, а при системі валу для кожної посадки в межах одного класу потрібна окрема розгортка та окрема гранична пробка.
7. Таблиці відхилень
Для визначення та призначення класів точності, посадок та величини допусків користуються спеціальними довідковими таблицями. Оскільки допустимі відхилення є зазвичай дуже малими величинами, те, щоб не писати зайвих нулів, у таблицях допусків їх позначають у тисячних частках міліметра, які називаються мікронами; один мікрон дорівнює 0,001 мм.
Як приклад наведено таблицю 2-го класу точності для системи отвору (табл. 7).
У першій графі таблиці дані номінальні діаметри, у другій графі - відхилення отвору в мікронах. В інших графах наводяться різні посадки з відповідними відхиленнями. Знак плюс показує, що відхилення додається до номінального розміру, а мінус - що відхилення віднімається з номінального розміру.
Як приклад визначимо посадку руху в системі отвору 2-го класу точності для з'єднання валу з отвором номінального діаметра 70 мм.
Номінальний діаметр 70 лежить між розмірами 50-80, вміщеними в першій графі табл. 7. У другій графі знаходимо відповідні відхилення отвору. Отже, максимальний граничний розмір отвору буде 70,030 мм, а найменший 70 мм, оскільки нижнє відхилення дорівнює нулю.
У графі «Посадка руху» проти розміру від 50 до 80 зазначено відхилення для валу. Отже, найбільший граничний розмір валу 70-0,012 = 69,988 мм, а найменший граничний розмір 70-0,032 = 69,968 мм.
Таблиця 7
Граничні відхилення отвору та валу для системи отвору за 2-м класом точності
(По ОСТ 1012). Розміри у мікронах (1 мк = 0,001 мм)
Контрольні питання 1. Що називається взаємозамінністю деталей у машинобудуванні?
2. Навіщо призначають допустимі відхилення розмірів деталей?
3. Що таке номінальний, граничний та дійсний розміри?
4. Чи може граничний розмір дорівнювати номінальному?
5. Що називається допуском та як визначити допуск?
6. Що називається верхнім та нижнім відхиленнями?
7. Що називається зазором та натягом? Навіщо передбачаються у поєднанні двох деталей зазор і натяг?
8. Які бувають посадки та як їх позначають на кресленнях?
9. Перерахуйте класи точності.
10. Скільки посадок має 2 клас точності?
11. Чим відрізняється система отвору від системи валу?
12. Чи змінюватимуться граничні відхилення отвору для різних посадоку системі отвору?
13. Чи змінюватимуться граничні відхилення валу для різних посадок у системі отвору?
14. Чому у машинобудуванні система отвору застосовується частіше, ніж система валу?
15. Як проставляються на кресленнях умовні позначеннявідхилень у розмірі отвору, якщо деталі виконуються у системі отвору?
16. У яких одиницях зазначені відхилення у таблицях?
17. Визначте, користуючись табл. 7, відхилення та допуск на виготовлення валу з номінальним діаметром 50 мм; 75 мм; 90мм.
Розділ X
Вимірювальний інструмент
Для вимірювання та перевірки розмірів деталей токарю доводиться скористатися різними вимірювальними інструментами. Для не дуже точних вимірювань користуються вимірювальними лінійками, кронциркулями та нутромірами, а для більш точних – штангенциркулями, мікрометрами, калібрами тощо.
1. Вимірювальна лінійка. Кронциркулі. Нутромір
Вимірювальна лінійка(Мал. 74) служить для вимірювання довжини деталей та уступів на них. Найбільш поширені сталеві лінійки довжиною від 150 до 300 мм із міліметровими поділами.
Довжину вимірюють, безпосередньо прикладаючи лінійку до деталі, що обробляється. Початок поділів або нульовий штрих поєднують з одним з кінців деталі, що вимірюється, і потім відраховують штрих, на який припадає другий кінець деталі.
Можлива точність вимірів за допомогою лінійки 0,25-0,5 мм.
