Põllumajandusettevõte: sööda tootmine. Sööda tootmise äriplaan: tehnoloogia ja vajalikud seadmed. Ülevaade loomasööda tootmise seadmetest

Täna on see tööstus Põllumajandus kuidas loomakasvatus oma tegevuses intensiivselt loomasööta kasutab. Segasööt on loomade söötmiseks mõeldud toode, mis sisaldab erinevaid taimseid ja teraviljakomponente, soola, kala- ja kondijahu, vitamiine ja muid lindude ja kariloomade normaalseks eluks vajalikke mikroelemente.

Lõpptoote kvaliteet sõltub loomasööda kvaliteedist. Seetõttu on talupidajad ja põllumajandusloomade kasvatamisega tegelevad üksikisikud huvitatud odava, kuid toitva sööda hankimisest.

1 Sööda tootmise tehnoloogia

Kombineeritud söötade tootmine on protsesside kompleks, mis võimaldab saada lähteainest lõpptoote erinevad omadused. Saadud sööt võib olenevalt sellest erineda keemiline koostis, toiteväärtus, kuju jne Igal segasööda liigil on täpne retsept. Nende valmistamisel on vaja arvestada looma tüüpi, sugu, vanust ja toiduotstarvet (piim, liha, vill, munad, nahk jne).

Kombineeritud söötade tüübid vastavalt toiteväärtuse sisaldusele:

1. Kontsentreeritud: minimaalne vee- ja kiudainesisaldus kõrge teravilja kontsentratsiooniga, mis muudab selle sööda toitvaks.
2. Tasakaalustatud toidulisandid: sisaldavad teatud mikroelemente, valke, vitamiine jne.
3. Täielik ratsioonivoog: kasutatakse täisväärtuslikuks toitumiseks.

Sööda tootmine on korraldatud järgmistes vormides:

1. Graanulid: tihedad ümarad, piklikud tükid.
2. Lahtine segasööt: toode, mis saadakse granuleeritud segasööda jahvatamisel. Lihvimine võib olla jäme, keskmine ja peen.
3. Brikett: ristkülikukujulised või ruudukujulised suure tihedusega söödaplaadid.

1.1 Sööda tootmistehnoloogia (video)

1.2 Granuleeritud sööda tootmine

Tahaksin seda teemat üksikasjalikumalt käsitleda, kuna granuleeritud sööta peetakse mõnes mõttes tõhusamaks kui muud segajõusööda vormid. Iga graanul on nende toitainete kogum, mis on vajalik põllumajandusloomade dieediks.

Graanuleid süües saab loom kogu vajalike toiteelementide kompleksi. Samal ajal on välistatud võimalus valida sööda "maitsvamaid" osi, jättes need, mis teile ei meeldinud. Granuleeritud segasööt sobib hästi ka kalade söötmiseks. Graanulid võivad lahustumata kaua vees püsida kaotamata oma toiteväärtust.

Graanulid on üldiselt silindrilise kujuga. Selle suurus sõltub looma tüübist. Noorte kodulindude graanulite läbimõõt on 2–3 mm, täiskasvanud kodulindude ja kalade puhul kuni 5 mm, põrsaste puhul 8 mm, täiskasvanud sigade puhul kuni 10 mm.

Segasöötade granuleerimist on kahte tüüpi: kuiv ja märg. Kuivtootmises puutub lahtine segasööt kokku auruga, pressitakse ja lisatakse sideaineid, nagu rasv, melass jne. Märgtootmist iseloomustab massile lisamine soe vesi. Sel juhul on vaja saavutada õhuniiskus 30-35%. Saadud massist valmistatakse graanulid, mis seejärel kuivatatakse.

Seega saame eristada granuleeritud sööda tootmise põhietappe:

• esmaste toorainete jahvatamine;
• annusteks jagamine ja sobivate mikroelementide lisamine;
• segamine ja homogeense massi saamine;
• graanulite moodustumine;
• jahutamine;
• pakkimine.

2 Kuidas luua söödaäri?

Täna võime kindlalt väita, et loomakasvatussektori nõudlus sööda järele kasvab pidevalt. Seetõttu võivad ettevõtlikud inimesed pidada loomasööda tootmist äriks. Mida on vaja teada sööda tootmisliini seadistamiseks?

2.1 Tooraine

Põllumajandusloomade kombineeritud sööda tootmise peamised komponendid on:

• hein, põhk, kook;
• teraviljad ja kaunviljad;
• ürdi-, kala-, luu-, lubjakivijahu;
• tärklise ja siirupi toorained;
• mineraalid: sool, kriit;
• keemilised toorained: vitamiinid, antibiootikumid;
• valgu- ja vitamiinilisandid.

Loomasööda tootmiseks kasutatakse enam kui 100 liiki toorainet. Teatud komponentide ja lisandite kasutamine sõltub otseselt loomade tüübist ja nende eripäradest.

2.2 Tootmisruum

Kombineeritud sööda tootmiseks on vaja ruumide olemasolu seadmete paigutamiseks ja valmistoodete ladustamiseks.

Tootmisseade peab vastama järgmistele nõuetele:

• kõrgus vähemalt 4,5 m;
• temperatuur vähemalt 5 kraadi Celsiuse järgi;
• piisava ruumi olemasolu seadmete ja valmistoodete paigutamiseks;
• töötajad - 1-2 inimest.

2.3 Erivarustus

Segasööda tootmiseks kasutatakse erinevaid tehnoloogiaid. Need sõltuvad tooraine tüübist, koostisest ja lõpptoote tüübist.

Segasööda tootmiseks on kahte tüüpi seadmeid:

1. Multifunktsionaalsed masinad.

Ekstruuder - seade tooraine töötlemiseks homogeenseks massiks. Samal ajal antakse lõpptoode teatud vorm juhtides tooraine läbi spetsiaalse kalibreerimisseadme, mille ristlõige vastab valmistoote kujule.

2.5 Sööda tootmine kodus

Kui teil pole piisavalt ruumi või sularahas, mis on vajalikud liini loomiseks suuremahuline tootmine kombineeritud sööta, saate kodus korraldada minitaime.

Eramu omanik või äärelinna piirkond seal on kindlasti ruum (või ehitusala) loomasööda tootmiseks mõeldud minitehase majutamiseks. Selliseid seadmeid iseloomustavad väiksemad mõõtmed ja sellest tulenevalt madalamad kulud.

Selliste söödaseadmete tootlikkus on 250-3000 kg tunnis. Sellel on väike kaal, mis võimaldab seadet ilma liigutada erilisi jõupingutusi. Sellise minitehase jaoks pole vaja spetsiaalset platvormi ehitada.See tuleb asetada tasasele ja stabiilsele pinnale. Seejärel paigaldage manustatud elemendid, monteerige paigaldus ja ühendage toiteallikaga.

Minitehases on elektrooniline kaal, mida kasutatakse tooraine täpse kaalu mõõtmiseks. Samuti saab sööda tootmisliini varustada MKD juhtpaneeliga, mis muudab tööprotsessi täielikult automatiseerituks.

Toodete, toorainete ja pooltoodete omadused. Segasööt on erinevatest söödakomponentidest ja lisanditest puhastatud ja vajaliku suurusega purustatud homogeenne segu, mis on koostatud vastavalt loomade ja lindude täissöötmise nõuetele, arvestades nende liiki, vanust, sugu, tervislikku seisundit ja eesmärki. toitmisest. Segasöötade tootmine eeldab nende energia, valgu, makro- ja mikrolisandite, vitamiinide ja bioloogiliselt aktiivsete ainete tasakaalu.

