Mài dao cắt ngón tay cho gỗ. Máy mài gỗ: làm việc thủ công, sử dụng đá mài và máy mài. Máy mài điện hoặc máy mài được chia thành ba nhóm

Một hoạt động như mài máy cắt gỗ không đơn giản như vậy. Quá trình này đòi hỏi kiến ​​thức và kỹ năng nhất định.

Mua máy cắt gỗ ở Kyiv và các thành phố khác không phải là một vấn đề lớn hiện nay. Nhưng sớm hay muộn thì chất lượng cao nhất của chúng sẽ trở nên xỉn màu, và sau đó nó sẽ phải được mài giũa. Làm thế nào để làm điều đó đúng?

Máy cắt gỗ: các quy tắc mài sắc cơ bản

Các răng của sản phẩm có thể hoàn toàn khác nhau. Độ dốc của các yếu tố này có thể khác nhau và được đặc trưng bởi phần chính của cạnh. Các thông số để xác định răng phù hợp phụ thuộc vào dụng cụ, cũng như tính năng của sản phẩm bạn đã chọn.

Quá trình mài dao cũng có thể thực hiện mà không cần thiết bị đắt tiền đặc biệt, vì có thể sử dụng các thanh kim cương có độ dày nhỏ. Trong trường hợp này, bạn cần sử dụng nước thường hoặc nước có pha xà phòng. Khi quá trình mài kết thúc, bạn nên rửa và làm khô dụng cụ.

Đầu tiên, máy cắt phải được tháo dỡ. Điều chính là bạn không quên làm sạch nó khỏi nhựa và gỗ. Một dung môi thông thường có thể đối phó với những nhiệm vụ này.

Để giải quyết những vấn đề này một cách hiệu quả, bạn phải đưa ra lựa chọn có lợi cho vật liệu chất lượng. Nếu bạn không làm điều này, thì công việc sẽ không mang lại kết quả như mong muốn.

  • bạn cần sử dụng các thanh với các mức độ sạn khác nhau. Cài đặt này phụ thuộc vào vật liệu bạn sắp loại bỏ;
  • Một vai trò quan trọng được đóng bởi độ tinh khiết của cơ sở, được xác định bởi bạn ban đầu. Trước khi bắt đầu quá trình mài, bạn nên đảm bảo rằng gỗ sẽ có hình dạng mà bạn cần;
  • tính đối xứng chỉ được bảo toàn nếu bạn cố gắng tạo ra một cấu hình tương tự như chuyển động của máy cắt trong quá trình mài sản phẩm;
  • nếu vật liệu của răng khá mềm, thì hãy thay chùm răng bằng giấy mài, sẽ cung cấp một lớp nền hoàn toàn đồng đều;
  • sản phẩm cuối cùng được làm sắc nét trên thiết bị nhằm mục đích này. Bánh xe không quay quá nhanh, vì vậy bạn sẽ phải mua một sản phẩm mài mòn.

Tất nhiên, quá trình mài dao cắt mất rất nhiều thời gian. Tuy nhiên, nguồn lực này sẽ được đền đáp theo thời gian, vì bạn sẽ làm công việc của mình với hiệu quả tối đa.

Đây là những điểm chính liên quan đến lĩnh vực hoạt động của \ u200b \ u200. Bạn phải tính đến tất cả các sắc thái để đạt được kết quả tối đa, bởi vì tất cả các quy tắc khác sẽ không cung cấp cho bạn hiệu quả tương tự.

Làm sạch và mài dao nhanh chóng cho gỗ. Hoặc cách mài thanh cuối bằng tay của chính bạn:


Máy phay - một công cụ được sử dụng để gia công các sản phẩm khác nhau. Các loại dao phay khác nhau được sử dụng, cho phép bạn thay đổi bề mặt bên ngoài và bên trong với độ chính xác cần thiết. Để đạt năng suất cao, máy cắt phải có điều kiện cao - được mài sắc bén. Việc mài đầu gỗ, nhựa, thủy tinh được thực hiện bằng máy móc và thiết bị đặc biệt.

Công cụ mài

Mài được thực hiện để khôi phục khả năng cắt, với các hoạt động được thực hiện theo đường viền và riêng biệt.

Máy cắt được nhận để mài thường được mài trước trên bề mặt hình trụ bằng máy mài tròn để loại bỏ thiệt hại bằng cách mài thêm mặt sau hoặc mặt trước của răng.