Кронциркуль (рис. 75 а) - найбільш простий інструмент для грубих вимірювань зовнішніх розмірів оброблюваних деталей. Кронциркуль складається з двох зігнутих ніжок, що сидять на одній осі і можуть навколо неї обертатися. Розвівши ніжки кронциркуля трохи більше вимірюваного розміру, легким постукуванням об деталь, що вимірюється, або який-небудь твердий предмет зрушують їх так, щоб вони впритул торкалися зовнішніх поверхонь вимірюваної деталі. Спосіб перенесення розміру з деталі, що вимірюється, на вимірювальну лінійку показаний на рис. 76.
На рис. 75, 6 показаний пружинний кронциркуль. Його встановлюють на розмір за допомогою гвинта та гайки з дрібним різьбленням.
Пружинний кронциркуль дещо зручніший за простий, тому що зберігає встановлений розмір.
Нутромір. Для грубих вимірів внутрішніх розмірівслужить нутромір, зображений на рис. 77 а, а також пружинний нутромір (рис. 77, б). Пристрій нутроміра подібний до пристрою кронциркуля; подібно також і вимірювання цими інструментами. Замість нутроміра можна користуватися кронциркулем, заводячи його ніжки одна за одною, як показано на рис. 77, ст.
Точність вимірювання кронциркулем та нутроміром можна довести до 0,25 мм.
2. Штангенциркуль з точністю відліку 0,1 мм
Точність вимірювання вимірювальною лінійкою, кронциркулем, нутроміром, як зазначалося, вбирається у 0,25 мм. Точнішим інструментом є штангенциркуль (рис. 78), яким можна вимірювати як зовнішні, так і внутрішні розміри оброблюваних деталей. При роботі на токарному верстаті штангенциркуль використовується також для вимірювання глибини виточення або уступу.
Штангенциркуль складається із сталевої штанги (лінійки) 5 з поділами і губок 1, 2, 3 і 8. Губки 1 і 2 складають одне ціле з лінійкою, а губки 8 і 3 - одне ціле з рамкою 7, що ковзає по лінійці. За допомогою гвинта 4 можна закріпити рамку на лінійці у будь-якому положенні.
Для вимірювання зовнішніх поверхонь служать губки 1 і 8, для вимірювання внутрішніх поверхонь-губки 2 і 3, а для вимірювання глибини виточення - стрижень 6, пов'язаний з рамкою 7.
На рамці 7 є шкала зі штрихами для відліку дробових часток міліметра, звана ноніусом. Ноніус дозволяє проводити вимірювання з точністю 0,1 мм (десятковий ноніус), а більш точних штангенциркулях - з точністю 0,05 і 0,02 мм.
Влаштування ноніуса. Розглянемо, яким чином проводиться відлік ноніуса у штангенциркуля з точністю 0,1 мм. Шкала ноніуса (рис. 79) розділена на десять рівних частин і займає довжину, рівну дев'яти поділом шкали лінійки, або 9 мм. Отже, один поділ ноніуса становить 0,9 мм, тобто він коротший за кожен поділ лінійки на 0,1 мм.
Якщо зімкнути впритул губки штангенциркуля, то нульовий штрих ноніуса точно співпадатиме з нульовим штрихом лінійки. Інші штрихи ноніуса, крім останнього, такого збігу не будуть: перший штрих ноніуса не дійде до першого штриха лінійки на 0,1 мм; другий штрих ноніуса не дійде до другого штриха лінійки на 0,2 мм; третій штрих ноніуса не дійде до третього штриха лінійки на 0,3 мм і т. д. Десятий штрих ноніуса точно співпадатиме з дев'ятим штрихом лінійки.
Якщо зрушити рамку таким чином, щоб перший штрих ноніуса (крім нульового) збігся з першим штрихом лінійки, між губками штангенциркуля вийде зазор, рівний 0,1 мм. При збігу другого штриха ноніуса з другим штрихом лінійки зазор між губками вже складе 0,2 мм, при збігу третього штриха ноніуса з третім штрихом лінійки зазор буде 0,3 мм і т. д. Отже, той штрих ноніуса, як або штрихом лінійки, показує число десятих часток міліметра.
При вимірюванні штангенциркулем спочатку відраховують ціле число міліметрів, про що судять по положенню, яке займає нульовий штрих ноніуса, а потім дивляться, з яким штрихом ноніуса співпав штрих вимірювальної лінійки, і визначають десяті частки міліметра.