Olenevalt otstarbest on olemas täissöödad, segasöödakontsentraadid, söödasegud, proteiin-vitamiin-mineraal (BVMD), proteiin-vitamiin (BVD) ja mineraalsed lisandid, eelsegud.

Täissöödad rahuldavad täielikult loomade energia-, toitumis- ja bioloogilised vajadused toimeaineid ah, ilma muude söötade ja mikrolisandite lisata. Need peavad sisaldama kõiki toitaineid, mis on vajalikud kõrge tootlikkuse ja tootekvaliteedi, loomade hea tervise ja madalate toitainete maksumuse tagamiseks toodanguühiku kohta.

Segasööda kontsentraadid on mõeldud veistele, sigadele, küülikutele ja teistele loomadele. Neis on kõrge valgu-, mineraal- ja bioloogiliselt aktiivsete ainete sisaldus. Neid segasöötasid söödetakse loomadele piiratud koguses, eranditult teravilja-, jäme- ja mahlasööda lisandina. Segasöödakontsentraadid peaksid oma koostiselt vastama koresööda ja mahlakad sööda kvaliteedile, pakkudes dieedile vajalikud toiteväärtuse näitajad. Sordina on vahel kombeks eraldi välja tuua startsöötade grupp, s.t. söödaks noorloomadele tema esimestel eluperioodidel.

Söödasegud on mõeldud peamiselt veistele. Neid saab valmistada jahu jahvatamise ja teraviljatootmise jäätmetest, näiteks odra kestadest, jahust, millele on lisatud melassi, uureat ja muid lisandeid, eelistatavalt granuleeritud kujul. Kui ühel või teisel põhjusel toodetud segasöödad, millel on olulised kõrvalekalded regulatiivsest ja tehnilisest dokumentatsioonist, ei vasta zootehnilistele nõuetele, võib need liigitada söödasegude hulka. Valgevene Vabariigi põllumajandus- ja toiduministeerium ei soovita seda tüüpi sööta kasutada.

Protein-vitamiini lisandid (BVD) ja superkontsentraadid on tasakaalustavad söödalisandid, mis on homogeensed segud valgurikkast söödatoodetest, mikro- ja makrolisanditest, vitamiinidest ja muudest vajaliku suurusega purustatud bioloogiliselt aktiivsetest ainetest. Neid toodetakse teaduslikult põhjendatud retseptide järgi ja kasutatakse teraviljasöödal põhineva sööda valmistamiseks. Seda tüüpi söödalisandid on ette nähtud kolhooside, sovhooside, majanditevaheliste söödaettevõtete, talupidajate tarnimiseks nn "teisese segasööda" tootmiseks farmides saadaolevate söödateraviljade, taimsete vitamiinijahu alusel. ja muud söödatooted. Need segasöödad peavad kvaliteedilt täielikult vastama täissöödale või segasööda-kontsentraadile.

Eelsegud - spetsiaalsed kontsentreeritud söödalisandid, mis on homogeenne segu eelnevalt valmistatud bioloogiliselt aktiivsetest ainetest, mis on purustatud vajaliku osakese suuruseni, ja mõnel juhul täiteainega mikrolisandeid, mida kasutatakse loomasööda ning valgu- ja vitamiinilisandite rikastamiseks. Eelsegude aluseks on vitamiinid, mikroelemendid, aminohapped. Lisaks võib eelsegude koostis sisaldada stimuleeriva toimega aineid (antibiootikumid jne); ained, mis omavad sööta kaitsvat toimet, takistavad nende kvaliteedi halvenemist, aitavad kaasa parim kasutus sööt (antioksüdandid, emulgaatorid, ensüümid, lõhna- ja maitseained jne); millel on terapeutiline ja profülaktiline toime (furatsalidoon, sulfadimisiin jne); rahustid (rahustid); pindaktiivsed (pesuvahendid).

Valmistoodete tootmise ja tarbimise omadused. Sööda tootmistehnoloogia on toimingute kogum, mille järjestikune teostamine võimaldab saada erinevatest lähteainetest, mis erinevad üksteisest füüsikalised ja mehaanilised omadused ja keemiline koostis, sõltuvalt retseptist määratud parameetritega sööt. Peamised nõuded tehnoloogiale on kvaliteetsete toodete saamine, mis omakorda tuleneb tehnoloogilise protsessi kõigi etappide järgimisest ning masinate töö automatiseerimise ja toodete kvaliteedikontrolli juurutamisest. Lõpptooteid toodetakse söödatehastes lahtiselt ja granuleeritud kujul. Segasööt on loomade ja lindude toitumise oluline komponent. Söödaratsioonides võib selle osakaal veistel olla kuni 27 ... 36%, sigadel 38 ... 90% ja kodulindudel 60 ... 100%.

Segasööda tootmistehnoloogiat hinnatakse tavaliselt vooskeemide järgi, mis näitavad graafiliselt toimingute jada, aga ka nende igaühe kohta erinevat tüüpi lähteainetest lõpptoote valmistamise üldises struktuuris. Iga tehnoloogiline skeem koosneb mitmest ettevalmistavast ja põhiliinist, mis on omavahel ühendatud masinate ja mehhanismide süsteem, mis on paigutatud toimingute järjestikuse täitmise järjekorras.

Protsessi vooskeem on tavaliselt kujutatud graafiliselt ja see tähistab: tooraine sõidukitelt mahalaadimise kogust ja kohta, mehhanismide tüüpe ja suurusi ning nende toimivust; ladude arv; nende mahutavus ning siloladude puhul - silohoidlate arv, ladude peale- ja mahalaadimiskohad, transpordimehhanismide tüübid ja standardsuurused ning nende tootlikkus; tootmisse tooraine tarnimise liinide arv; tooraine kaalude arv ja kandevõime tootmisse sisenemisel; tehnoloogilise protsessi tootmisliinide ja kasutatavate seadmete arv koos põhiomaduste ja tehniliste andmetega; valmistoodete ladude arv, nende maht; valmistoodete maha- ja sõidukitesse laadimise kohad; tooraine, komponentide, toodete ja jäätmete* liikumissuunad tehnoloogilise protsessi kõikides etappides; magnettõkete arv ja pikkus, nende paigaldamise koht piki jooni, aspiratsiooniseadmete arv ja nende jaotus aspiratsioonivõrkudes, viidates aspiratsioonimasinatele.

Tehnoloogilise protsessi etapid. Sööda ettevalmistamine hõlmab järgmisi põhitoiminguid:

Tooraine vastuvõtt, kaalumine ja ladustamine;

Tooraine puhastamine lisanditest;

Kaera ja odra koorimine; teravilja ja muude komponentide purustamine;

Mineraalsete toorainete kuivatamine ja jahvatamine;

Mikrolisandite segu valmistamine täiteainega;

Vedelate lisandite sisseviimine loomasöödasse;

Komponentide doseerimine vastavalt retseptidele;

Komponentide segamine;

Segude granuleerimine või brikettimine;

Segasööda arvestus ja väljastamine.

Seadmekomplektide omadused. Segasööda tootmise struktuur näeb ette põhi- ja abiprotsessid. Peamised hõlmavad protsesse, mis on otseselt seotud lähteaine muundamisega loomasöödaks. Abiprotsessid ei ole otseselt seotud sööda tootmisega. Nende hulka kuuluvad: tooraine transport, vastuvõtt, paigutamine ja ladustamine; valmistoodete ladustamine ja vabastamine; põhitootmise jäätmete ringlussevõtt jne.