Kết thúc nhà máy, có dạng răng nhọn, được mài dọc theo bề mặt sau thành hình tròn đặc biệt hình đĩa hoặc hình chén. Để làm được điều này, vòng tròn được lắp đặt so với trục một góc 89 °, giúp đạt được độ tiếp xúc cần thiết giữa các bề mặt tiếp xúc.
Khi mài bề mặt sau của máy mài cuối, 2 phương pháp chính được sử dụng:

  • đa lượng;
  • viền.

Khi sử dụng phương pháp đa phần tử, các cạnh cắt được mài sắc riêng rẽ. Đầu tiên, các bề mặt chính của tất cả các răng được mài, sau đó là phụ trợ và chuyển tiếp.
Với phương pháp mài viền - mài răng được thực hiện tuần tự cho từng răng trong một lần thao tác. Phương pháp mài một lượt cũng được sử dụng, khi các cạnh cắt được xử lý trong một thao tác. Tất cả các răng được mài trong một vòng quay, phần phụ cấp được loại bỏ bằng thao tác mài.

Các loại công cụ được sử dụng

Trên doanh nghiệp công nghiệpứng dụng các loại khác nhau dụng cụ:

  1. Hình trụ - để gia công phôi bằng máy được trang bị trục xoay ngang.
  2. Mặt - để phay phôi trên máy có trục chính thẳng đứng.
  3. Kết thúc - dành cho gờ chìm, hốc, đường viền (curvilinear). Được sử dụng trên các cơ sở lắp đặt tại gia công phay đứng.
  4. Đĩa - để dẫn động rãnh, rãnh trên máy ngang.
  5. Rãnh then hoa - để tạo rãnh trên máy có trục chính thẳng đứng.
  6. Góc - dùng cho mặt phẳng phay (nghiêng), rãnh, vát.
  7. Đã định hình - khi gia công các bề mặt đã định hình.

Đối với phôi gia công, thiết bị được sử dụng được thiết kế cho công việc:

  • cho kim loại;
  • trên gỗ.

Máy cắt phay với thiết bị thích hợp thường được sản xuất thành bộ với kích thước lắp của dây buộc đường kính khác nhau. Để máy cắt sử dụng được lâu dài thì máy phải luôn được mài sắc, khi thực hiện các thao tác làm việc cần phải mài. chế độ nhiệt độ, không cho phép quá nhiệt, làm giảm đặc tính sức mạnh của chúng.

Sử dụng thiết bị mài bếp

Khi gia công phôi, máy cắt giun thường được sử dụng nhiều nhất.

Đặc điểm của máy cắt giun được quy định nghiêm ngặt bởi GOST 9324-60 và được sản xuất:

  • trọn;
  • đúc sẵn (hàn, plug-in).

Bếp đúc sẵn (cho các mô-đun từ 10 đến 16) được sử dụng với khuôn chèn, được làm bằng thép đúc tốc độ cao hoặc rèn.
Các ống (cho mô-đun 18 đến 30) được thực hiện bằng cách hàn và đặt các răng thép cacbon trên đế.

Khi sử dụng máy cắt sâu để cắt bánh răng trụ, các bộ phận làm việc của răng bị mòn không đều.

Để tăng thời gian sử dụng máy cắt sâu, một phương pháp hiệu chỉnh chiều cao được đề xuất bằng cách thay đổi hình dạng của đường cong không gian đặc trưng cho quy trình làm việc. Phương pháp dịch chuyển trục của dao cũng được sử dụng, giúp tăng tốc độ hoạt động và tăng tuổi thọ của dao cắt sâu.

Quá trình mài bếp được thực hiện dọc theo phần trước, và được mài dọc theo bề mặt sau của răng. Sau khi kết thúc quá trình mài, các phép đo được thực hiện:

  • hồ sơ mặt trước;
  • huyện bước;
  • khớp sáo.

Các loại thiết bị được sử dụng để sửa chữa công cụ

Dụng cụ dùng để lắp dụng cụ được chia làm 2 loại:

  • đóng gói;
  • phần cuối.

Thiết bị cuối được gắn với một ống kẹp và một mâm cặp, và thiết bị vòi phun được sử dụng bằng cách lắp nó lên trục chính bằng một trục gá đặc biệt.
Để cố định dụng cụ, trục gá gồm 2 loại được sản xuất:

  • trung tâm;
  • phần cuối.

Thanh tâm được sản xuất với dạng côn, có kích thước tương ứng với lỗ trên trục chính, được sản xuất theo 2 loại 7:24 và côn Morse.
Khi sử dụng loại trục gá này, cho phép lắp một số dụng cụ cắt với sự cố định bằng các vòng đặc biệt.
Khi sử dụng máy nghiền cuối hình trụ, cần có mâm cặp kẹp. Thông thường thiết bị bao gồm 7-11 ống kẹp cho phép bạn nhặt kích thước yêu cầuđể cố định an toàn.