На рис. 79 б показано положення ноніуса при вимірюванні деталі діаметром 6,5 мм. Дійсно, нульовий штрих ноніуса знаходиться між шостим і сьомим штрихами вимірювальної лінійки, і, отже, діаметр деталі дорівнює 6 мм плюс показання ноніуса. Далі ми бачимо, що з одним із штрихів лінійки збігся п'ятий штрих ноніуса, що відповідає 0,5 мм, тому діаметр деталі складе 6 + 0,5 = 6,5 мм.
3. Штангенглибиномір
Для вимірювання глибини витоків і канавок, а також для визначення правильного положення уступів по довжині валика є спеціальний інструмент, званий штангенглибиноміром(Рис. 80). Пристрій штангенглибиноміру подібний до пристрою штангенциркуля. Лінійка 1 вільно переміщається в рамці 2 і закріплюється в ній у потрібному положенні за допомогою гвинта 4. Лінійка 1 має міліметрову шкалу, за якою за допомогою ноніуса 3, що є на рамці 2, визначається глибина виточення або канавки, як показано на рис. 80. Відлік ноніуса ведеться так само, як і при вимірюванні штангенциркулем.
4. Прецизійний штангенциркуль
Для робіт, що виконуються з більшою точністю, ніж досі розглянуті, застосовують прецизійний(т. е. точний) штангенциркуль.
На рис. 81 зображено прецизійний штангенциркуль заводу ім. Воскова, що має вимірювальну лінійку завдовжки 300 мм та ноніус.
Довжина шкали ноніуса (рис. 82 а) дорівнює 49 поділам вимірювальної лінійки, що становить 49 мм. Ці 49 мм точно розділені на 50 частин, кожна з яких дорівнює 0,98 мм. Так як один розподіл вимірювальної лінійки дорівнює 1 мм, а один розподіл ноніуса дорівнює 0,98 мм, то можна сказати, що кожен розподіл ноніуса коротше кожного розподілу вимірювальної лінійки на 1,00-0,98 = 0,02 мм. Ця величина 0,02 мм позначає ту точність, яку може забезпечити ноніус розглянутого прецизійного штангенциркуляпри вимірі деталей.
При вимірюванні прецизійним штангенциркулем до кількості цілих міліметрів, яке пройдено нульовим штрихом ноніуса, треба додавати стільки сотих часток міліметра, скільки покаже штрих ноніуса, що збігся зі штрихом вимірювальної лінійки. Наприклад (див. рис. 82 б), по лінійці штангенциркуля нульовий штрих ноніуса пройшов 12 мм, а його 12-й штрих співпав з одним зі штрихів вимірювальної лінійки. Так як збіг 12-го штриха ноніуса означає 0,02 х 12 = 0,24 мм, вимірюваний розмір дорівнює 12,0 + 0,24 = 12,24 мм.
На рис. 83 зображено прецизійний штангенциркуль заводу «Калібр» з точністю відліку 0,05 мм.
Довжина ноніусної шкали цього штангенциркуля, що дорівнює 39 мм, розділена на 20 рівних частин, кожна з яких приймається за п'ять. Тому проти п'ятого штриха ноніуса коштує цифра 25, проти десятого - 50 тощо. Довжина кожного поділу ноніуса дорівнює 
З рис. 83 видно, що при зімкнутих впритул губках штангенциркуля тільки нульовий і останній штрихиноніуса збігаються зі штрихами лінійки; інші ж штрихи ноніуса такого збігу не будуть мати.
Якщо зрушити рамку 3 до збігу першого штриха ноніуса з другим штрихом лінійки, між вимірювальними поверхнями губок штангенциркуля вийде зазор, рівний 2-1,95 = = 0,05 мм. При збігу другого штриха ноніуса з четвертим штрихом лінійки зазор між вимірювальними поверхнями губок дорівнюватиме 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 мм. При збігу третього штриха ноніуса з наступним штрихом лінійки зазор становитиме 0,15 мм.
Відлік на даному штангенциркулі ведеться подібно до викладеного вище.
Прецизійний штангенциркуль (рис. 81 та 83) складається з лінійки 1 з губками 6 та 7. На лінійці нанесені поділки. По лінійці 1 може пересуватися рамка 3 з губками 5 і 8. До рамки пригвинчений ноніус 4. Для грубих вимірювань пересувають рамку 3 лінійці 1 і після закріплення гвинтом 9 роблять відлік. Для точних вимірювань користуються мікрометричною подачею рамки 3, що складається з гвинта і гайки 2 і затиску 10. Затиснувши гвинт 10, обертанням гайки 2 подають мікрометричним гвинтом рамку 3 до зіткнення щільного губки 8 або 5 з вимірюваною деталлю, після чого .
