Свойството на самостоятелно произведените части (или възли) да заемат своето място в устройството (или машината) без допълнителна обработка по време на сглобяването и да изпълняват функциите си в съответствие с Технически изискваниякъм работата на този възел (или машина)
Непълната или ограничена взаимозаменяемост се определя от избора или допълнителната обработка на части по време на сглобяването
Система с дупки
Набор от напасвания, при които се получават различни пролуки и смущения чрез свързване на различни валове към основния отвор (отвор, чието долно отклонение е нула)
Валова система
Набор от площадки, при които чрез свързване се получават различни пролуки и смущения различни дупкис главния вал (вал, чието горно отклонение е нула)
За да повишите нивото на взаимозаменяемост на продуктите, намалете асортимента нормален инструментустановени полета на толеранс за валове и отвори с предпочитано приложение.
Естеството на връзката (прилягането) се определя от разликата в размерите на отвора и вала
Термини и дефиниции съгласно GOST 25346
размер- числова стойност на линейна величина (диаметър, дължина и др.) в избраните мерни единици
действителен размере размерът на елемента, зададен от измерването
Гранични размери- два максимално допустими размера на елемента, между които трябва да има (или които може да са равни на) действителния размер
Най-голямото (най-малкото) ограничение за размер- най-големият (най-малкият) допустим размер на елемента
Номинален размер- размерът, спрямо който се определят отклоненията
Отклонение- алгебрична разлика между размера (действителен или пределен размер) и съответния номинален размер
Действително отклонение- алгебрична разлика между действителните и съответните номинални размери
Гранично отклонение- алгебрична разлика между лимита и съответния номинален размер. Разграничаване на горната и долната граница на отклонения
Горно отклонение ES, es- алгебрична разлика между най-голямата граница и съответния номинален размер
ES- горно отклонение на отвора; es- отклонение на горния вал
Долно отклонение EI, ei- алгебрична разлика между най-малката граница и съответния номинален размер
EI- по-ниско отклонение на отвора; ei- отклонение на долния вал
Основно отклонение- едно от двете гранични отклонения (горно или долно), което определя положението на полето на толеранса спрямо нулева линия. При тази система от допуски и кацания основното отклонение е най-близо до нулевата линия
Нулева линия- линия, съответстваща на номиналния размер, от която се нанасят отклонения на размерите, когато графично изображениетолерантност и полета за кацане. Ако нулевата линия е хоризонтална, тогава положителните отклонения се нанасят нагоре от нея, а отрицателните отклонения се нанасят надолу.
Толерантност Т- разликата между най-големия и най-малкия гранични размери или алгебричната разлика между горното и долното отклонение
Толерантността е абсолютна стойност без знак
Стандартно ИТ одобрение- всеки от толерансите, установени от тази система от толеранси и кацания. (Оттук нататък терминът "толерантност" означава "стандартен толеранс")
Поле на толерантност- поле, ограничено от най-големия и най-малкия гранични размери и определено от стойността на толеранса и неговото положение спрямо номиналния размер. С графично представяне полето на толеранса е затворено между два реда, съответстващи на горното и долното отклонение спрямо нулевата линия
Качество (степен на точност)- набор от толеранси, считани за съответстващи на едно и също ниво на точност за всички номинални размери
Единица на толерантност i, I- множител във формулите на толеранса, който е функция на номиналния размер и служи за определяне числова стойностдопускане
и- единица толеранс за номинални размери до 500 mm, аз- единица толеранс за номинални размери на St. 500 мм
вал- термин, който обикновено се използва за обозначаване на външните елементи на части, включително нецилиндрични елементи
дупка- термин, който обикновено се използва за обозначаване на вътрешните елементи на частите, включително нецилиндрични елементи
основният вал- вал, чието горно отклонение е равно на нула
Основен отвор- отвор, чието долно отклонение е нула
Максимален (минимален) материален лимит- термин, отнасящ се до този на пределните размери, който съответства на най-големия (най-малкия) обем материал, т.е. най-големият (най-малък) пределен размер на вала или най-малкият (най-голям) пределен размер на отвора
Кацане- естеството на свързването на две части, определено от разликата в техните размери преди монтажа
Номинален размер за прилягане- номинален размер, общ за отвора и вала, които съставляват връзката
толерантност на прилягане- сумата от допуските на отвора и вала, които съставляват връзката
празнина- разликата между размерите на отвора и вала преди монтажа, ако размерът на отвора е по-голям от размера на вала
Предварително зареждане- разликата между размерите на вала и отвора преди монтажа, ако размерът на вала е по-голям от размера на отвора
Предварителното натоварване може да се определи като отрицателна разлика между размерите на отвора и вала
Кацане с просвет- кацане, при което винаги се образува празнина във връзката, т.е. ограничението за най-малкия размер на отвора е по-голямо или равно на най-голямото ограничение за размера на вала. В графичното представяне полето на толеранс на отвора е разположено над полето на толеранс на вала
Кацане със смущения -прилягане, при което винаги има намеса във връзката, т.е. най-големият размер на отвора е по-малък или равен на най-малкия размер на вала. В графичното представяне полето на толеранс на отвора се намира под полето на толеранс на вала
преходно прилягане- кацане, при което е възможно да се получи както празнина, така и намеса във връзката, в зависимост от действителните размери на отвора и вала. С графично представяне на полето на толеранс, отворът и вала се припокриват напълно или частично
Кацания в системата на дупките
- кацания, при които необходимите хлабини и намеси се получават чрез комбиниране на различни полета на толеранс на вала с полето на толеранс на основния отвор
Пасва в системата на вала
- кацания, при които необходимите хлабини и намеси се получават чрез комбинация от различни полета на толеранс на отворите с полето на толеранс на главния вал
нормална температура- допуските и граничните отклонения, установени в този стандарт, се отнасят до размерите на частите при температура 20 градуса С
Взаимозаменяемост на гладки цилиндрични съединения.
Гладките цилиндрични съединения се делят на подвижни и неподвижни.
Мобилни връзкитрябва да създаде гарантирана минимална междина между вала и отвора, осигурявайки течно триене, дадено носимоспособностносене и поддържане на посочения вид триене с увеличаване на хлабината.
Фиксирани връзкитрябва да осигури точно центриране на детайлите и предаване на даден въртящ момент или аксиална сила по време на работа поради гарантирана херметичност или допълнително закрепване на детайлите с дюбели, винтове и др. в случай на преходни кацания.
преходни кацания- това са кацания, които могат да имат както малки пролуки, така и малка плътност. При преходни кацания фиксираните връзки могат да бъдат получени само чрез използването на допълнителни крепежни елементи.