Dụng cụ để cố định phôi

Để thực hiện quá trình phay, cần phải cố định phôi, chúng được sử dụng:

  • bàn quay;
  • vise;
  • cái kẹp.

Bàn tròn quay được sử dụng để phay phôi có bề mặt cong.
Loại bàn này có phạm vi rộng bù đắp:

  • Vòng xoay;
  • thay đổi góc nghiêng của mặt phẳng bàn;
  • khả năng xử lý sản phẩm ở vị trí thẳng đứng.

Kẹp hoặc kẹp cho phép bạn cố định sản phẩm bằng cách sử dụng các yếu tố đặc biệt, lần lượt được gắn vào bàn bằng bu lông và đai ốc. Để cố định các phôi có kích thước nhỏ, người ta sử dụng một cơ cấu trợ lực, đơn giản và có cơ chế quay.

Sử dụng phụ kiện

Để cố định các bộ phận có hình trụ, mâm cặp ba hàm và các tâm đặc biệt được sử dụng, với sự trợ giúp của kẹp và lunet, cố định, cũng như sử dụng chia đầu. Những đồ đạc này được sử dụng để gia công các bộ phận ở một góc nhất định trong quá trình quay.
Đầu phân chia bao gồm các phần tử:

  • quân đoàn;
  • miếng đệm xoay;
  • con quay.

Mâm cặp ba hàm được gắn vào trục xoay, được thiết kế để cố định phôi, đầu còn lại tựa vào giá đỡ. Khối có thể xoay với sự cố định ở góc cần thiết. Khi gia công một phôi dài, các phần còn lại ổn định được sử dụng để cố định.

Máy cắt chỉ có thể hoạt động hiệu quả trong điều kiện hoạt động chính xác. Nếu công việc được thực hiện với các chế độ phay được chỉ định chính xác, máy cắt có thể một số lượng lớn khoảng trống trước khi nó trở nên xỉn màu rõ rệt. Tuy nhiên, nếu bạn tiếp tục làm việc với một máy cắt bị xỉn màu đáng kể, lực cắt sẽ tăng lên đột ngột, điều này sẽ gây ra sự gia tăng ma sát, nhanh chóng bị xỉn màu và thậm chí là gãy răng của máy cắt.
Việc mài một dao cắt xỉn màu thông thường cần thời gian tương đối ít và không làm giảm đáng kể kích thước của răng. Mài một máy cắt rất cùn là một thao tác dài và tốn nhiều công sức, bạn phải loại bỏ một lớp kim loại khá lớn, vì vậy máy cắt không cần phải mang đến độ cùn nghiêm trọng.
Đặc biệt cần thiết phải theo dõi tình trạng của các cạnh cắt và mài sắc kịp thời các máy cắt đắt tiền làm bằng thép tốc độ cao và được trang bị chèn cacbua.

Mài máy cắt hình trụ có răng nhọn

Máy cắt hình trụ có răng nhọn được mài dọc theo bề mặt sau của răng bằng một đường tròn hình cốc (Hình 332), trong khi vẫn duy trì một góc phía sau xác định trước.


Khi mài, máy cắt được đặt trên một trục gá lắp ở các tâm của máy mài. Trục của hình tròn cốc được đặt một góc từ 1 - 2 ° so với trục của máy cắt, sao cho đường tròn tiếp xúc với máy cắt đang được mài sắc chỉ một mặt (Hình 332, c).
Nếu các trục của bánh xe cốc và dao cắt được mài nằm trong cùng một mặt phẳng nằm ngang(Hình 332, a), khi đó góc α phía sau tại răng của máy cắt sẽ không hoạt động. Để tạo thành một góc phía sau, hình tròn cốc được đặt bên dưới trục của máy cắt đang được mài một lượng H(Hình 332, b), được xác định từ tam giác vuông với cạnh và góc α:

Góc α nên được chọn theo Bảng. 35.
Vị trí của răng máy cắt trong quá trình mài được cố định bằng một chốt chặn đặc biệt (Hình 332) dưới dạng một thanh thép lò xo thông thường. Điểm dừng hỗ trợ răng đang mài phải được đặt rất gần với lưỡi cắt. Nó cũng đóng vai trò như một hướng dẫn khi mài dao cắt có răng xoắn.
Khi mài bề mặt sau của dao cắt hình trụ với các vòng tròn đĩa, trên răng sẽ tạo ra một rãnh lõm, làm yếu lưỡi răng và làm tăng tốc độ mòn của chúng. Bánh xe cốc khi mài tạo ra một mép phẳng (ruy băng), đảm bảo độ bền của dao cắt cao hơn; vì lý do này, máy cắt mài có bánh đĩa không được khuyến khích.