5. Мікрометр
Мікрометр (рис. 84) застосовується для точного вимірювання діаметра, довжини та товщини оброблюваної деталі та дає точність відліку в 0,01 мм. Вимірювана деталь розташовується між нерухомою п'ятою 2 та мікрометричним гвинтом (шпинделем) 3. Обертанням барабана 6 шпиндель видаляється або наближається до п'яти.
Для того щоб при обертанні барабана не могло статися занадто сильного натискання шпинделем на деталь, що вимірювається, є запобіжна головка 7 з тріскачкою. Повертаючи голівку 7, ми будемо висувати шпиндель 3 і підтискати деталь до п'яти 2. Коли це підтиснення виявиться достатнім, при подальшому обертанні головки її храповичок буде прослизати і буде чути звук тріскачки. Після цього припиняють обертання головки, закріплюють за допомогою повороту кільця затискного (стопора) 4 отримане розкриття мікрометра і проводять відлік.
Для відліків на стеблі 5, що становить одне ціле зі скобою 1 мікрометра, нанесена шкала з міліметровими поділами, розділеними навпіл. Барабан 6 має скошену фаску, розділену по колу на 50 рівних частин. Штрихи від 0 до 50 через кожні п'ять поділів позначені цифрами. При нульовому положенні, тобто при дотику п'яти зі шпинделем, нульовий штрих на фасці барабана 6 збігається з нульовим штрихом на стеблі 5.
Механізм мікрометра влаштований в такий спосіб, що з повному обороті барабана шпиндель 3 переміститься на 0,5 мм. Отже, якщо повернути барабан не так на повний оборот, т. е. не так на 50 поділів, але в одне розподіл, чи частина обороту, то шпиндель переміститься на 
Це точність відліку мікрометра. При відліках спочатку дивляться, скільки цілих міліметрів або цілих з половиною міліметрів відкрив барабан на стеблі, потім до цього додають число сотих часток міліметра, яке збіглося з лінією на стеблі.
На рис. 84 праворуч показаний розмір, знятий мікрометром при вимірюванні деталі; необхідно зробити відлік. Барабан відкрив 16 цілих поділів (половинку не відкрито) на шкалі стебла. З лінією стебла збігся сьомий штрих фаски; отже, матимемо ще 0,07 мм. Повний відлік дорівнює 16+0,07=16,07 мм.
На рис. 85 показано кілька вимірювань мікрометром.
Слід пам'ятати, що мікрометр – точний інструмент, що вимагає дбайливого відношення; тому, коли шпиндель злегка торкнувся поверхні вимірюваної деталі, не слід більше обертати барабан, а для подальшого переміщення шпинделя обертати голівку 7 (мал. 84), поки не буде звук тріскачки.
6. Нутроміри
Нутроміри (штихмаси) служать для точних вимірів внутрішніх розмірів деталей. Існують нутроміри постійні та розсувні.
Постійний, або жорсткий, нутромір (рис. 86) є металевим стрижнем з вимірювальними кінцями, що мають кульову поверхню. Відстань між ними дорівнює діаметру отвору. Щоб виключити вплив тепла руки, що тримає нутромір, на його фактичний розмір, нутромір постачають державкою (рукояткою).
Для вимірювання внутрішніх розмірів з точністю до 0,01 мм використовуються мікрометричні нутромери. Пристрій їх подібний до пристрою мікрометра для зовнішніх вимірювань.
Головка мікрометричного нутроміра (рис. 87) складається з гільзи 3 та барабана 4, з'єднаного з мікрометричним гвинтом; крок гвинта 0,5 мм, перебіг 13 мм. У гільзі міститься стопор 2 і п'ята/з вимірювальною поверхнею. Утримуючи гільзу та обертаючи барабан, можна змінювати відстань між вимірювальними поверхнями нутроміра. Відліки роблять, як у мікрометра.
Межі вимірів головки штихмаса – від 50 до 63 мм. Для вимірювання великих діаметрів (до 1500 мм) на головку нагвинчують подовжувачі 5.