Можете да получите всякакъв вид връзка (кацане), като използвате система от толеранси, проектирана под формата на стандарти. Тази система от толеранси позволява масово производство на части, които осигуряват добро сглобяване и взаимозаменяемост.
Въз основа на факта, че части с размери до 500 мм се използват в тракторното, автомобилното и селскостопанското инженерство, стандартът предвижда подходяща система от толеранси и пасвания в рамките на този интервал.
Независимо от вида на връзката, тя трябва да бъде направена в една от двете системи: система с отвори или система с валове.
квалификации
качество, иначе класът на точност, (от френския gualite - качество) - набор от толеранси, които варират в зависимост от номиналния размер, така че нивото на точност за всички номинални размери да остане същото.
В системата ISO за размери до 3150 mm се установяват 18 квалификации: 01; 0; 1; ..16. В системата на СИВ за размери от 1 до 10000 мм са предвидени 19 квалификации (добавени са 17).
Качеството се характеризира с толеранс на размера и трудността за получаване на размера, независимо от диаметъра.
Толерансът се задава в зависимост от номиналния размер и качество. Качествата се обозначават с буквите IT и сериен номер 01, 0.1, 2..17. Например: IT 5; IT 9; IT 16. Прилагат се квалификации:
IT 01; IT0; IT 1 - за производство на крайни мерки;
IT 2; IT 3; IT 4 - за калибри;
IT 5 ... IT 13 - за формиране на десанти;
IT 14 ... IT 17 - за некритични безконтактни повърхности;
Използването на квалификации за точност при връзки (кацания)
| качество | Приложение |
| 5–6 | критични връзки в машиностроенето и моторостроенето (високо прецизни зъбни колела, шпинделни и инструментални лагери в корпуси и на валове) |
| 6-7 | връзки бутало-втулка, зъбни колела на валове, търкалящи лагери на вала и в корпуса |
| 7, 8, 9 | прецизни връзки в тракторната конструкция и критичните възли на селскостопанските машини |
| с намалени изисквания за точност, както и при съединения, където се използва калибриран материал на вала | |
| подвижни съединения на селскостопански машини с големи пролуки и техните значителни колебания (груб монтаж), както и капаци, пръстеновидни фланци ... | |
| 12-13 | фиксирани заварени съединения на селскостопански машини (плугове, сеялки и др.) |
Правилното определяне на качество е не по-малко важно от изчисляването на размерите на детайла. Целта на квалификацията е свързана с точността и експлоатационната цел на механизма, както и естеството на необходимите кацания.
При избора на точност (качество) на производство е необходимо да се вземе предвид и икономическата осъществимост. Производството на части според разширените толеранси не изисква големи разходи и намалява вероятността от дефекти, но в същото време надеждността на дизайна намалява (има голямо разпространение на пролуки и плътност) и в резултат на това издръжливост на машината.
По принцип машините се провалят не поради разрушаване, а поради загуба на работоспособност, причинена от намаляване на точността на сглобяване на компоненти и възли.
Връзка между точността и цената на производствените части
За квалификации от 5 до 17 стойностите на толеранса се определят въз основа на единицата на толеранс i µm, която характеризира модела на промяна на толеранса от стойността на диаметъра. За размери до 500 мм
където d cf в mm, i в µm.
Толерансът се изразява с формулата
където но- броят на толерансните единици, постоянен за дадено качество, независим от номиналния размер.
Стойностите на броя на толерантните единици за квалификации от 5 до 17 са представени в таблицата.
масаСтойности на толерансните единици за квалификации IT5…IT17
Качеството се характеризира със стойността на толеранса. При преминаване от една квалификация в друга толерансите се увеличават съгл геометрична прогресиясъс знаменател 1,6,.
Промяна на толерансите при смяна на квалификации
На всеки пет квалификации, като се започне с IT 5, толерансите се увеличават около 10 пъти.
Основни отклонения
За образуване на прилягания с различни хлабини и плътност, стандартите на CMEA определят 27 основни отклонения за отвори и валове. Те са обозначени с главна буква на латинската азбука за отвори и малка буква за валове. Разгледайте на диаграмата положението на полетата на толеранс на отворите и валовете спрямо нулевата линия.
Основните отклонения на отворите и валовете в системата JSO.
Отклоненията от A до H (от a до h) са предназначени за формиране на полета на толерантност при кацания с пропуски; от Js до N (от js до n) - при преходни кацания; от P до Zc (от p до z c) - при кацания със смущения. За отвори и валове, маркирани с буквите Js и js, полето на толеранса е разположено строго симетрично спрямо нулевата линия, а граничните отклонения са равни по големина, но имат обратен знак.
Основно отклонениее отклонението, най-близо до нулевата линия. За всички полета на толеранс, разположени над нулевата линия, основното е долното отклонение (EI или ei); за полета на толеранс, разположени под нулевата линия - горното отклонение (ES или es). Едноименните полета на толеранс за отвори и валове са разположени строго симетрично спрямо нулевата линия и техните гранични отклонения са еднакви, но противоположни по знак (с изключение на преходните кацания).
За кацания от A до H са известни EI
За кацания от J до ZC са известни ES
Основното отклонение на отвора трябва да е симетрично на нулевата линия на основното отклонение на вала, обозначено със същата буква. Не зависи от качеството, т.е. е постоянна стойност за едноименни полета на толеранс.
Горното (ако полето на толеранса е разположено над нулевата линия) или долното (ако полето на толеранса е разположено под нулевата линия) отклонение се определя от стойността на основното отклонение и толеранса на избраното качество.
Концепции - "система с дупки"И"система на валовете"
Стандартите установяват две еднакви системи за кацане: система от отвори (CA) и система на валове (CB).
Както се вижда от фигурата, основният отвор в системата от отвори има по-ниско отклонение EJ, равно на нула. Това е отличителна чертадупни системи.
Формиране на кацания в системата на дупките
В системата от отвори отворът е основната част и независимо от прилягането се обработва до номиналния размер (с толеранс в тялото на детайла), като чрез промяна на ограничителните размери на вала се получават различни прилягания.
В системата на вала валът е основната част и независимо от прилягането се обработва до номинален размер (с толеранс в тялото на детайла), като чрез промяна на ограничителните размери на отвора се получават различни прилягания.
Образуването на кацания в шахтовата система
Както се вижда от фигурата, главният вал в системата на валовете има горно отклонение esравно на нула. Това е отличителна черта на валовата система.
В ISO системата от допуски и пасвания се приема едностранно гранично местоположение на полето на толеранса на основната част спрямо номиналния размер на интерфейса. Следователно, ако толерансите са зададени в системата от отвори, тогава долното отклонение на отвора винаги ще бъде нула (EI=0), а ако толерансите са зададени в системата на вала, тогава горното отклонение на вала винаги ще бъде нула (es=0) независимо от прилягането.