Mài cuối máy mài

mài giũa lưỡi cắt chính răng của máy cắt mặt được làm dọc theo bề mặt sau, tương tự như mài của máy cắt hình trụ có răng nhọn (Hình 333, a).

Tại mài cạnh cắt thứ cấp răng (Hình 333, b), đầu tiên, máy cắt được đặt sao cho lưỡi cắt phụ của nó ở vị trí nằm ngang. Khi đó trục của máy cắt được quay trong mặt phẳng nằm ngang bằng giá trị của góc phụ theo φ 1 và đồng thời nghiêng trong mặt phẳng thẳng đứng hợp với phía sau một góc α 1. Việc mài nhẵn bề mặt trước trên lưỡi cắt phụ được thực hiện bởi bề mặt bên của bánh xe cốc. Máy cắt được lắp đặt sao cho lưỡi cắt thứ cấp hướng lên trên và trục máy cắt nghiêng theo mặt phẳng thẳng đứng bằng giá trị của góc trước của lưỡi cắt thứ cấp.

Máy mài cuối mài

lưỡi cắt chính các nhà máy cuối (Hình 334) được làm tương tự máy cắt hình trụ bề mặt cuối của vòng tròn cốc khi lắp máy nghiền cuối vào các tâm.


Làm sắc nét bề mặt sau trên lưỡi cắt thứ cấp nó được làm giống như các nhà máy cuối với một hình tròn cốc. Máy cắt được cố định bằng một chuôi côn trong ổ cắm của hộp mực.

Mài dao cắt đĩa

Làm sắc nét bề mặt sau trên cạnh hình trụ Máy cắt đĩa được sản xuất giống như máy cắt hình trụ với hình tròn cốc.
Việc mài nhẵn bề mặt sau của răng cuối được thực hiện tương tự như mài răng của lưỡi cắt phụ của các máy nghiền cuối. Việc mài nhẵn mặt trước của răng cuối được thực hiện tương tự như đối với máy mài cuối. Các răng được mài hướng lên trên và trục của máy cắt chiếm vị trí:
a) thẳng đứng - khi máy cắt có các răng đơn giản,
b) nghiêng - khi dao cắt có răng cắt nhiều hướng và góc nghiêng của trục dao cắt trong mặt phẳng thẳng đứng bằng góc nghiêng ω của lưỡi cắt hình trụ.

Mài dao cắt có răng hỗ trợ

Các răng của máy cắt được mài dọc theo bề mặt phía trước. Trên hình. 335, và sơ đồ lắp đặt để mài răng có góc cào γ bằng 0 (mặt trước hướng tâm) được đưa ra, và trong hình. 335, b - với góc trước γ lớn hơn 0. Giá trị H 1 ca đá mài từ tâm của máy cắt được xác định theo công thức:

Số lượng lớp được loại bỏ trong quá trình mài cho tất cả các răng phải như nhau để tránh dao cắt bị chảy ra. Nếu một răng bị loại bỏ một lớp nhỏ hơn các răng khác, nó sẽ lâu hơn, sẽ loại bỏ các mảnh vụn lớn hơn và sẽ sớm bị xỉn màu hơn. Việc mài dao phay ở mặt trước được thực hiện theo đường tròn hình đĩa.
Khi mài, hãy đảm bảo rằng bề mặt phía trước là xuyên tâm, như thể hiện trong hình. 336, a (răng 3 ). Nếu mặt trước có một vết cắt (răng 1 ) hoặc ngược lại, một góc cào âm (răng 2 ), biên dạng răng sẽ bị méo và sẽ cắt sai đường viền trên phôi. Vị trí của răng máy cắt trong quá trình mài được cố định bằng một điểm dừng, vị trí này phải tiếp giáp với mặt sau của răng được mài.


Để sau khi mài các cạnh cắt có độ chảy nhỏ nhất, nên mài bằng máy photocopy có cùng số răng với máy cắt đang được mài (Hình. 336, b).

Mài dao đúc sẵn (đầu phay)

Lưỡi cắt có hơn các yếu tố mài giũa. Ngoài các góc phía sau cần mài: các góc chính của cạnh góc trong phương án φ và cạnh chuyển tiếp φ 0, góc phụ trong phương án φ 1 và mặt cắt của cạnh chuyển tiếp. f 0. Để đảm bảo mài sắc từng góc trong sơ đồ, máy cắt lấy một vị trí tương ứng với góc này (Hình 337). Việc mài có thể được thực hiện trên máy mài đặc biệt hoặc máy mài phổ thông.