7. Граничні вимірювальні інструменти
При серійному виготовленні деталей за припущеннями застосування універсальних вимірювальних інструментів(Штангенциркуль, мікрометр, мікрометричний нутромір) недоцільно, так як вимірювання цими інструментами є порівняно складною та тривалою операцією. Точність їх часто недостатня, крім того, результат виміру залежить від уміння працівника.
Для перевірки, чи є розміри деталей у точно встановлених межах, користуються спеціальним інструментом - граничними калібрами. Калібри для перевірки валів називаються скобами, а для перевірки отворів. пробками.
Вимірювання граничними скобами. Двостороння гранична скоба(Рис. 88) має дві пари вимірювальних щік. Відстань між щоками однієї сторони дорівнює найменшому граничному розміру, а інший – найбільшому граничному розміру деталі. Якщо вимірюваний вал проходить у більший бікскоби, отже, його розмір не перевищує допустимого, а якщо ні, значить розмір його занадто великий. Якщо ж вал проходить також і в меншу сторону скоби, це означає, що його діаметр занадто малий, тобто менше допустимого. Такий вал є шлюбом.
Сторона скоби з меншим розміромназивається непрохідний(таврується «НЕ»), протилежна сторона з великим розміром - прохідний(Таймається «ПР»). Вал визнається придатним, якщо скоба, що опускається на нього прохідною стороною, ковзає вниз під впливом своєї ваги (рис. 88), а непрохідна сторона не знаходить на вал.
Для вимірювання валів великого діаметра замість двосторонніх скоб застосовують односторонні (рис. 89), у яких обидві пари вимірювальних поверхонь лежать одна за одною. Передніми вимірювальними поверхнями такої скоби перевіряють найбільший діаметр деталі, що допускається, а задніми - найменший. Ці скоби мають меншу вагу і значно прискорюють процес контролю, тому що для вимірювання достатньо один раз накласти скобу.
На рис. 90 показано регульована гранична скоба, у якої при зношуванні можна шляхом перестановки вимірювальних штифтів відновити правильні розміри. Крім того, таку скобу можна відрегулювати для заданих розмірів і таким чином невеликим набором скоб перевірити велика кількістьрозмірів.
Для перестановки новий розмір потрібно послабити стопорні гвинти 1 на лівій ніжці, відповідно пересунути вимірювальні штифти 2 і 3 і знову закріпити гвинти 1.
Широке поширення мають плоскі граничні скоби(рис. 91), що виготовляються з листової сталі.
Вимірювання граничними пробками. Циліндричний граничний калібр-пробка(рис. 92) складається з прохідної пробки 1, непрохідної пробки 3 та рукоятки 2. Прохідна пробка («ПР») має діаметр, рівний найменшому допустимого розміруотвори, а непрохідна пробка («НЕ») – найбільшому. Якщо пробка «ПР» проходить, а пробка «НЕ» не проходить, то діаметр отвору більший за найменший граничний і менший за найбільший, тобто лежить в допустимих межах. Прохідна пробка має більшу довжину, ніж непрохідна.
На рис. 93 показано вимірювання отвору граничною пробкою на токарному верстаті. Прохідна сторона повинна легко проходити через отвір. Якщо і непрохідна сторона входить в отвір, то деталь бракують.
Циліндричні калібри-пробки для великих діаметрів незручні внаслідок їх великої ваги. У цих випадках користуються двома плоскими калібрами-пробками (рис. 94), з яких один має розмір, рівний найбільшому, а другий - найменшому. Прохідна сторона має більшу ширину, ніж пепрохідна.
На рис. 95 показано регульована гранична пробка. Її можна відрегулювати для декількох розмірів так само, як регульовану граничну скобу, або відновити правильний розмірзношених вимірювальних поверхонь.
8. Реймаси та індикатори
Рейсмас. Для точної перевірки правильності установки деталі в чотирикулачковому патроні, на косинці тощо застосовують рейсмас.
За допомогою рейсмасу можна проводити також розмітку центрових отворіву торцях деталі.
Найпростіший рейсмас показано на рис. 96, а. Він складається з масивної плиткиз точно обробленою нижньою площиною і стрижня, яким пересувається повзушка з голкою-креслилкою.