С други думи, напасванията в системата CA отвори са напасвания, при които се получават различни пролуки и смущения чрез свързване на различни валове към основния отвор. Тези кацания обикновено се обозначават с буквата "H".
Посадките в системата CB вал са площадки, при които се получават различни пролуки и смущения чрез свързване на различни отвори към главния вал. Тези кацания обикновено се обозначават с буквата "h".
Избор на система за кацане.
Прилягането се формира от комбинация от полетата на толеранс на отвора и вала. Поради икономически причини (намаляване на неоправдано разнообразието от прилягания, систематизиране на режещи и измервателни инструменти за отвори и др.) се препоръчва използването на две стандартизирани системи за равнопоставяне: CA система за отвори и CB система на валовете. Тези системи са еквивалентни, но в индустрията се използват в различна степен. За работа е напълно безразлично в коя система е назначено кацането (с пролука, с намеса или преходно прилягане); специфичната му стойност е важна. От техническа гледна точка дупките в системата са за предпочитане да паснат. Вал, т.е. външна повърхностмного по-лесно се обработва и контролира от вътрешната повърхност - дупката. За производството на дупки, размер режещ инструмент: зенкер, прошивка, райбер и др. определен стандартен размер, сложен инструмент за измерване, което увеличава цената на детайла. Поради това се прилага основно системата с дупки.
Валовата система обикновено се прилага в три случая:
1) ако валовете са изработени от калибриран прътов материал без допълнителна обработка на седалките;
Основното отклонение се нарича една от двете граници, по-близо до нулевата линия (фиг. 3.1).
За валовете са предвидени 27 основни отклонения, те са обозначени с малки букви на латинската азбука. Стойностите на основните отклонения се определят с емпирични формули, които са дадени в табл. 4 GOST 25346-89. Основните отклонения зависят само от размера, но не и от качеството, дори и да има толеранс във формулата. Като пример да вземем
няколко формули: d → es = - 16 d 0,44; g → es = – 2,5 d 0,34; m → ei = + (IT7 – – IT6); t → ei = + IT7 + 0,63d.
Буквената комбинация j S няма основно отклонение, нейните гранични отклонения са равни на ± IT/2, т.е. es = + IT/2, а ei = – IT/2.
Вторите отклонения се изчисляват, като се вземе предвид толерансът.
Ако основното отклонение е горно, тогава
ei = es – Td, (3.11)
и ако основната е по-ниска, тогава
es = ei + Td. (3.12)
Местоположението на основните отклонения на отворите и валовете е показано на фиг. 3.2.
3.3. Основни отклонения на дупките
Основните отклонения на отворите са конструирани по такъв начин, че да осигурят образуването на прилягания в системата на вала, подобно на приляганията в системата от отвори. Основните отклонения на отворите са равни по големина и противоположни по знак на основните отклонения на валовете, обозначени със същата буква (фиг. 3.3). Основните отклонения на дупките се определят от две правила.
Основно правило. Основното отклонение на отвора трябва да е симетрично спрямо нулевата линия спрямо основното отклонение на вала, обозначено със същата буква: EI = - es за A - H; ES = –ei – за J – ZC.
Правилото е валидно за всички отклонения, с изключение на отклоненията на отворите N от степени 9 - 16 за размери над 3 мм, те имат ES = 0 и за отклонения, които са обект на специално правило.
Специално правило. Две съвпадащи паса в системата с отвори и в системата на вала, при които отворът с дадено качество е свързан към вала с най-близкото по-точно качество, трябва да имат еднакви пролуки или смущения (например H7 / p6 и P7 / h6).
Специално правило е валидно за интервали на размери над 3 mm за отвори:
Ж, К, М, Н - до 8 клас включително;
П - ЗЦ до 7 клас включително.
Записването на специално правило под формата на формула има формата:
ES = –ei + Δ, (3.13)
където Δ \u003d IT n - IT n-1, т.е. разликата между толеранса на въпросното качество, с което ще бъде съпоставено това основно отклонение, и толеранса на най-близкото по-точно качество (фиг. 3.4).
Js няма основно отклонение, т.е. ES = + IT/2, а EI = – IT/2.
Вторите отклонения се определят, като се вземе предвид толерансът:
ES = EI + TD; (3.14)
EI = ES - TD. (3.15)
3.4. Кацания в esdp
Повърхностите, върху които са свързани части, се наричат качване на бордаили конюгирани, всички останали повърхности се наричат Безплатноили несъвместими. Размерите, съответстващи на тези повърхности, се наричат по подобен начин: кацане и свободно.
кацаненарича се естеството на връзката на частите, определено от величината на получените пропуски или смущения. Приземяването определя свободата на относително движение на съвпадащите части една спрямо друга. Видът на кацане се определя от стойността и взаимно урежданеполета на толеранс на отвора и вала. Всички кацания са разделени на три групи: мобилни, фиксирани и преходни.
Отворът и валът, независимо от допуските на напасване и размери, имат еднакъв размер на съвпадение, т.е. номиналният размер е еднакъв (D = d).
толеранс на размера - наричана разлика между най-големия и най-малкия гранични размери или алгебричната разлика между горното и долното отклонение /2/.
Толерантността се обозначава с буквата "Т" (от лат. толерантност- разрешение):
TD = D max - Dmin = ES - EI - толеранс на размера на отвора;
Td = dmax - dmin = es - ei - допуск на размера на вала.
За разгледаните по-рано примери 1 - 6 (раздел 1.1) допуските на размерите се определят, както следва:
1) Td = 24,015 - 24,002 = 0,015 - 0,002 = 0,013 mm;
2) Td = 39,975 - 39,950 = (-0,025) - (-0,050) = 0,025 mm;
3) TD = 32,007 - 31,982 = 0,007 - (-0,018) = 0,025 mm;
4) TD = 12,027 - 12 = 0,027 - 0 = 0,027 mm;
5) Td = 78 - 77,954 = 0 - (- 0,046) = 0,046 mm;
6) Td = 100,5 - 99,5 = 0,5 - (- 0,5) = 1 mm.
Толерантност - стойността винаги е положителна . Толерансът характеризира точността на производство на част. Колкото по-малък е толерансът, толкова по-трудно е обработването на детайла, тъй като изискванията за точност на машината, инструментите, приспособленията и квалификацията на работниците се повишават. Неоправдано големите допуски намаляват надеждността и качеството на продукта.