Tootmise korraldus peaks tagama tehnoloogilise tsükli minimaalse kestuse, protsessi täieliku mehhaniseerimise ja voolu, õigeaegse kvaliteedikontrolli liini põhilõikudes, tsehhi- ja tehasesisese transpordi katkematu toimimise, tooraine arvestuse ja tooted, tehnoloogiliste ja jõuseadmete tõhus kasutamine, operatiivne väljasaatmise kontroll, soodsad töötingimused jne. Tootmise voolu ja protsessi järjepidevuse tagab: toodete voolavuse omaduste maksimaalne ärakasutamine; töötavate punkrite (ülepurustamine, üledoseerimine jne) juurutamine tootmisliinidele; koguvoolu jagamine eraldi liinideks, spetsialiseerudes sõltuvalt komponentide omadustest; tootlikkuse ja liinirütmi ratsionaalne valik, samuti retseptile vastav komponentide protsent.

Retseptide valiku ja võimalike muudatuste tõttu nende koostises tehakse tehnoloogilisi toiminguid tavaliselt spetsiaalsetel tootmisliinidel. Sellised liinid on osa söödatehastes või töökodades. Samal ajal võib nende arv sõltuvalt taime eesmärgist olla erinev nii koguse kui ka koostise poolest. Segasööda ettevõtted hõlmavad järgmisi peamisi tehnoloogilisi liine: 1) teravilja tooraine vastuvõtt ja töötlemine (teraviljaliikide arvuga võib paralleelselt olla mitu rida); 2) kilede eraldamine kaerast ja odrast; 3) jahune tooraine (kliid, jahu); 4) vitamiinitaimejahu (lahtiselt või eraldi granuleeritud); 5) toiduainete tootmise söödatooted; 6) toitlustamine; 7) pressitud ja tükiline tooraine; 8) tooraine töötlemine mahutites; 9) lauasoola valmistamine; 10) söödakriidi ja muu mineraalse päritoluga tooraine valmistamine; 11) melassi (hüdrool, vedel kontsentraat, söödalüsiin) sisestamine; 12) söödarasva, MEK (multi-enzyme formulations) või taimeõli, kalaõli; 13) eelsegude sisestamine (rikastussegude valmistamine ja sisestamine); 14) karbamiidi sisestamine (kuival kujul, melassi lahuse kujul karbamiidiga, uurea kontsentraat); 15) doseerimine ja segamine; 16) granuleerimine; 17) teraviljatoorme või segasööda paisutamine, väljapressimine; 18) valmistoodete paigutamine, ladustamine ja turustamine; 19) valgu raskesti voolavate komponentide eelsegud; 20) teravilja, graanulite ja muude toorainete eelsegud.

Lisaks ülaltoodud ridadele kaasaegsed tehased näiteks teravilja tooraine termodekstriniseerimise liin, keedusoola ja täiteaine eelsegu valmistamine; küllastunud lahuste kujul lauasoola sisseviimise liin, mineraalsete eelsegude (MPR) või vitamiini-aminohappepreparaatide (VAP) vastuvõtu ja sisseviimise liin jt.

Liini seade ja tööpõhimõte. Söödatehase tehnoloogilise protsessi konstrueerimisel on mitmeid põhimõtteid.

Kõige levinum on kõigi komponentide seeria paralleelne valmistamine ja ühekordne doseerimine. See on klassikaline, paljudes riikides laialt levinud söödatehaste lõpetamise põhimõte. Doseerimiseks mõeldud komponendid valmistatakse eraldi. Mõnel liinil - järjestikku ja teistel - paralleelselt. Need asetatakse doseerimispunkritesse (joonis 5.1). Sellist omandamist eristab suur hulk üledoseerimisanumaid, mis suudavad sisaldada komponentide varu peamise doseerimisüksuse 8...36 töötunniks. Ettevalmistavate ridade arv on sel juhul vahemikus 10 kuni 12.

Selliste jaamade ja nende liinide töö põhialgoritmi saab sõnastada järgmiselt:

Püüdlemine selle poole, et kõik doseerimiskastid täituksid vastavalt retseptile jooksva tootmise jaoks vajalike algkomponentidega;

Lisakomponentide paralleelne ettevalmistamine järgmise segasööda partii (retsepti) jaoks, et minimeerida ajakadu ühelt retseptilt teisele üleminekul.

Joonis 1- Klassikaline tehnoloogiline skeem söödaveski valmimiseks

Söödavili vastavast silost või punkrist 1 siseneb põhja väljalaskeakna avamisel voolureguleerimisklappide 2 abil laskumistorude kaudu konveierile 3. Silod on varustatud ülemise ja alumise taseme anduritega, mis on ühendatud tehase keskne juhtimiskeskus. Klappide-regulaatorite 2 abil moodustatakse teraviljapartii, mis suunatakse töötlemiseks segasöödaks. Voolu reguleerimisventiilidena kasutatakse elektropneumaatilisi ventiile. Iga viljavoog läbib magnetseparaatorid 4 ja siseneb seejärel purustisse 5. Separaatorid 4 puhastatakse metallist lisanditest. Seejärel juhitakse purustatud toode purusti pneumaatilise transpordiga mahalaadimistsüklonisse 6 ja sealt sõelumismasinasse 7. Suured lisandid suunatakse tagasi konveierile 3 ning vajaliku jahvatusastmega tootefraktsioon suunatakse jaotuskonveieritele. komponentide segamise sektsiooni doseerimisnõud 8. Hakitud valgu tooraine ja mineraalsed lisandid satuvad teistesse doseerimiskastidesse. 8-st punkrist siseneb tooraine 9-sse mitmekomponentsesse kaalujaoturisse, mis vastavalt retseptile moodustavad kindla intensiivsusega söödakomponendi voolu. Vastava tooraine doseeritud vool siseneb raskusjõu toimel või spetsiaalsete konveierite 10 abil partiisegistisse 11.

Klassikalise tehnoloogilise skeemi koostamise printsiibi miinusteks võib nimetada vahetuse alguses suurt ettevalmistustöödele kuluvat aega, kui doseerimiskastid olid tühjad. Lisaks on vahetatava (kümnepäevase) eemaldamise teostamisel väga raske arvestada punkrites olevate toormejääkide massiga ning seetõttu toimub tootmishoone koorimine kord aastas.

Arvukate paralleelsete tehnoloogiliste liinide tõttu on klassikalised skeemid küllastunud põhi-, transpordi- ja abiseadmetega, sealhulgas aspiratsiooniseadmetega, mille tööks on vaja palju energiat. Tootmistööd on raske juhtida, kuna on vaja hankida ja töödelda tohutult infot.

Saada oma head tööd teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi

Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.

postitatud http://www.allbest.ru/

postitatud http://www.allbest.ru/

1. Tooraine ja segasööda koostiste omadused

Söödatööstus esitleb kõrged nõuded kvaliteetse sööda tootmiseks, mis on tasakaalustatud toitumise, valkude, süsivesikute, mineraalide ja vitamiinide poolest. Segasööda tooraine koostis on ulatuslik ja sisaldab laia valikut taimset mikrobioloogilist, biokeemilist, keemilist, sünteetilist ja loomset päritolu toorainet. Segasöödasse lisatakse kuni 16 liiki toorainet. See söödatootmise omadus raskendab olemasolevate ettevõtete varustamist toorainega, kuna sellist sorti toorainet saavad tarnida ainult paljud tarnijad erinevatest tööstusharudest. Söödatööstuse toorainebaasi omadused viivad optimaalsete tehnoloogiliste võimaluste otsimiseni; skeemid ja tehnikad, mis võiksid parandada tootmist ja parandada toodete kvaliteeti. Teraviljakomponendid: mais, nisu, oder, kaer, hirss, sorgo jne sisalduvad retseptis suuremates kogustes. See on seletatav asjaoluga, et need on toiteväärtuselt kõige kontsentreeritumad ja reguleerivad sööda süsivesikute koostist (tärklise, suhkru, kiudainete jm sisaldust), tagavad dieedi energiasisalduse. Oder on koos nisuga vanim teravili maa peal: selle teri söödi 10 tuhat aastat tagasi. Seda levitati peaaegu kõikjal, kuna see juurdub hästi külmadel polaarmaadel ning steppides ja poolkõrbetes ning Tiibeti mägismaal, Pamiiris ja Kaukaasias (näiteks India Pandžabi osariigis oder kasvatatakse 5000 meetri kõrgusel – keegi ei kasvata teist teravilja nii kõrgele). Idas ja mõnikord ka Euroopas lisatakse loomasöödale odra teri.