Khi mài sang máy đặc biệt máy cắt 1 được đưa vào bằng cách sử dụng chuôi của nó hoặc một trục gá đặt vào đầu 2 Trong vị trí nằm ngang(Hình 338). Cái đầu 2 có thể quay quanh trục tung. Máy cắt có thể được quay quanh trục của nó bằng tay quay 3 và được cố định ở vị trí mong muốn với sự trợ giúp của một điểm dừng. Sau khi mài một răng, một bước chuyển tiếp được thực hiện bằng cách quay máy cắt quanh trục của nó.

Trên hình. 339 hiển thị vị trí khi mài dao cắt trên máy mài đặc biệt. Đầu tiên, các đầu của tấm hoặc dao được so sánh (I), sau đó các tấm được căn chỉnh dọc theo các cạnh hình trụ (II). Để tạo thành các góc phía sau, đầu với đá mài được nghiêng và cố định ở vị trí này (III); để có được các góc hình chiếu, đầu với dao cắt quay quanh trục thẳng đứng (IV, V, VI). Độ phức tạp của việc mài như vậy là cao và dao động từ 3 đến 12 giờ, tùy thuộc vào mức độ cùn (giá trị loại bỏ), số lượng răng và đường kính của dao cắt.

Cần lưu ý rằng mài mòn của đá mài trong quá trình mài bởi cơ chế máy không được bù đắp. Do đó, từ việc mài một phần tử của răng đầu tiên đến mài phần tử cùng tên của răng cuối cùng, sẽ tích lũy độ mòn đã biết của đá mài. Để loại bỏ sự chảy của các phần tử của răng xảy ra trong quá trình mài mòn của đá mài, cần phải đưa vào một đường hoàn thiện bổ sung, điều này làm tăng độ phức tạp của hoạt động.
Trên máy mài đa năng dao cắt được mài ở các tâm (xem Hình 337). Do thực tế là các lỗ lắp, tức là đế lắp của máy cắt, không được sử dụng trong quá trình lắp đặt này, nên sai số trong việc căn chỉnh độ mài của máy cắt tăng lên.
Vì máy cắt đúc sẵn là công cụ chính cho các phương pháp cắt tốc độ cao, nên sự tốn công mài sắc của máy cắt có thể là một yếu tố cản trở sự ra đời của máy phay tốc độ cao. Do đó, trong quá trình thành thạo phay tốc độ cao, quá trình mài đã được thiết kế lại để giảm cường độ lao động của nó. Để làm được điều này, một phương pháp đã được phát triển, thử nghiệm và triển khai để mài các máy cắt đúc sẵn với các máy cắt và tấm đã tháo dỡ và việc lắp đặt chúng sau đó bằng cách sử dụng một khuôn mẫu.
Trước khi mài, dao chèn được lấy ra khỏi thân và thường được mài thành bộ. Trên hình. 340 cho thấy một thiết bị quay đặc biệt cho mục đích này, giúp giảm đáng kể sự phức tạp của việc mài sắc. Thiết bị được lắp đặt ở các tâm của máy mài vạn năng. Sau khi mài một phần tử, vật cố định với một bộ răng cố định được quay đến một góc xác định trước và phần còn lại được mài sắc.

Sau khi mài hoàn thành, máy cắt được lắp vào thân đầu bằng cách sử dụng loại khác mẫu (Hình 341, a - e). Việc kiểm tra đầu phay đã lắp ráp để chạy dao phải được thực hiện bằng mẫu chỉ thị (Hình 341, e).