В някои съединения, различни комбинациимогат да възникнат пролуки или смущения при превишаване на размерите на отвора и вала. Естеството на свързването на частите, определено от големината на пролуките или смущенията, които се получават, наречено кацане . Приземяването характеризира по-голяма или по-малка свобода на относително движение на свързаните части или степента на съпротивление на взаимното им изместване /1/.
Разграничаване три групи кацания:
1) с гарантиран клирънс;
2) преходен;
3) с гарантирано напрежение.
Ако размерите на отвора са по-големи от размерите на вала, тогава във връзката възниква празнина.
празнина – това е положителната разлика между размерите на отвора и вала /1/:
S \u003d D - d 0 - празнина;
Smax \u003d Dmax - dmin - най-голямата празнина,
Smin \u003d Dmin - dmax - най-малката празнина.
Ако преди монтажа размерите на вала са по-големи от размерите на отвора, тогава възниква смущение във връзката. Предварително зареждане – е положителната разлика между размерите на вала и отвора /1/:
N \u003d d - D 0 - смущения,
Nmax = dmax - Dmin - максимална плътност;
Nmin \u003d dmin - Dmax - най-малката плътност.
Кацанията, при които има възможност за пролука или смущения, се наричат преходни.
толерантност на прилягане е толерансът на хлабина за хлабини (дефиниран като разлика между най-големите и най-малките хлабини) или толерансът на намеса за плътно прилягане (дефиниран като разлика между най-големите и най-малките намеси). При преходни кацания толерансът на кацане е клирънс или толеранс на смущения /1/.
Обозначение на толеранса на монтажа:
TS = Smax - Smin - толеранс на кацане за кацания с гарантирано разстояние.
TN = Nmax - Nmin - толеранс при кацане за кацане с гарантирани смущения.
T(S,N)=Smax + Nmax - толеранс при кацане за преходни кацания.
За всяка група кацания толерансът на кацане може да се определи по формулата
Към основното
раздел четвърти
Допуски и кацания.
Инструмент за измерване
Глава IX
Допуски и кацания
1. Концепцията за взаимозаменяемост на частите
На модерни фабрикиметалорежещи машини, автомобили, трактори и други машини се произвеждат не в единици и дори не в десетки и стотици, а в хиляди. При такъв производствен мащаб е много важно всяка част от машината, когато е сглобена, да пасне точно на мястото си без допълнително шлосерско прилягане. Също толкова важно е всяка част, влизаща в монтажа, да позволява замяната й с друга със същото предназначение без никакво увреждане на работата на цялата готова машина. Частите, които отговарят на тези условия, се наричат взаимозаменяеми.
Взаимозаменяемост на части- това е свойството на частите да заемат местата си в възли и продукти без никакви предварителен подборили монтирани на място и изпълняват функциите си в съответствие с предписаните спецификации.
2. Сдвояване на части
Наричат се две части, свързани помежду си подвижно или неподвижно конюгирани. Размерът, с който тези части са свързани, се нарича съвпадащ размер. Наричат се размери, за които няма свързване на части Безплатноразмери. Пример за съвпадащи размери би бил диаметърът на вала и съответният диаметър на отвора в макарата; пример за свободни размери е външен диаметърмакара.
За да се получи взаимозаменяемост, съвпадащите размери на частите трябва да бъдат точно изпълнени. Тази обработка обаче е сложна и не винаги е целесъобразна. Ето защо технологията е намерила начин да получи взаимозаменяеми части, докато работи с приблизителна точност. Този метод е за различни условиякомплект подробности за работата толерансинеговите размери, при които все още е възможна безупречната работа на детайла в машината. Тези отклонения, изчислени за различни работни условия на детайла, се изграждат в конкретна система, която се нарича разрешителна система.
3. Концепцията за допустимите отклонения
Спецификация на размерите. Приблизителният размер на частта, закрепена върху чертежа, от която се измерват отклоненията, се нарича номинален размер. Обикновено номиналните размери се изразяват в цели милиметри.
Размерът на действително получената по време на обработката част се нарича действителен размер.
Наричат се размерите, между които действителният размер на частта може да варира маргинална. От тях по-големият размер се нарича най-голямо ограничение на размера, и по-малките най-малка граница за размер.
отклонениенаречена разлика между максималните и номиналните размери на детайла. На чертежа отклоненията обикновено се обозначават с числови стойности при номинален размер, като горното отклонение е посочено по-горе, а долното отклонение отдолу.
Например по размер номиналният размер е 30, а отклоненията са +0,15 и -0,1.
Разликата между най-голямата граница и номиналните размери се нарича горно отклонение, и разликата между най-малката граница и номиналните размери - по-ниско отклонение. Например размерът на вала е . В този случай ограничението за максимален размер ще бъде:
30 +0,15 = 30,15 мм;
горното отклонение ще бъде
30,15 - 30,0 = 0,15 мм;
най-малкото ограничение за размер ще бъде:
30+0,1 = 30,1 mm;
по-ниското отклонение ще бъде
30,1 - 30,0 = 0,1 мм.
Разрешение за производство. Разликата между най-голямата и най-малката граница се нарича допускане. Например, за размер на вала, толерансът ще бъде равен на разликата в граничните размери, т.е.
30,15 - 29,9 = 0,25 мм.
4. Хлабини и херметичност
Ако част с отвор се постави върху вал с диаметър, тоест с диаметър при всякакви условия по-малък диаметърдупки, тогава задължително ще се получи празнина в връзката на вала с отвора, както е показано на фиг. 70. В този случай се извиква кацане Подвижен, тъй като валът ще може да се върти свободно в отвора. Ако размерът на вала е, т.е. винаги по-голям от размера на отвора (фиг. 71), тогава при свързване валът ще трябва да бъде натиснат в отвора и тогава връзката ще се окаже стягане
Въз основа на изложеното по-горе може да се направи следното заключение:
разликата е разликата между действителните размери на отвора и вала, когато отворът е по-голям от вала;
интерференцията е разликата между действителните размери на вала и отвора, когато валът е по-голям от отвора.
5. Класове на пасове и точност
Кацания. Кацанията са разделени на мобилни и фиксирани. По-долу даваме най-използваните кацания, а техните съкращения са дадени в скоби.
Класове на точност. От практиката е известно, че например детайли от селскостопански и пътни автомобилибез вреда за тяхната работа могат да бъдат направени по-малко точно от части от стругове, автомобили, измервателни уреди. В тази връзка в машиностроенето части от различни машини се произвеждат в десет различни класоветочност. Пет от тях са по-точни: 1-ва, 2-ра, 2а, 3-та, Za; две по-малко точни: 4-та и 5-та; останалите три са груби: 7-ми, 8-ми и 9-ти.