Burjaatias otra töötlev söödavabrik.

Norma Vabariigi toidujulgeoleku tagamiseks plaanib Valgevene Vabariigi valitsus suurendada teravilja külvi. See on ka rikkalik aminohapete allikas. Viimasel ajal on teravilja baasil välja töötatud funktsionaalne toode. Funktsionaalne toode on spetsiaalne toiduaine, mis on mõeldud süstemaatiliseks kasutamiseks toidu osana. Toitesegu tootmise korraldamiseks funktsionaalne eesmärk Burjaatia Vabariigis on vajalik tehnoloogia arendamine väikeettevõtetes kasutatavate kaasaegsete seadmete kasutamisega. Võimsuse põhjendus tuleks koostada arvestades vajadusi mitte ainult kohalikel eesmärkidel, vaid ka segu müügiks ühe rahvustoidukauba tsoonides. Kuna Burjaatia Vabariigis sellist tootmist ei ole, siis eelnevat arvesse võttes on algfaasis nõudluse rahuldamiseks vaja korraldada toitainete segu tootmine koguses 300 kg/päevas, mis on võrdub 14980 Sasha tüüpi 20-grammise pakendiga. Nõudluse kasvuga ei ole tootmismahtude suurendamine keeruline.

Toidutootmise söödatooted (liha-kondit, kalajahu, pärm, reverse jne) eristuvad kõrge täisväärtusliku valgu ja loomaorganismile kergesti seeditavate mineraalainete sisalduse poolest. Nende sisaldus on suhteliselt väike.

Jahukomponentide rühm on kliid ja jahu. Lüpsilehmadele ja vasikatele mõeldud kliid tuuakse sisse suurtes kogustes, mõnikord üle poole sööda koostisest. Broileritele kliisid ei manustata. Lammaste (kitsede), aga ka nuumveiste ja lüpsilehmade sööda tootmisel moodustab olulise osa retseptist jahu.

Segasöötade koostises olevatest mineraalidest on nendeks lauasool, kriit, söödafosfaadid, karploomade karpidest saadud jahu ja tangud, lubjakivijahu jne.

Tootmistehnoloogiate valikul on määravaks sööda valem (koostis).

Lehmade, lammaste ja muude mäletsejaliste segasööda valemi valimisel võite pöörata tähelepanu sellele, et koos teistele loomaliikidele tavaliste komponentidega kasutatakse mäletsejaliste jaoks karbamiidi või karbamiidi kontsentraati. Seetõttu on lehmade, lammaste segasööda tootmisel vaja ette näha karbamiidiliinid või karbamiidikontsentraadi kasutuselevõtt. Lisaks peaks kliide ja muude jahukomponentide sari olema ette nähtud sisendiks, kuni 60%. Melass lisatakse sellistesse segasöötadesse tingimata vedelate komponentide real.

Linnufarmidele toodetav lahtine täissööt peab täielikult vastama toitainete, mineraalide ja bioloogiliselt aktiivsete ainete vajadusele, sest ilma nendest probleemidest teadmata on söödatehastes võimatu välja töötada tehnoloogilisi liine. Näiteks munakanade täissööda retseptide kaalumisel on vaja välja töötada sööda tootmise tehnoloogiline skeem vastavalt reeglitele järgmistes ridades: teravili, toidutootmiseks ettenähtud söödatooted, kriit ja muud kanade toorained. mineraalset päritolu (fluorivaba fosfaat, lubjakivijahu), sool, eelsegud või valmistised ja sisendrikastussegud.

Tabel 1 – komponentide jaotus retseptides

Komponendid
			broilerid		nuumsigade liha
Teravilja tooraine
Jahvatatud tooraine
Toiduainete tootmise söödatooted
Mineraalse päritoluga tooraine
Eelsegud

2. Tehnoloogilised liinid loomasööda tootmiseks

Segasööda tootmise tehnoloogiline protsess algab tooraine valmistamisega, mis hõlmab selle puhastamist lisanditest ning vajadusel vedelate komponentide jahvatamist, koorimist, kuivatamist ja kuumutamist.

Ettevalmistava rea ​​all mõistetakse masinate ja mehhanismide komplekti, millel töödeldakse sarnaste tehnoloogiliste omadustega komponente, seega on töötlemisrežiimidele sarnased nõuded.

Segasööda tootmisel võib tehnoloogia ette näha teravilja tooraine ettevalmistusliinid, kilede eraldamine, teravilja, jahutooraine, lahtise rohujahu, söödatoodete, jahu, pressitud ja tükkide tooraine, tooraine kuumtöötlemine mineraalse päritoluga.

Teravilja tooraine sari. See on ette nähtud teravilja ja kaunviljade tooraine puhastamiseks võõrastest, kahjulikest ja metallmagnetilistest lisanditest, samuti teravilja tooraine vajaliku suuruse jahvatamiseks. Projekteerimisel on võimalik rakendada kahte teravilja tooraine tehnoloogilist liini, mis võivad olla söödatehastes: teravilja tooraine eraldi valmistamisega variant, teravilja ja granuleeritud tooraine eelsegu valmistamise variant. Esimese variandi kohaselt tuleb teraviljasaak aidast transpordiliinide kaudu tootmistsehhi paigaldatud õhksõelseparaatorisse, kus eraldatakse tera suuruselt ja aerodünaamilistelt omadustelt erinevad lisandid. Puhastatud vili suunatakse magnetseparaatorisse või magnetkolonni, et eraldada metallmagnetilised lisandid ja seejärel siseneb see purustuspunkrisse. Sellest suunatakse vili purustisse, purustatakse ja suunatakse sõelumismasinasse, et eraldada toote alajahvatatud fraktsioon, mis siseneb uuesti purustisse. Valmistatud toode saadetakse peamise doseerimis-segamisliini punkritesse. Suures söödaveskis on tavaliselt kaks või kolm sellist liini, mis kulgeb paralleelselt igal põllukultuuril. Säästlikum on, kui separaator paigaldatakse silotööhoonesse ja vili jõuab pärast puhastamist tootmishoonesse.

Kile eraldusjoon. Kaera ja odra märkimisväärne kiudainesisaldus raskendab nende kasutamist põllumajandusloomade ja -lindude varajaste poegade jaoks.

Seetõttu tuleb starter-segasöötade valmistamisel eraldada kiled kaera ja odra tuumast.

Kaera või odra valmistamine toimub järgmiselt. Pärast kaalul kaalumist siseneb kaer või oder separaatorisse, et puhastada lisanditest ja eraldada peeneteraline fraktsioon. Läbi 2,2x20 mm avadega sõela läbinud ja allkülvisõelalt laskunud vili suunatakse koorimisele, peenetera läbipääs jõuab tooraine lattu. Suur osa teraviljast, mis on läbinud magnetkaitse, juhitakse läbi punkri koorimismasinasse ja seejärel aspiraatorisse. Puhastatud südamik saadetakse ladustamiseks või purustuspunkrisse ja seejärel haamerpurustis jahvatamiseks. Valmistatud toode juhitakse doseerimiskastidesse.