Рейсмас досконалішої конструкції, показаний на рис. 96, б. Голка 3 рейсмасу за допомогою шарніра 1 і хомута 4 може бути підведена вістрям до поверхні, що перевіряється. Точне встановленняздійснюється гвинтом 2.
Індикатор Для контролю точності обробки на металорізальних верстатах, Для перевірки обробленої деталі на овальність, конусність, для перевірки точності самого верстата застосовують індикатор.
Індикатор (рис. 97) має металевий корпус 6 у формі годинника, в якому укладено механізм приладу. Через корпус індикатора проходить стрижень 3 з наконечником, що виступає назовні, завжди знаходиться під впливом пружини. Якщо натиснути на стрижень знизу вгору, він переміститься в осьовому напрямку і при цьому поверне стрілку 5, яка пересунеться по циферблату, що має шкалу 100 поділів, кожне з яких відповідає переміщенню стрижня на 1/100 мм. При переміщенні стрижня 1 мм стрілка 5 зробить по циферблату повний оборот. Для відліку цілих оборотів є стрілка 4.
При вимірюваннях індикатор завжди повинен бути жорстко закріплений щодо вихідної вимірювальної поверхні. На рис. 97 а зображена універсальна стійка для кріплення індикатора. Індикатор 6 за допомогою стрижнів 2 і 1 муфт 7 і 8 закріплюють на вертикальному стрижні 9. Стрижень 9 укріплюється в пазу призми 11 12 гайкою 10 з накаткою.
Для вимірювання відхилення деталі від заданого розміру підводять до неї наконечник індикатора до зіткнення з поверхнею, що вимірювається, і помічають початкове показання стрілок 5 і 4 (див. рис. 97, б) на циферблаті. Потім переміщують індикатор щодо вимірюваної поверхні або поверхню, що вимірювається відносно індикатора.
Відхилення стрілки 5 від початкового положення покаже величину опуклості (впадини) в сотих частках міліметра, а відхилення стрілки 4-в цілих міліметрах.
На рис. 98 показаний приклад використання індикатора для перевірки збігу центрів передньої та задньої бабок токарного верстата. Для більш точної перевірки слід встановити між центрами точний шліфований валик, а у різцетримачі - індикатор. Підвівши кнопку індикатора до поверхні валика праворуч і помітивши показ стрілки індикатора, переміщують вручну супорт з індикатором вздовж валика. Різниця відхилень стрілки індикатора в крайніх положеннях валика покаже, яку величину слід пересунути в поперечному напрямку корпус задньої бабки.
За допомогою індикатора можна перевірити торцеву поверхню деталі, обробленої на верстаті. Індикатор закріплюють у різцетримачі замість різця і переміщують разом з різцетримачем у поперечному напрямку так, щоб гудзик індикатора стосувався поверхні, що перевіряється. Відхилення стрілки індикатора покаже величину биття торцевої поверхні.
Контрольні питання 1. З яких деталей складається штангенциркуль із точністю 0,1 мм?
2. Як влаштований ноніус штангенциркуля з точністю 0,1 мм?
3. Встановіть на штангенциркулі розміри: 25,6 мм; 30,8 мм; 45,9мм.
4. Скільки поділів має ноніус прецизійного штангенциркуля з точністю 0,05 мм? Те саме, з точністю 0,02 мм? Чому дорівнює довжина одного поділу ноніуса? Як прочитати свідчення ноніуса?
5. Встановіть за прецизійним штангенциркулем розміри: 35,75 мм; 50,05 мм; 60,55 мм; 75 мм.
6. З яких деталей складається мікрометр?
7. Чому дорівнює крок гвинта мікрометра?
8. Як виробляють відлік виміру по мікрометру?
9. Встановіть за мікрометром розміри: 15,45 мм; 30,5 мм; 50,55мм.
10. У яких випадках застосовують нутромери?
11. Навіщо застосовують граничні калібри?
12. Яке призначення прохідної та непрохідної сторін граничних калібрів?
13. Які конструкції граничних скоб вам відомі?
14. Як перевіряти правильність розміру граничною пробкою? Граничною скобою?
15. Навіщо служить індикатор? Як ним користуватися?
16. Як влаштований рейсмас і навіщо його застосовують?
Завантаження...