За да се знае в какъв клас на точност трябва да бъде произведена дадена част, на чертежите до буквата, указваща прилягането, се поставя число, указващо класа на точност. Например, C 4 означава: плъзгащо прилягане от 4-ти клас на точност; X 3 - течащо кацане от 3-ти клас на точност; P - плътно прилягане от 2-ри клас на точност. За всички кацания от 2-ри клас числото 2 не е зададено, тъй като този клас на точност се използва особено широко.
6. Система за отвори и валова система
Има две системи за разположение на толерансите - система от отвори и система на валовете.
Системата от отвори (фиг. 72) се характеризира с това, че при нея за всички кацания с еднаква степен на точност (от един и същи клас), отнесени към един и същ номинален диаметър, отворът има постоянни гранични отклонения, докато разнообразието от кацания се получава чрез промяна на граничното отклонение на вала.
Валовата система (фиг. 73) се характеризира с това, че в нея за всички кацания с еднаква степен на точност (от един и същи клас), отнесени към един и същ номинален диаметър, валът има постоянни гранични отклонения, докато разнообразието от кацанията в тази система се извършват за чрез промяна на граничните отклонения на отвора.
На чертежите системата от отвори се обозначава с буквата A, а системата на вала - с буквата B. Ако отворът е направен според системата от отвори, тогава номиналният размер се маркира с буквата A с номер, съответстващ на клас на точност. Например, 30A 3 означава, че отворът трябва да бъде обработен според системата за отвори от 3-ти клас на точност, а 30A - според системата за отвори от 2-ри клас на точност. Ако отворът е обработен според системата на вала, тогава обозначението на прилягането и съответния клас на точност се поставят при номиналния размер. Например, отвор 30C 4 означава, че отворът трябва да бъде обработен с максимални отклонения според системата на вала, според плъзгащо прилягане от 4-ти клас на точност. В случай, че валът е произведен по системата на валовете, те поставят буквата B и съответния клас на точност. Например, 30V 3 ще означава обработка на вал според системата на вала от 3-ти клас на точност, а 30V - според системата на вала от 2-ри клас на точност.
В машиностроенето системата с отвори се използва по-често от системата на валовете, тъй като това е свързано с по-ниски разходи за инструменти и оборудване. Например, за обработка на отвор с даден номинален диаметър със система за отвори за всички площадки от един клас, е необходим само един райбер, а за измерване на отвора - един /лимитна тапа и с валова система за всяка площадка от един клас, са необходими отделен райбер и отделен ограничителен щепсел.
7. Таблици на отклоненията
За определяне и присвояване на класове на точност, кацания и толеранси се използват специални референтни таблици. Тъй като допуските обикновено са много малки стойности, за да не се пишат допълнителни нули, те са посочени в таблиците на толерансите в хилядни от милиметъра, наречени микрона; един микрон е равен на 0,001 mm.
Като пример е дадена таблица от 2-ри клас на точност за системата от отвори (Таблица 7).
Първата колона на таблицата дава номиналните диаметри, втората колона показва отклоненията на отвора в микрони. Останалите колони показват различни кацания със съответните им отклонения. Знакът плюс показва, че отклонението се добавя към номиналния размер, а знакът минус показва, че отклонението се изважда от номиналния размер.
Като пример, нека дефинираме прилягането на движението в системата от отвори от 2-ри клас на точност за свързване на вала с отвор с номинален диаметър 70 mm.
Номиналният диаметър 70 лежи между размерите 50-80, поставени в първата колона на таблицата. 7. Във втората колона намираме съответните отклонения на отвора. Следователно, най-големият размер на дупката ще бъде 70,030 mm, а най-малкият 70 mm, тъй като долното отклонение е нула.
В колоната „Движение за кацане“ спрямо размера от 50 до 80 е посочено отклонението за вала. Следователно най-големият пределен размер на вала е 70-0,012 = 69,988 mm, а най-малкият пределен размер е 70-0,032 \u003d 69,968 мм.
Таблица 7
Гранични отклонения на отвора и вала за системата от отвори според 2-ри клас на точност
(според OST 1012). Размери в микрони (1 микрон = 0,001 мм)
тестови въпроси 1. Какво се нарича взаимозаменяемост на частите в машиностроенето?
2. Защо са определени допустими отклонения в размерите на частите?
3. Какви са номиналните, максималните и действителните размери?
4. Може ли граничният размер да бъде равен на номиналния размер?
5. Какво се нарича толерантност и как се определя толерантността?
6. Как се наричат горни и долни отклонения?
7. Какво се нарича клирънс и интерференция? Защо са предвидени празнини и предварителни натоварвания при свързването на две части?
8. Какви са кацанията и как са обозначени на чертежите?
9. Избройте класовете на точност.
10. Колко кацания има 2-ри клас на точност?
11. Каква е разликата между системата с отвори и системата на вала?
12. Ще се променят ли толерансите на дупките за различни кацанияв системата за дупки?
13. Ще се променят ли граничните отклонения на вала за различни напасвания в системата от отвори?
14. Защо системата за отвори се използва по-често в машиностроенето, отколкото системата на валовете?
15. Как се поставят рисунките конвенцииотклонения в размерите на отвора, ако частите са направени в системата от отвори?
16. В какви мерни единици са посочени отклоненията в таблиците?
17. Определете с помощта на таблицата. 7, отклонения и допуск за изработка на вал с номинален диаметър 50 mm; 75 мм; 90 мм.
Глава X
Инструмент за измерване
За измерване и проверка на размерите на частите стругарът трябва да използва различни измервателни инструменти. За не много точни измервания използват мерни линийки, шублери и вътрешни габарити, а за по-точни шублери, микрометри, габарити и др.
1. Измервателна линийка. шублери. Нутрометър
Мерило(фиг. 74) се използва за измерване на дължината на частите и первазите върху тях. Най-често срещаните стоманени линийки са с дължина от 150 до 300 мм с милиметрови деления.
Дължината се измерва чрез директно прилагане на линийката върху детайла. Началото на деленията или нулевият ход се комбинира с един от краищата на измерваната част и след това ходът се отчита, което отчита втория край на частта.
Възможната точност на измерване с линийка е 0,25-0,5 мм.
Шублер (фиг. 75, а) е най-простият инструмент за груби измервания на външните размери на детайлите. Дебеломерът се състои от два извити крака, които седят на една и съща ос и могат да се въртят около нея. Като разперете крачетата на шублера малко повече от измерения размер, леко почукване по измерваната част или някакъв твърд предмет ги измества така, че да докоснат плътно външните повърхности на измерваната част. Методът за прехвърляне на размера от измерваната част към измервателната линийка е показан на фиг. 76
На фиг. 75, 6 показва пружинен шублер. Настройва се по размер с винт и гайка с фина резба.