Jahvatatud toorainete sari. See on mõeldud jäätmete eraldamiseks kliidest, jahust ja muudest jahvatatud toodetest, mis ei vaja jahvatamist. Jahutooret tootmishoones puhastatakse sõelumismasinates, kus eraldatakse suured lisandid, ja magnetseparaatorites metallmagnetiliste lisandite eraldamiseks. Seejärel siseneb toode punkrisse peamise doseerimis-segamisliini juurde. Lisandite eraldamiseks mõeldud sõelumismasinasse paigaldatakse 0,8 ... 10 mm avadega või 8x8 mm rakkudega sõelu.

Söödatoodete sari toiduainete tootmiseks. Liin on ette nähtud liha ja luu, vere, kalajahu, söödapärmi jms töötlemiseks. Kottides tarnitud tooraine saadetakse pärast mehaanilise või pneumaatilise transpordiga lahtipakkimist sõelumismasinasse, et eraldada suured lisandid ja suur osa söödast. toode. Seejärel siseneb jämefraktsioon haamerpurustisse, läbides magnetseparaatori. Standardsuuruses toode juhitakse magnetseparaatorisse ja seejärel doseerimispunkrisse. Lisandite eraldamiseks mõeldud sõelumismasinasse paigaldatakse 015 ... 20 mm avadega või 14 x 14 mm rakkudega sõelud. Sellelt sõelalt laskumisel ei tohiks olla rohkem kui 2% lähteainest. Toote suure fraktsiooni eraldamiseks paigaldatakse valmistoote suurusele esitatavatest nõuetest lähtuvalt ava suurusega sõelad. Tavaliselt on need sõelad aukudega 0 3 ... 5 mm.

Lõikejoon. See on mõeldud puhastamiseks suurtest võõr- ja metallmagnetilistest lisanditest, samuti jahu jahvatamiseks. Söök silohoonest transporditakse liftide ja konveieritega tootmishoonesse. Pärast magnetseparaatori läbimist satub jahu sõelumismasinasse, kus eraldatakse suured lisandid ja suur osa jahust, mis pärast magnetkaitse läbimist purustatakse haamerpurustis. Standardsuuruses toode sõelumismasinast ja pärast purustit saadetakse üledoseerimiskastidesse. Sõelumismasinas suurte lisandite eraldamiseks sõelud rakkudega 015 ... Jahu on võimalik puhastada ainult jämedast võõrlisandist, millele järgneb kogu toote jahvatamine purustajas. Haamerpurustisse paigaldatakse aukude suurusega sõelud, mis tagavad standardis nõutud valmistoote peenuse.

Mineraalse päritoluga tooraine sari. Seda kasutatakse selliste toorainete kuivatamiseks, jahvatamiseks ja sõelumiseks. Valmistamisvõimalusi on kaks. Esimese variandi kohaselt saadetakse tooraine, millel on toote tükid, purustisse, et need jahvatada osakeste suuruseks alla 10 mm. Sool, kui selle niiskusesisaldus on üle 10,5%, kriit niiskusesisaldusega üle 10%, ja lubjapulber niiskusesisaldusega üle 1,5%, sisestage kuivatisse. Kui mineraalse päritoluga toorainel on standardne niiskusesisaldus, siis suunatakse see peeneks jahvatamiseks purustisse. Purustatud toode saadetakse sõelumismasinasse, et kontrollida alapurustatud fraktsiooni. Suur osa tootest satub uuesti purustisse ja standardsuuruses toode, mis on läbinud magnetkaitse, siseneb doseerimispunkrisse. Sõelumismasinasse paigaldatakse purustatud tooraine peenuse kontrollimiseks sõelad, mille mõõtmed on augud: soola jaoks 0,8x0,8 mm või 1,0x1,0 mm, kriidi ja lubjajahu jaoks - 1,6x1,6 mm või 0 2,0 mm.

Kasutatakse ka teist soola valmistamise võimalust. Seda serveeritakse vertikaalselt pneumaatiline torujuhe. Siin liigub gravitatsioonijõudude toimel sool allapoole ja kuuma õhu õhuvool üles. Vertikaalses torustikus sool kuivatatakse ja valitakse standardsuuruses sool, selleks seadistatakse vajalik õhuvoolu kiirus. Mahalaadimisseadmes eraldatakse õhk soolast ja valmistatud toode suunatakse doseerimispunkrisse. Jämedad soolaosakesed sisenevad haamerpurustisse, purustatakse ja saadetakse liftiga uuesti vertikaalsele torujuhtmele.

Eelsegu sisestusliin. Liin on ette nähtud eelsegu lahtipakkimiseks ja doseerimiskasti söötmiseks. Tavaliselt söödetakse eelsegu mehaanilise ja aerosooltranspordiga eraldi liinis.

Doseerimisliin – segamine. Liiniga valmistatakse tooteid vastavalt retseptile. Eraldi segasöödasse viimiseks valmistatud söödakomponendid sisenevad doseerimis-segamisliini üledoseerimiskastidesse. Olenevalt nende protsendist segasöödas suunatakse komponendid kaalujaoturitesse ja seejärel partiimikserisse, kus need jaotatakse ühtlaselt kogu massis. Lahtine segasööt pärast seda, kui segisti läbib magnetkaitse ja suunatakse valmistoote korpusesse või granuleerimiseks.

Komponentide eraldi ettevalmistamise korral paigaldatakse nõutava doseerimistäpsuse tagamiseks kõige sagedamini kolm või kaks erineva kandevõimega mitmekomponendilist massibasterit. Kui tehnoloogia näeb ette eelsegude valmistamist, siis saab peamise doseerimis-segamise liinile paigaldada ühe või kaks dosaatorit.

3. Söödaveski tehnoloogilise skeemi koostamine

Protsessi vooskeemi väljatöötamisel peaks õpilane püüdma lahendada organiseerimise põhiprobleemi tootmisprotsess- tehnoloogilise tsükli minimaalse kestuse tagamine, tooraine ja toodete õigeaegne arvestus, töö kvaliteedi kontroll liini põhilõikudel, töökodadevahelise transpordi katkematu toimimine, tehnoloogiliste ja jõuseadmete tõhus kasutamine jne.

Tehnoloogiline skeem, kasutades tingimuslikke pilte, kuvab graafiliselt projektis ette nähtud tootmise, toimingute ja protsesside olemust ja järjestust. Tehnoloogilise protsessi skeemi õige ülesehitus tagab valmistoodete vabastamise nõutav kvaliteet ning ettevõtte kõrge tehniline ja majanduslik tulemuslikkus. Kaasaegse söödatehase tehnoloogilise protsessi skeem peaks põhinema teaduse, tehnoloogia saavutuste ja arenenud taimede kogemuste tutvustamisel. Skeemi koostamisel on vajalik täita põhinõue, milleks on, et tehnoloogilised seadmed, silod ja punkrid on maksimaalselt koormatud ning transpordivahendite (koppliftid, konveierid) arv on minimaalne. Vooskeemide koostamisel tuleks erilist tähelepanu pöörata jahvatusprotsessile, kuna segasöötade söötmise efektiivsus seeduvuse seisukohalt on otseselt võrdeline osakeste suurusega.

Sõltuvalt ettevõtte eesmärkidest ja eesmärgist, selle tehnilistest seadmetest, tootmise tehnoloogiline protsess võib olla keeruline või lihtne. Kogu söödatehaste ja -töökodade olemasoleva tehnoloogiaehituse mitmekesisust saab taandada kolmele söödatootmise tüübile: eraldi tooraine ettevalmistamisega, segu eelvalmistamisega lähedal. füüsikalised omadused toorained koos tooraine ettevalmistamisega üldises tootevalikus.