Hoàn thiện máy cắt cacbua

Khi mài bằng đá mài, tấm cacbua nóng lên không đều, do đó có thể xuất hiện các vết nứt nhỏ trên bề mặt của nó. Các vết nứt trong quá trình cắt gia tăng và có thể là nguyên nhân làm sứt mẻ răng trong quá trình vận hành.
Một trong những mục tiêu của quá trình hoàn thiện là loại bỏ một lớp bị lỗi với các vết nứt. Nhiệm vụ thứ hai của gia công tinh là tăng độ sạch bề mặt của lưỡi cắt, điều này cần thiết để giảm ma sát và mài mòn của răng, cũng như (tăng độ tinh khiết của bề mặt gia công. Nhiệm vụ thứ ba của hoàn thiện là loại bỏ tắc nghẽn trên bề mặt của răng máy cắt và cung cấp cho chúng một hình dạng chính xác hơn.
Việc hoàn thiện bề mặt cắt được thực hiện trên các máy gia công tinh đặc biệt với đĩa gang hoặc bằng tay với lực ép yếu của đá mài bằng gang. Kết quả tốt nhất hoàn thiện thu được ở tốc độ của đĩa hoàn thiện trong khoảng 1,0-1,5 bệnh đa xơ cứng. Để hoàn thiện, dán cacbua bo với kích thước hạt 170 - 230 được sử dụng.
Khi hoàn thiện thủ công, cần phải quan sát vị trí chính xác của đá chạm so với lưỡi cắt và chuyển động chính xác của đá chạm. Đầu tiên, các bề mặt phía trước và phía sau được mang lại, sau đó các đường vát hoàn thiện (viền) được tạo thành: đối với điều này, mặt phẳng của đá cảm ứng được đặt ở một góc 45 ° so với bề mặt phía trước và một số đường đi dọc theo lưỡi cắt được thực hiện bằng một tấm thạch cao áp suất thấp. Mất 2-3 giây để tạo thành một đường vát mép. cho mọi con dao.
Boron cacbua là chất mài mòn mạnh. Sử dụng đá mài bằng gang có dán cacbua boron, có thể loại bỏ các lỗ mòn trên răng mà không cần tháo dao ra khỏi máy, điều này rất quan trọng khi phay tốc độ cao các phôi nhỏ với thời gian ngắn sự cắt gọt.

Ngày nay, một số lượng khá lớn máy cắt với nhiều kích cỡ khác nhau được sản xuất. Chúng có thể được phân loại theo chức năng và phẩm chất xây dựng.

Việc mài các máy mài cuối được thực hiện bằng cách sử dụng các thiết bị đặc biệt cho các dụng cụ đó. Trong một số trường hợp, việc mài sắc có thể được thực hiện thủ công.

Máy cắt có chiều dài tương đối lớn và răng cắt không đều. Trong quá trình làm sắc nét, bạn sẽ cần phải quan tâm đến sự di chuyển của phần đáy của hình tròn dọc theo cạnh. TẠI trường hợp này bạn sẽ cần mài các dao cắt định hình có góc được hỗ trợ. Bạn nên biết rằng mài khá khó. Để bảo toàn cấu trúc và tạo thuận lợi cho quá trình mài, các răng phía sau sẽ cần được mài riêng dọc theo mặt trước. Các răng sắc nhọn, có hình dạng phẳng hoặc cong, phải được mài riêng dọc theo mặt sau. Dao cắt rãnh và cắt có thể được mài sắc ở mặt trước và mặt sau của răng.

Hình học răng

Dạng hình học của các răng của máy cắt: a - răng mài, b - răng lùi.

Để mài chính xác, bạn cần biết hình dạng hình học của răng của máy cắt. Theo thiết kế của răng, máy cắt có răng được hỗ trợ và sắc nhọn được phân biệt. Trong phần sau, phần của đế phía sau, tiếp giáp với lưỡi cắt, là một mặt phẳng. Trong hầu hết các trường hợp, răng có đầu nhọn được mài dọc theo mặt sau, nhưng chúng cũng có thể được mài dọc theo mặt trước của răng.

Răng hậu, đi kèm với cối xay cuối, có đế sau được làm theo hình xoắn ốc Archimedes. Việc gia công một phần đế định hình bằng công nghệ khá khó khăn, do đó có thể mài dao cắt bằng răng chỉ dọc theo phần đế phía trước.

Bất kể số lượng răng trong máy cắt là bao nhiêu, mỗi răng trong số chúng có thể được coi là một răng riêng biệt, được đặc trưng bởi các thông số điển hình cho một răng - góc của mặt trước và mặt sau, kích thước của vùng mài và góc của răng.

Bệ mài là một bộ phận của đế sau của răng, chịu mài trong quá trình mài dọc theo bệ sau. Trên cơ sở này, răng sẽ bị mòn tối đa. Kích thước của nó ảnh hưởng đến độ lớn của lực ma sát giữa dụng cụ và phôi, do đó, cơ sở phải được duy trì trong một phạm vi cụ thể.

Sơ đồ mài dao cắt đúc sẵn trên máy mài vạn năng.

Góc cào cơ bản là góc giữa tiếp tuyến của mặt trước và mặt của trục. Nó có thể được đo trong một mặt phẳng sẽ đi qua một điểm cho trước vuông góc với lưỡi cắt chính.

Góc sau chính là góc giữa tiếp tuyến với mặt sau tại điểm đã cho cạnh chính để cắt và tiếp tuyến với mặt phẳng quay của điểm này. Góc này giúp giảm ma sát giữa dao và phôi.