Пружинният шублер е малко по-удобен от обикновения, тъй като запазва зададения размер.
Nutromer. За груби измервания вътрешни размерислужи като шублер, показан на фиг. 77, а, както и пружинен вътрешен габарит (фиг. 77, б). Устройството за шублер е подобно на устройството за шублер; подобно е измерването с тези инструменти. Вместо шублер можете да използвате шублер, като навивате краката му един след друг, както е показано на фиг. 77, c.
Точността на измерване с шублери и вътрешни габарити може да се увеличи до 0,25 мм.
2. Нониус шублер с точност на отчитане 0,1 мм
Точността на измерване с измервателна линийка, шублери, вътрешен габарит, както вече споменахме, не надвишава 0,25 mm. По-точен инструмент е шублер (фиг. 78), който може да измерва както външни, така и вътрешни размери на детайлите. При работа на струг се използва и шублер за измерване на дълбочината на вдлъбнатина или рамо.
Дебеломерът се състои от стоманен прът (линийка) 5 с прегради и гъби 1, 2, 3 и 8. Гъбите 1 и 2 са неразделна част от линийката, а гъбите 8 и 3 са неразделна част от рамката 7, плъзгаща се по линията. С помощта на винт 4 можете да фиксирате рамката върху линийката във всяка позиция.
Гъби 1 и 8 се използват за измерване на външните повърхности, гъби 2 и 3 се използват за измерване на вътрешните повърхности, а прът 6, свързан към рамка 7, се използва за измерване на дълбочината на подрязването.
На рамка 7 има скала с щрихи за броене на дробни милиметри, т.нар нониус. Nonius позволява измервания с точност 0,1 мм (десетичен нониус), а при по-точни шублери - с точност 0,05 и 0,02 мм.
Устройство Nonius. Нека разгледаме как се брои шублерът с нониус с точност от 0,1 мм. Скалата с нониус (фиг. 79) е разделена на десет равни части и заема дължина, равна на девет мащабни деления на линийката, или 9 мм. Следователно едно деление на нониуса е 0,9 мм, тоест е по-късо от всяко деление на линийката с 0,1 мм.
Ако затворите плътно устните на шублера, тогава нулевият ход на нониуса точно ще съвпадне с нулевия ход на линийката. Останалите щрихи на нониуса, с изключение на последния, няма да имат такова съвпадение: първият щрих на нониуса няма да достигне първия щрих на линийката с 0,1 мм; вторият ход на нониуса няма да достигне втория ход на линийката с 0,2 мм; третият ход на нониуса няма да достигне третия ход на линийката с 0,3 мм и т.н. Десетият ход на нониуса ще съвпада точно с деветия ход на линийката.
Ако преместите рамката по такъв начин, че първият ход на нониуса (без да се брои нулата) съвпада с първия ход на линийката, тогава ще се получи празнина от 0,1 mm между челюстите на шублера. Ако вторият ход на нониуса съвпада с втория ход на линийката, разликата между челюстите вече ще бъде 0,2 mm, ако третият ход на нониуса съвпада с третия ход на линийката, разликата ще бъде 0,3 mm, и т.н. Следователно щрихът на нониуса, който точно съвпада с който - или с черта на линийката, показва броя на десетите от милиметъра.
При измерване с дебеломер първо се брои цяло число милиметри, което се преценява по позицията, заета от нулевия ход на нониуса, след което се гледа кой ход на нониуса съвпада ходът на мерната линийка и определят се десети от милиметъра.
На фиг. 79, b показва позицията на нониуса при измерване на детайл с диаметър 6,5 mm. Наистина, нулевият ход на нониуса е между шестия и седмия ход на измервателната линийка и следователно диаметърът на детайла е 6 mm плюс отчитането на нониуса. Освен това виждаме, че петият ход на нониуса съвпада с един от ударите на линийката, което съответства на 0,5 mm, така че диаметърът на частта ще бъде 6 + 0,5 = 6,5 mm.
3. Дълбокомер
За измерване на дълбочината на подрязвания и канали, както и за определяне на правилното положение на первазите по дължината на ролката се използва специален инструмент, т.нар. дебеломер за дълбочина(фиг. 80). Устройството на шублер е подобно на устройството на шублер. Линийка 1 се движи свободно в рамка 2 и се фиксира в нея в желаната позиция с помощта на винт 4. Линийка 1 има милиметрова скала, според която с помощта на нониус 3, който е на рамка 2, дълбочината на подрязването или жлеб се определя, както е показано на фиг. 80. Отчитането на нониуса се извършва по същия начин, както при измерване с шублер.
4. Прецизен шублер
За работа, извършена с по-голяма точност, отколкото се смяташе по-рано, кандидатствайте прецизност(т.е. точно) шублери.
На фиг. 81 показва прецизен шублер на фабриката. Восков, с мерителна линийка с дължина 300 мм и нониус.
Дължината на нониусната скала (фиг. 82, а) е равна на 49 деления на измервателната линийка, което е 49 мм. Тези 49 мм са прецизно разделени на 50 части, всяка от които е равна на 0,98 мм. Тъй като едно деление на мерната линийка е 1 мм, а едно деление на нониуса е 0,98 мм, можем да кажем, че всяко деление на нониуса е по-късо от всяко деление на мерната линийка с 1,00-0,98 = = 0,02 мм. Тази стойност от 0,02 mm означава това точност, което може да бъде предоставено от нониуса на разглеждания прецизен шублерпри измерване на части.
При измерване с прецизен шублер към броя цели милиметри, които са преминали от нулевия ход на нониуса, е необходимо да се добавят толкова стотни от милиметъра, колкото е ходът на нониуса, който съвпада с хода на нониуса мерна линийка, ще покаже. Например (виж фиг. 82, b), нулевият ход на нониуса преминава 12 mm по линийката на шублер, а 12-ият му ход съвпада с един от ходовете на измервателната линийка. Тъй като съвпадението на 12-ия ход на нониуса означава 0,02 x 12 = 0,24 mm, измереният размер е 12,0 + 0,24 = 12,24 mm.
На фиг. 83 е показан прецизен шублер от завод Калибр с точност на отчитане 0,05 мм.
Дължината на нониусната скала на този шублер, равна на 39 мм, е разделена на 20 равни части, всяка от които се приема за пет. Следователно срещу петия щрих на нониуса има числото 25, срещу десетия - 50 и т.н. Дължината на всяко деление на нониуса е 
От фиг. 83 се вижда, че когато челюстите на шублера са затворени плътно, само нула и довършителни работи nonius съвпадат с щрихите на владетеля; останалите щрихи на нониуса няма да имат такова съвпадение.