Eraldi toorme valmistamisega söödaveski skeem näeb ette read: teravilja tooraine valmistamine teatud tüüpi teravilja ja kaunviljade eraldi töötlemisega, kile eraldamine kaerast ja odrast, teravilja kuumtöötlemine, jahu toorained , söödatooted, jahu, puiste ürdijahu, pressitud ja tükiline tooraine, peeneks jaotatud komponendid ja eelsegud, mineraalse päritoluga toorained, segamise doseerimine, vedelate komponentide valmistamine, granuleerimine, pakendamine - pärast punkrit. Seejärel joonistatakse plaanidele ja sektsioonidele doseerimiskastid, kuna need hõivavad märkimisväärse osa ruumist, ning seejärel kaalumispakid ja segistid.

Üledoseerimispunkreid ja üksikuid punkriid (ülepurustid, pressid) saab valmistada ristkülikukujuliste või ümarate sektsioonidega. Viimased on toodete väljavoolu jaoks paremad, kuid plokki paigutatuna hõivavad hoones suurema mahu kui sama mahutavusega ristkülikukujulised prügikastid. Seetõttu on raskesti voolavate komponentide jaoks parem kasutada ümmarguse sektsiooniga punkreid ning teravilja tooraineks võib kasutada graanuleid, ristkülikukujulisi punkriid, mille külje suurus on 1,5x1,5 m ja kõrgus 1 korrus. .

Tehnoloogiline skeem on kujutatud graafiliselt, mis näitab:

Tooraine vastuvõtupunktid, jõudluspunktid ja tooraine maantee- ja raudteetranspordist mahalaadimise meetodid;

Kõikide silohoidlate, ladude punkrite arv ja mahud;

Kõik tehnoloogilised liinid komponentide ettevalmistamiseks ja toodete saamiseks;

Tehnoloogiliste ja abiseadmete arv, nende kaubamärgid, tööorganite omadused;

Üksikute masinate tooraine, toodete ja jäätmete kõigi voogude suunad;

Magnettõkete arv ja pikkus piki jooni;

aspiratsiooniseadmete arv ja selle jaotus aspiratsiooniseadmete vahel, võttes arvesse aspiratsioonimasinaid, ja näidates triivimissuunda (väikesed osakesed);

Laadimispunktide arv, nende jõudlus ja valmistoodete laadimise viisid.

Protsessi vooskeem võib olla keeruline ja lihtsustatud. Keeruline skeem hõlmab kõiki protsesse ja võimalikud variandid. Näiteks kõigi vedelate komponentide viimine lahtisesse söödasse tootmise ja väljastamise ajal, sisestamine granulaatoritesse ja graanulite katmine rasvaga. Lihtsustatud diagramm sisaldab peamisi protsesse valmistoodete saamiseks ilma mõningaid tehnoloogilisi ridu ja tehnikaid kaasamata. Näiteks ilma kroovitud põllukultuuride koorimisliinita, ilma vedelate komponentide lisamiseta või ainult granuleeritud sööda sisseviimisega jne.

Kui diagrammil on näidatud põrandad, nimetatakse sellist diagrammi korruste kaupa. Tootearenduse etappidele ja toimingutele kehtivad nõuded, mis kajastuvad sööda, valgu- ja vitamiinilisandite, eelsegude ja karbamiidikontsentraadi tootmise tehnoloogilise protsessi korraldamise ja läbiviimise reeglites.

Selleks, et sööda tootmisprotsess oleks pidev, on vaja tagada kõigi seda tüüpi sööda moodustavate komponentide samaaegne sisenemine dosaatorite kohal asuvatesse täitepunkritesse. Seda on võimalik saavutada paralleelsete voogude arvu suurendamisega, mis välistab tooraine tarnimise ja töötlemisega seotud ajakadud.

Projekteerimisel koostatakse tehnoloogilise protsessi skeem sõltuvalt toodetava sööda valikust ja tehase tootlikkusest. Aluseks võib võtta skeemi "Söödatehaste tehnoloogilise protsessi korraldamise ja läbiviimise reeglid" või muudest allikatest, võttes arvesse kodumaise ja välismaise teaduse ja praktika viimaseid saavutusi.

Struktuursete segasöötade ja valgu-vitamiinilisandite (BVD) tootmise tehnoloogiline protsess koosneb järgmistest eraldi etappidest:

Tooraine vastuvõtmine ja ladustamine;

Komponentide ettevalmistamine doseerimiseks;

Komponentide doseerimine ja segamine lahtiste (pulbriliste) valmistoodete saamiseks;

Granuleerimine;

Pakkimine;

Valmistoodete vabastamine.

Eelsegude valmistamisel granuleerimist ei kasutata.

Sigade sööda tootmise tehnoloogial on mitmeid funktsioone. Puistesegasööda valmistamisel on peenuse tagamiseks vajalik: selline jahvatamine jääkide vältimiseks Ø 3 mm avadega sõelale ja 02 aukudega sõelale mitte üle 5%.

Võõrutatud põrsaste sööda tootmise tehnoloogiline skeem (SC retseptid) näeb ette täiendavaid toiminguid teatud tüüpi tooraine valmistamisel. Skeem peab sisaldama joont kilede eraldamiseks odrast spetsiaalsetes masinates koorimisega. Samuti pakutakse selle toiteväärtuse tõstmiseks kuumtöötlust ja termilist desinfitseerimist. ,

Veistele sööda tootmise tehnoloogilises skeemis nõutakse järgmisi tehnoloogilisi ridu: teravilja komponendid; jahutoorained; sööki; tükilised toorained; karbamiid või uurea kontsentraat; vedelad komponendid; sool ja muud mineraalse päritoluga toorained (monokaltsiumfosfaat, söödafosfaat); eelsegud. Liinide arvu, nende küllastumist tehnoloogiliste, aspiratsiooniseadmetega määrab segasööda või BVD eesmärk, nende retsept, liigiline koostis, samuti vajadus viia sisendkomponendid standardite ja muude regulatiivsete dokumentide nõuetele.

Lüpsilehmadele ja vasikatele lisatakse kliisid suurtes kogustes (mõnikord üle poole sööda koostisest), broilerite puhul koresööta üldse ei lisata. Lammaste (kitsede), aga ka nuumveiste ja lüpsilehmade sööda tootmisel moodustab olulise osa retseptist jahu. Segasöötade koostises olevatest mineraalidest on nendeks lauasool, kriit, söödafosfaadid, karploomade karpidest saadud jahu ja tangud, lubjakivijahu jne.

Broilerite sööda tootmise tehnoloogilises skeemis on rasva sisestamine kohustuslik, mistõttu on vaja ette näha rida vedelate komponentide (rasva) sisestamiseks. Seda seletatakse asjaoluga, et täissööt peaks keemilise koostise, toiteväärtuse (toiduenergia) ja spetsiifiliste omaduste poolest vastama selle loomarühma keha vajadustele ning tagama nende kõrge tootlikkuse ja hea tootekvaliteedi. madalate toitainete kuludega. Erilist tähelepanu tuleks pöörata noorloomadele mõeldud täissööda kvaliteedile. Sel juhul on vaja arvestada iga tooraineliigi kasutuselevõtu normidega.

Sigade sööda tootmise tehnoloogial on mitmeid funktsioone. Puistesegasööda valmistamisel on peenuse tagamiseks selline jahvatamine vajalik jääkide vältimiseks 03 mm avadega sõelale ja 02 mm avadega sõelale mitte üle 5%.