Với sự trợ giúp của góc phụ phía sau, có thể xác định được một khoảng cách lớn giữa phần đế xay và phần thân của cây đinh hương. Cần phải mài dụng cụ theo một góc bổ sung với một lượng sát thương cụ thể đối với dụng cụ và tăng diện tích để mài. Mục đích của thao tác này là giảm ma sát giữa răng và phôi cần phay. Bạn nên biết rằng không phải tất cả các công cụ loại này đều có góc này.

Quay lại chỉ mục

Làm thế nào để mài các máy nghiền cuối để chế biến gỗ?

Hình dạng của răng có thể thẳng hoặc xoắn. Độ nghiêng của răng dụng cụ có thể được mô tả là góc giữa cạnh phát triển của kiểu xoắn và phần trục của dụng cụ.

Các giá trị góc của răng sẽ phụ thuộc vào loại dụng cụ, loại hợp kim và thép mà nó được chế tạo, cũng như loại vật liệu mà dụng cụ dự định để gia công.

Trong quá trình xay xát vật liệu nhớt góc cào chính phải được chọn trong khoảng 15-20 ° hoặc hơn. Dụng cụ kim loại cứng để phay thép sẽ có góc nghiêng 0 ° hoặc -5 °. Góc phía sau thay đổi trong một phạm vi rộng.

Các mặt hàng bạn sẽ cần:

  1. Chùm kim cương.
  2. Bàn.
  3. Nước hoặc dung dịch xà phòng.
  4. Dung môi.
  5. giấy nhám.
  6. ván từ đá cứng gỗ hoặc thép dải.
  7. mài mòn vòng tròn.

Có thể mài dao phay cuối đã định hình mà không cần thiết bị đặc biệt để mài, dọc theo đế trước có gắn một thanh kim cương có độ dày nhỏ. Dầm phải được lắp vào phần cực của bàn. Nếu dụng cụ có phần lõm lớn, thì dụng cụ phải được cố định dọc theo bàn.

Bảng chịu nhiệt Vật liệu khác nhau, ° C.

Khi mài, gỗ sẽ cần được làm ẩm nước sạch hoặc dung dịch xà phòng. Sau khi mài, dụng cụ sẽ cần được rửa sạch và lau khô.

Trong quá trình mài phần gốc phía trước, cạnh sẽ trở nên sắc nét hơn, nhưng đường kính của dụng cụ sẽ giảm đi một chút.

Nếu một ổ trục được lắp trên dụng cụ, thì bước đầu tiên là tháo dỡ nó, và sau đó mài nhẵn nó. Cố gắng tiết kiệm thời gian trong trường hợp này có thể dẫn đến việc ổ trục bị hỏng và máy cắt bị hỏng.

Đảm bảo làm sạch máy cắt khỏi nhựa thừa trên cây. Đối với điều này, tốt nhất là sử dụng dung môi.

Quay lại chỉ mục

Trong quá trình mài dụng cụ sẽ cần sử dụng các thanh có kích thước hạt khác nhau.Độ sạn sẽ phụ thuộc vào độ dày của lớp vật liệu được loại bỏ và độ sạch mong muốn của đế. Trước khi mài, bạn sẽ cần đảm bảo rằng gỗ có hình dạng phù hợp.

Hình 1. Các hình dạng bánh mài.

Nếu răng máy cắt được làm bằng chất liệu mềm, thay vì dầm, bạn có thể sử dụng giấy nhám, được dán vào đế phẳng. Để làm cơ sở, bạn có thể sử dụng một tấm ván bằng gỗ cứng hoặc một dải thép.

Các máy phay cuối để phay gỗ được mài sắc trên một thiết bị đặc biệt với tốc độ quay của vòng tròn thấp. Trong trường hợp này, bạn sẽ cần sử dụng bánh xe mài mòn phù hợp.

Quay lại chỉ mục

Mài bánh xe

Mài các máy cắt mô-đun có thể được thực hiện với các vòng tròn bằng kim cương trắng hoặc bình thường, kim cương và các loại khác. Ví dụ: sử dụng bánh xe điện, bạn có thể mài sắc về chất lượng máy cắt để làm việc với kim loại và gỗ, được làm bằng công cụ hoặc thép tiêu chuẩn khác. Các vòng tròn Elborovymi có khả năng mài các kết cấu thép hiệu suất cao. Cacbua silicon và bánh xe kim cương được sử dụng để mài dao cắt kim loại cứng.

Bằng cách tăng nhiệt độ, độ cứng của một thiết bị như vậy giảm. Nhiệt độ 1000 ° C có thể làm giảm độ cứng gần 2 lần. Ở nhiệt độ 1300 ° C, chỉ số này sẽ giảm khoảng 6 lần.