Ако преместите рамка 3, докато първият ход на нониуса съвпадне с втория ход на линийката, тогава ще се получи празнина, равна на 2-1,95 = 0,05 mm между измервателните повърхности на челюстите на шублера. Ако вторият ход на нониуса съвпада с четвъртия ход на линийката, разликата между измервателните повърхности на челюстите ще бъде 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm. Ако третият ход на нониуса съвпада със следващия ход на линийката, разликата вече ще бъде 0,15 мм.
Отчитането на този шублер се извършва подобно на горното.
Прецизният шублер (фиг. 81 и 83) се състои от линийка 1 с челюсти 6 и 7. Разделения се нанасят върху линийката. Рамка 3 с челюсти 5 и 8 може да се движи по линийка 1. Към рамката се завинтва Nonius 4. За груби измервания рамка 3 се премества по линийка 1 и след фиксиране с винт 9 се прави отчитане. За точни измервания използвайте микрометричното подаване на рамката 3, състояща се от винт и гайка 2 и скоба 10. Затягането на винта 10, завъртането на гайката 2 захранва рамката 3 с микрометърен винт, докато гъбата 8 или 5 се в близък контакт с измерваната част, след което се прави отчитане.
5. Микрометър
Микрометърът (фиг. 84) се използва за точно измерване на диаметъра, дължината и дебелината на детайла и дава точност на отчитане от 0,01 mm. Измерената част се намира между фиксираната пета 2 и микрометровия винт (шпиндел) 3. Чрез завъртане на барабана 6 шпинделът се отстранява или се приближава до петата.
За да се предотврати прекалено силното натискане на шпиндела върху измерваната част по време на въртене на барабана, има предпазна глава 7 с тресчотка. Чрез завъртане на главата 7 ще разширим шпиндела 3 и ще притиснем детайла към петата 2. Когато това предварително натоварване е достатъчно, при по-нататъшно завъртане на главата, тресчотката й ще се изплъзне и ще се чуе тресчотка. След това въртенето на главата се спира, полученият отвор на микрометъра се фиксира чрез завъртане на затягащия пръстен (стопер) 4 и се взема отчитане.
За получаване на показания на стеблото 5, което е едно със скоба от 1 микрометър, се прилага скала с милиметрови деления, разделени наполовина. Барабанът 6 има скосена фаска, разделена по обиколката на 50 равни части. Штриховете от 0 до 50 на всеки пет деления са отбелязани с цифри. В нулева позиция, т.е., когато петата влезе в контакт с шпиндела, нулевият ход на фаската на барабана 6 съвпада с нулевия ход на стеблото 5.
Механизмът на микрометъра е проектиран по такъв начин, че при пълен оборот на барабана шпинделът 3 ще се движи с 0,5 mm. Следователно, ако завъртите барабана не на пълен оборот, тоест не на 50 деления, а на едно деление или част от оборот, тогава шпинделът ще се премести на 
Това е прецизността на показанията на микрометъра. При броенето първо гледат на колко цели милиметра или цели милиметра и половина се е отворил барабанът на стеблото, след което към това се добавя броят на стотните от милиметъра, който съвпада с линията на стеблото.
На фиг. 84 вдясно показва размера, взет с микрометър при измерване на част; трябва да преброите. Барабанът е отворил цели 16 деления (половината не е отворена) по скалата на стъблото. Седмият ход на фаската съвпадна с линията на стеблото; следователно ще имаме още 0,07 мм. Пълното отчитане е 16 + 0,07 = 16,07 mm.
На фиг. 85 показва няколко измервания с микрометър.
Трябва да се помни, че микрометърът е точен инструмент, който изисква внимателно боравене; следователно, когато шпинделът леко докосне повърхността на измерваната част, не въртете барабана повече и за по-нататъшно преместване на шпиндела завъртете главата 7 (фиг. 84), докато последва звук на тресчотка.
6. Нутромери
Вътрешните габарити (shtikhmasy) се използват за точни измервания на вътрешните размери на частите. Има шублер постоянен и плъзгащ.
Постоянен или твърд, вътрешен габарит (фиг. 86) е метален прът с измервателни краища със сферична повърхност. Разстоянието между тях е равно на диаметъра на измервания отвор. За да се изключи влиянието на топлината на ръката, държаща шублера, върху действителния му размер, шублерът е оборудван с държач (дръжка).
За измерване на вътрешните размери с точност от 0,01 mm се използват микрометрични вътрешни измервателни уреди. Устройството им е подобно на устройството на микрометър за външни измервания.
Главата на вътрешния габарит на микрометъра (фиг. 87) се състои от втулка 3 и барабан 4, свързани с микрометърен винт; стъпка на винта 0,5 мм, ход 13 мм. В ръкава са поставени запушалка 2 и пета / с мерна повърхност. Като държите втулката и въртите барабана, можете да промените разстоянието между измервателните повърхности на вътрешния габарит. Показанията се правят, като микрометър.
Границите на измерване на главата на shtihmas са от 50 до 63 mm. За измерване на големи диаметри (до 1500 mm), удължителните кабели 5 се завинтват към главата.
7. Инструменти за измерване на ограничения
При серийно производство на части според допуските, използването на универсални измервателни инструменти(шублер, микрометър, микрометричен вътрешен габарит) е непрактично, тъй като измерването с тези инструменти е сравнително сложна и отнемаща време операция. Тяхната точност често е недостатъчна и освен това резултатът от измерването зависи от уменията на работника.
За да проверят дали размерите на частите са в точно определени граници, те използват специален инструмент - ограничени калибри. Габаритите за проверка на валовете се наричат скоби, а за проверка на отворите - задръствания.
Измерване с гранични скоби. Двойна крайна скоба(фиг. 88) има два чифта мерни бузи. Разстоянието между бузите на едната страна е равно на най-малкия пределен размер, а от другата - на най-големия пределен размер на детайла. Ако валът за измерване минава през голяма странаскоби, следователно размерът му не надвишава допустимия, а ако не, тогава размерът му е твърде голям. Ако валът преминава и към по-малката страна на скобата, това означава, че диаметърът му е твърде малък, тоест по-малък от допустимия. Такъв вал е брак.
Странична скоба с по-малък размерНаречен непроходим(с марка "НЕ"), отсрещната страна с голям размер - контролен пункт(с надпис "PR"). Валът се счита за годен, ако скобата, спусната върху нея от проходната страна, се плъзга надолу под въздействието на тежестта си (фиг. 88), а неподвижната страна не я намери върху вала.