Võõrutatud põrsaste sööda tootmise tehnoloogiline skeem (SC retseptid) näeb ette täiendavaid toiminguid teatud tüüpi tooraine valmistamisel. Skeem peab sisaldama joont kilede eraldamiseks odrast spetsiaalsetes masinates koorimisega. Samuti on olemas odra kuumtöötlemine (röstimine) selle toiteväärtuse tõstmiseks ja termiline desinfitseerimine.

Lehmade, lammaste ja muude mäletsejaliste segasööda koostise kaalumisel võib tähelepanu pöörata sellele, et mäletsejaliste retseptides kasutatakse koos teistele loomaliikidele tavaliste komponentidega karbamiidi või karbamiidi kontsentraati. Seetõttu on lehmade, lammaste (hirvede) sööda tootmisel vaja ette näha sellel põhinevad karbamiidi, karbamiidikontsentraadi või BVD-liinid. Lisaks peaks kliide ja muude jahukomponentide sari olema kavandatud nende sisendiks kuni 60%. Sellistes retseptides on melassi lisamine vedelate komponentide ridadesse kohustuslik. See sisaldab eelkõige toitu, toidus leiduvaid kergemini seeditavaid süsivesikuid ja mikroelemente: fosforit, väävlit, mangaani, rauda jne.

Veistele sööda tootmise tehnoloogilises skeemis nõutakse järgmisi tehnoloogilisi ridu: teraviljakomponendid, jahu tooraine, jahu, tükiline tooraine, uurea või karbamiidi kontsentraat, vedelad komponendid, sool ja muud mineraalse päritoluga toorained (monokaltsium). fosfaat, söödafosfaat), eelsegu sisestamine või rikastussegude valmistamine ja sisestamine.

4. Salvestusmahu arvutamine

4.1 Silohoidlate mahutavuse arvutamine

Laoruumide võimsuse arvutamisel tuleks toorainete ladustamisaeg võtta 28 päeva jooksul. Kliide puhul, kui söödaveski ehitatakse veski juurde, 2-3 päeva.

Nõutav mälumaht: mitmesugused tooraine arvutatakse segasööda tootmiseks kasutatava tooraine keskmise kulu alusel või kehtivate retseptide järgi vastavalt tabelile

Tabel 2 - Keskmine tooraine tarbimine,%

	tooraine nimetus	Tootmiseks segasööt
	Teravilja ja kaunviljade tooraine
	Jahvatatud tooraine
	Mineraalsed toorained
	Eelsegud

Vajalik silohoidlate arv määratakse järgmise valemiga:

kus Qz on söödaveski tootlikkus tonnides päevas;

C - võimsuse reserv päevades = 28;

Y on ladustatava tooraine kogus, Y = 60 - teravilja tooraine puhul;

L ruudukujulise sektsiooni silo laius, m;

H - silohoidla kõrgus, m;

seda tüüpi tooraine puistemass; g/m3;

Silo kasutustegur, 0,9.

Teravilja tooraine jaoks:

Võtame 24 silohoidlat

Jahvatatud tooraine jaoks:

Võtame 7 silohoidlat

Söögikordade jaoks:

Võtame 5 silohoidlat

4.2 Põranda laopinna arvutamine

Säilitatava tooraine kogus määratakse järgmise valemiga:

kus Qz on taime tootlikkus, g/s;

Ladustava tooraine kogus, % taime päevasest tootlikkusest;

С - tooraine ladustamise tähtajad, päevad, teravilja toorainel 28 päeva.

Söödajäätmete jaoks:

Kriidi jaoks:

Soola jaoks:

Eelsegude jaoks:

4.3 Laopinna arvutamine laos

Pindala arvutamine määratakse järgmise valemiga:

kus Ks - lattu ladustatava tooraine kogus, t;

H on tootekihi kõrgus, m;

Puistemass, t/m3;

Laopindade kasutuskordaja.

Söödajäätmete jaoks;

Soola jaoks;

Kriidi jaoks;

4.4 Pindala ja lao arvestus tooraine kottides hoidmiseks

Laopinna arvutamine tooraine kottides hoidmiseks vastavalt valemile:

kus Ks - kottides ladustatava tooraine kogus;

f - ühe kotiga hõivatud ala, 0,45 m2;

g - ühe koti kaal, kg - 50 kg;

h on virnas olevate kottide arv

Laopinna kasutuskoefitsient on 0,6.

Eelsegude jaoks:

Soola jaoks:

5. Arvutamine ja valik tehnoloogilised seadmed

5.1 Kasutatavate seadmete omadused

Söödatehastes kasutatakse teraviljatöötlemisettevõtetele tavapäraseid raudteevagunite, autode, transpordi-, teraviljapuhastus- ja kaalumisseadmeid ja -mehhanisme. Toorainete valmistamise, purustamise, doseerimise - segamise, granuleerimise ja vedelate komponentide sisestamise liinidel, spetsialiseeritud varustus, mida teistes ettevõtetes teravilja ladustamiseks ja töötlemiseks ei kasutata.

Projekteerimisel on vaja teada igat tüüpi seadmete tööorganite jõudlust ja omadusi, nende peamisi mõõtmeid, sisse- ja väljalaskeavade pindala. Seadmete kaubamärgid ja nende tehnilised kirjeldused esitatud lisas 3.

Teravilja tooraine puhastamiseks lisanditest, mis erinevad sellest laiuse, paksuse ja aerodünaamiliste omaduste poolest, kasutatakse õhusõela eraldajaid. Arvutamiseks võetakse separaatorite passi jõudlus reduktsiooniteguriga 0,8. Purustatud tooraineliikide ja valmistoodete peenuse kontrollimiseks kasutatakse sõelumismasinat A1-DSM ja selle moderniseeritud versiooni A1-DMK, A1-DMP sõelumismasinaid. Nende masinate jõudlus sõltub valmistoote suurusele esitatavatest nõuetest.

Metallmagnetiliste lisandite eraldamiseks toorainest ja valmistoodetest paigaldatakse A1-DES elektromagnetseparaator, mille võimsus on 20 t / h teraviljale, 9 ... 12 t / h lahtisele söödale, magnetkolonnidele BKMZ-7, BKM4-5, BKMA2-500A, BKMA2-300A, BKMA2-15A, BKMASH-3. Magnetkolonnid valitakse vajaliku esipikkuse alusel magnetväli.

Kilega põllukultuuride tera koorimiseks kasutatakse masinaid L1-ZSHN-3, smirgelsilindriga küürimismasinaid. Teravilja tooraine jahvatamiseks kasutatakse pööratavat tüüpi A1-DMR-6, A1-DMR-12, A1-DMR-20, A1-DDR, A1-DDP, DM, DM-440-U haamerveskeid. Tükkide toote jämedaks jahvatamiseks kasutatakse mineraalseid tooraineid, haamerpurusteid SMD-Sh.

Peaaegu kõik teraviljad ja kaunviljad lisatakse segasöödasse purustatud kujul. Samuti purustavad nad granuleeritud, tükilist ja jämedateralist söödatoorainet. Erineva jahvatusvõimega toormaterjalide mitmekesisus selle osakeste vajaliku suuruse viimisel raskendab haamerveskite tootlikkuse arvutamist. Lisaks mõjutab nende toimivust niiskus, toote esialgne ja lõplik osakeste suurus. Teraviljapurustite passi jõudlus on antud odra töötlemisel niiskusesisaldusega 13%.Mõnikord antakse purusti jõudlus põhiliste teraviljatoorme liikide puhul ja olenevalt sõelaavade suurusest.

Teravilja tooraine sarjas standardsuuruses toote saamiseks on paljudes tehastes purustite järel sõelumismasinad. Sel juhul paigaldatakse haamerpurustite töökambrisse stantsitud sõel aukudega 05 ... 6 mm ja sõelumismasinas valitakse kindla suurusega avadega sõelad.