Hình 2. Mài của máy mài cuối: a - lưỡi cắt chính, b - lưỡi cắt phụ, c - sơ đồ lắp đặt máy cắt để mài răng của lưỡi cắt phụ.

Việc sử dụng nước để giảm nhiệt độ trong hầu hết các trường hợp đều dẫn đến rỉ sét trên các chi tiết gia công và các góc của máy. Để loại bỏ sự ăn mòn, xà phòng và một số chất điện phân phải được thêm vào nước, những chất này có thể tạo thành màng để bảo vệ. Khi mài, dung dịch với xà phòng hoặc soda hầu như luôn được sử dụng. Nếu thực hiện nghiền mịn thì nên sử dụng nhũ tương có nồng độ thấp.

Để tăng chất lượng mài bằng bánh mài và giảm thiệt hại đáng kể, nên chọn loại đá mài tối đa có thể cung cấp lớp học bắt buộcđộ sạch của đế của máy cắt được sử dụng.

Tốc độ chu vi của bánh xe trong quá trình mài răng kim loại cứng phải xấp xỉ 15-18 m / s. Ví dụ, trong quá trình sử dụng vòng tròn có đường kính 12,5 cm, tốc độ động cơ nên xấp xỉ 1600-2700 vòng / phút. Nếu cần mài các vật liệu giòn hơn, các thao tác phải được thực hiện với tốc độ thấp hơn. Khi sử dụng các dụng cụ kim loại cứng, việc sử dụng chế độ cứng dẫn đến ứng suất cao và vết nứt, và trong một số trường hợp có thể làm hỏng các cạnh cắt. Độ mòn của bánh xe trong trường hợp này sẽ tăng lên.

Hình tròn để mài góc sau của răng trên cơ sở hình trụ nên là hình chén hoặc đĩa. Để mài góc phía trước, bạn cần sử dụng hình tròn hình đĩa hoặc hình phẳng.

Các dạng hiện có của bánh mài có thể được nhìn thấy trong (Hình 1).

Cách mài dao cắt kim loại 11.09.2017 21:16

Ngành công nghiệp sản xuất một số lượng lớn máy cắt kim loại và việc mài sắc của chúng đối với những người làm việc với chúng thường là một vấn đề. Tính năng thiết kế dụng cụ và một số lượng lớn răng nên khó mài.

Làm thế nào để mài một máy cắt cho kim loại?

Theo quy định, mài dao cắt kim loại được thực hiện trên thiết bị đặc biệt. Mài không đúng cách dẫn đến gãy răng và hỏng máy cắt. Làm sắc nét chính xác dao phay cho phép bạn sử dụng dao lâu hơn trong công việc và giảm mài mòn. Ngoài ra, đối với điều này, cần phải theo dõi cẩn thận bề mặt cắt của răng của máy cắt.

Đối với máy cắt mài sắc cho kim loại, các máy đặc biệt và thiết bị đặc biệt được sử dụng. Vì vậy, tốt hơn hết là bạn nên giao phó vấn đề này cho những người có chuyên môn.

Điểm đặc biệt của máy cắt mài là chiều dài và độ cong tương đối lớn của các cạnh cắt của răng. Khi mài phải đảm bảo bề mặt của hình tròn di chuyển chính xác dọc theo cạnh.

Máy cắt là gì

  • Dao phay trụ được sử dụng để gia công phôi sử dụng máy được trang bị trục chính nằm ngang.
  • Máy phay cuối - để phay phôi trên máy có trục quay thẳng đứng.
  • Máy mài cuối - để dẫn động gờ, hốc, đường viền (đường cong). Được sử dụng trên các cơ sở lắp đặt tại gia công phay đứng.
  • Máy cắt đĩa - dùng để dẫn động rãnh, rãnh trên máy ngang.
  • Dao cắt chính - để tạo rãnh trên máy có trục chính thẳng đứng.
  • Dao phay góc - dùng cho mặt phẳng phay (nghiêng), rãnh, vát.
  • Máy cắt định hình - khi gia công các bề mặt đã định hình.

Trong ngành công nghiệp gia công kim loại, việc sử dụng dao phay như công cụ cắt có sự phân bố rộng rãi. Hầu hết tất cả các bộ phận của các động cơ khác nhau, cả điện và đốt trong, đều được sản xuất bằng phương pháp xay xát. Rất nhiều chi tiết cho thiết bị gia dụng, máy móc và đồ đạc cũng được xử lý bằng máy cắt.

Đang tải...
Đứng đầu