За измерване на валове с голям диаметър вместо двустранни скоби се използват едностранни (фиг. 89), в които двете двойки измервателни повърхности лежат една след друга. Предните измервателни повърхности на такава скоба проверяват най-големия допустим диаметър на детайла, а задната - най-малкия. Тези скоби са по-леки и значително ускоряват процеса на проверка, тъй като е достатъчно да поставите скобата веднъж за измерване.
На фиг. 90 е показано регулируема ограничителна скоба, при който при носене е възможно да се възстановят правилните размери чрез пренареждане на измервателните щифтове. В допълнение, такава скоба може да се регулира за дадени размери и по този начин, с малък набор от скоби, да се провери голям бройразмери.
За да промените на нов размер, разхлабете фиксиращите винтове 1 на левия крак, преместете съответно измервателните щифтове 2 и 3 и затегнете винтовете 1 отново.
Разпространени са плоски ограничителни скоби(фиг. 91), изработени от листова стомана.
Измерване на ограничителния щепсел. Цилиндричен ограничителен габарит(фиг. 92) се състои от щепсел 1, щепсел 3 и дръжка 2. Щепселът ("PR") има диаметър равен на най-малкия допустим размердупки, а непроходимата тапа ("НЕ") - до най-голямата. Ако щепселът „PR“ премине, но щепселът „NOT“ не премине, тогава диаметърът на отвора е по-голям от най-малката граница и по-малък от най-големия, т.е. приемливи граници. Проходната тапа е с по-голяма дължина от непроходимата.
На фиг. 93 показва измерването на отвор с ограничителна тапа на струг. Страната за преминаване трябва лесно да преминава през отвора. Ако непроходимата страна също влезе в дупката, тогава частта се отхвърля.
Цилиндричните щепсели за големи диаметри са неудобни поради тяхната тежко тегло. В тези случаи се използват два плоски уреда (фиг. 94), от които единият е с размер, равен на най-големия, а вторият на най-малкия разрешен. Страната на прохода има по-голяма ширина от страната на прохода.
На фиг. 95 е показано регулируем ограничител. Може да се регулира за няколко размера по същия начин като регулируема ограничителна скоба или да се възстанови правилен размеризносени измервателни повърхности.
8. Дебеломери и индикатори
Рейсмас. За да проверите точно правилната инсталация на детайла в патронник с четири челюсти, върху квадрат и др., използвайте дебелина.
С помощта на уред за дебелина можете да направите и маркировки централни отворив краищата на частта.
Най-простият дебеломер е показан на фиг. 96 а. Състои се от масивни плочкис прецизно обработена долна равнина и прът, по който се движи плъзгач с игла за писане.
Височината на по-усъвършенствана конструкция е показана на фиг. 96б. Иглата 3 на уплътнителя на повърхността с помощта на пантата 1 и скобата 4 може да се донесе с накрайник до повърхността, която трябва да се проверява. Прецизна настройканаправено с винт 2.
Индикатор. За контрол на точността на обработка на машинни инструменти, проверка на обработената част за овалност, конусност, се използва индикатор за проверка на точността на самата машина.
Индикаторът (фиг. 97) има метален корпус 6 във формата на часовник, който съдържа механизма на устройството. Пръчка 3 с изпъкнал връх преминава през тялото на индикатора, винаги под въздействието на пружина. Ако натиснете пръчката отдолу нагоре, тя ще се движи в аксиална посока и в същото време ще завърти стрелката 5, която ще се движи по циферблата, който има скала от 100 деления, всяко от които съответства на движението на пръчката с 1/100 мм. Когато пръчката се премести с 1 мм, стрелката 5 ще направи пълен завъртане около циферблата. Стрелка 4 се използва за броене на цели обороти.
По време на измерванията индикаторът трябва винаги да е твърдо фиксиран спрямо оригиналната измервателна повърхност. На фиг. 97, и показва универсална стойка за монтиране на индикатора. Индикаторът 6 с помощта на пръти 2 и 1 на съединителите 7 и 8 е фиксиран върху вертикалния прът 9. Пръчката 9 е фиксирана в жлеба 11 на призмата 12 с назъбена гайка 10.
За да измерите отклонението на дадена част от даден размер, приближете накрайника на индикатора към него, докато влезе в контакт с измерваната повърхност и забележете първоначалната индикация на стрелки 5 и 4 (виж Фиг. 97, b) на циферблата. След това индикаторът се премества спрямо измерената повърхност или измерената повърхност спрямо индикатора.
Отклонението на стрелка 5 от първоначалното й положение ще покаже големината на издутината (вдлъбнатината) в стотни от милиметъра, а отклонението на стрелка 4 в цели милиметри.
На фиг. 98 показва пример за използване на индикатора за проверка на съвпадението на центровете на горната баба и задната баба струг. За по-точна проверка трябва да се монтира точен заземяващ валяк между центровете и индикатор в държача на инструмента. Като донесете индикаторния бутон до повърхността на ролката отдясно и забележите индикацията на стрелката на индикатора, ръчно преместете опората с индикатора по протежение на ролката. Разликата в отклоненията на стрелката на индикатора в крайните положения на ролката ще покаже с каква сума трябва да се премести корпусът на задната баба в напречна посока.
Индикаторът може да се използва и за проверка на крайната повърхност на обработена част. Индикаторът е фиксиран в държача на инструмента вместо в ножа и се премества заедно с държача на инструмента в напречна посока, така че индикаторният бутон да докосне проверяваната повърхност. Отклонението на стрелката на индикатора ще покаже количеството биене на крайната равнина.
тестови въпроси 1. От какви части се състои шублер с нониус с точност 0,1 мм?
2. Как работи шублерът с нониус с точност от 0,1 мм?
3. Задайте размерите на шублера: 25.6mm; 30,8 мм; 45,9 мм.
4. Колко деления има прецизен нониус шублер с точност 0,05 мм? Същото, с точност 0,02 мм? Каква е дължината на едно деление на нониус? Как да четем показанията на нониус?
5. Комплект с прецизен шублер размери: 35.75mm; 50,05 мм; 60,55 мм; 75 мм.
6. От какви части се състои микрометърът?
7. Каква е стъпката на микрометърния винт?
8. Как се измерва микрометър?
9. Задайте размери на микрометъра: 15,45 мм; 30,5 мм; 50,55 мм.
10. В какви случаи се използват вътрешни габарити?
11. За какво се използват граничните калибри?
12. Каква е целта на преминаващата и непреминаващата страна на пределните габарити?
13. Какви дизайни на крайни скоби познавате?
14. Как да проверите правилния размер на ограничителя? Гранична скоба?
15. За какво е индикаторът? Как се използва?
16. Как работи дебеломерът и за какво се използва?
Зареждане...