Doseerimiseks paigaldatakse automaatsed mitmekomponentsed dosaatorid 6DK-100, 5DK-200, 16DK-1000, YuDK-2500, kahe vahemikuga AD-500-Zh, AD-2000-2K, horisontaalsed AD-3000-GK. Aksessuaaride tootlikkus võib sõltuvalt nende kandevõimest ja kaalumistsükli kestusest olla vahemikus 1 kuni 36 t/h. Punkritest pärit komponente toidavad kaks kiirust: kruvi- või pöörlevad söötjad. Lisaks kasutatakse olenevalt jõudlusest erinevaid kruvisööturid. Lühikese pikkusega ja väikese segusisaldusega komponentide sööturid on soovitatav paigaldada mitte horisontaalselt, vaid 8...10 kraadise kaldega ülespoole väljalaskeava poole. Segasööda tootmiseks kasutatakse horisontaalseid partiisegisteid võimsusega 1 ... 36 t / h: A9-DSG-0,1; A9-DSG-0,2; A9-DSG-0,5; A9-DSG-1,5; A9-DSG-2D); A9-DSG-3 SGK-2,5M; SGK-1.

Vedelate komponentide sisestamiseks kasutatakse segajõusööda melassi jaoks B6-DAB ühikuid võimsusega 30 t/h, B6-DSZh rasva sisseviimiseks lahtisesse segasöödasse võimsusega 10 t/h. Melassi sissetoomise sõlmede koostis sisaldab melassisoojendit, melassisegistit, pumpa, filtreid ja vajalikke liitmikke. B6-DSZH paigaldus sisaldab segisti, toite- ja akumulatsioonipaake, filtritega pumpamisagregaati, rasvapüüdurit, rasvasulatajat, elektrilist tõstukit koos haaratsiga ja vajalikke liitmikke.

Lahtise segasööda jaoks kasutatakse DG, B6-DGV, B6-DGE paigaldusi. Komplekt sisaldab jahutit, veski, separaatorit, ventilaatorit, juhtpaneeli elektriseadmetega, torustikke koos liitmikega auru ja vedelate komponentide jaoks. Toimivus sõltub peamiselt maatriksis olevate aukude (filtrite) läbimõõdust. Tavaliselt võetakse arvutatud jõudlus maatriksi paigaldamisel aukudega 0-4,7 mm. Kangas- ja paberkottide lahtipakkimiseks kasutatakse tolmukogujaid A1-BPU. Tolmukoguja tagab ruumi normaalse sanitaarseisundi vastuvõturesti kohale vaakumi tekitamise tulemusena.

Valmis lahtiste toodete pakkimiseks kasutatakse kaaluga poolautomaatset dosaatorit DVK-50P koos kotiõmblusmasinaga ZZE-M, mida hetkel asendab K4-BUA.

5. 2 Tehnoloogiliste seadmete valik ja arvestus

Tehnoloogiliste liinide seadmete tootlikkuse arvutamiseks on vaja teada tehase võimsust, sellele tootmisliinile saadetava tooraine maksimaalset kogust protsentides tehase päevasest tootlikkusest (tabel 3), kasutust. seadmete kiirus ja tööaeg.

Tooraine valmistamise tehnoloogiliste liinide jõudlus määratakse järgmise valemiga:

kus gi on i-nda tootmisliini tootlikkus, t/h;

Q - taime tootlikkus, t/h;

ai - tooraine maksimaalne kogus,%;

i - i-liini tööaeg, h.

Teades valmistatud seadmete omadusi (vt tabel 3), määratakse seda toimingut teostavate masinate arv.

Tabel 3 – maksimaalne tooraine kogus (protsendina päevasest tootlikkusest)

	tooraine nimetus	Tootmiseks segasööt
	Teravilja ja kaunviljade tooraine
	Jahvatatud tooraine
	Toidu tootmisel tekkivad söödajäätmed, rohujahu
	Mineraalsed toorained
	Eelsegud

Märge:

Kaera ja odra jahvatamiseks mõeldud kileliste põllukultuuride liinide maht tuleks võtta vastavalt projekteerimisülesandele.

Üle 50% kodulindude segasööda tootmisel tuleks mineraalse tooraine kogust võtta 7%.

Teravilja ettevalmistusliin

Pulbrilise tooraine valmistamise liin

Söögivalmistusliin

Söödajäätmete ettevalmistamise liin

Mineraalide ettevalmistusliin

Eelsegude rida

Vajalik arv seadmeid puhastamiseks, lihvimiseks, koorimiseks ja leitakse järgmise valemiga:

kus Km - seadmete kasutustegur (purustite puhul 0,7, muude seadmete puhul 1);

Qm - sellel real valitud seadmete passi tootlikkus, t / h.

Teravilja tooraine sari

Eraldaja arvutamine

Aktsepteerime 1 õhusõela eraldaja kaubamärki A-BIS-12

Elektromagnetilise separaatori valik.

Aktsepteerime 1 eraldaja kaubamärki A1-DES

Purusti arvutamine

Võtame vastu 1 purusti A1-DMR-12 ja veel 1 varu

Koorimis- ja lihvimismasina arvutamine

Aktsepteerime 1 automarki A1-ZSHN-3

Söögiliin

Sõelumismasina arvutamine

Purusti arvutamine

Aktsepteerime 1 purusti kaubamärki RI-BDK-M

Sööda toiduliin

Sõelumismasina arvutamine

Purusti arvutamine

Võtame vastu 2 purustit PI-BDK-M

Mineraalsete toorainete sari

Sõelumismasina arvutamine

Purusti arvutamine

Aktsepteerime 1 purustaja kaubamärki A1-DDL

Teravilja koorimisliin

Sõelumismasina arvutus

Aktsepteerime 1 sõelumismasina kaubamärki A1-BTsP-10.

Kaalu arvutamine:

Võttes arvesse tehase tootlikkust komponentide doseerimiseks, on vaja paigaldada 2 dosaatorit - 1 komponentide jaoks, mida lisatakse segasöödasse koguses üle 30%, ja soola, kriidi jaoks, eelsegab teine ​​dosaator.

Aktsepteerime kaalupaki marki 10DK-2500 Q= 12 t/h

Aktsepteerime kaalukoguse marki 5DK-200 tootlikkusega 2,4 t/h

Mikseri arvutus:

Võtame vastu partiisegisti marki SKG-1M võimsusega 12 t/h

5.3 Kasutatud seadmete koefitsiendi arvutamine

Seadmete tegelikku kasutamist b i (%) saate kontrollida vastuvõetud masina tootlikkuse järgi, kasutades valemit:

Teravilja tooraine liini jaoks

Õhusõela eraldaja kaubamärk A1-BIS 12

Elektromagnetilise separaatori kaubamärk A1-DES

Koorimisveski kaubamärk A1-ZSHN 3

Purusti mark A1-DMR 12

Söögiliini jaoks

Sõelumismasina kaubamärk A1-BTsP-10

Purusti mark PI-BDK M

Mineral Line'i jaoks

Purusti mark A1-DDL

5.4 Doseerimis- ja segamisliini arvutamine

Doseerimis-segamisliin lõpetab lahtise segasööda valmistamise protsessi, siin vormitakse valmistoode vastavalt etteantud retseptile. Dosaatorite kohal olevate punkrite mahutavus on võetud 4–8 tunnilt taime produktiivsusest.

Üksikute komponentide doseerimispunkrite maht ja arv sõltub komponentide sisaldusest igas retseptis (%), selle puistetihedusest, punkri mahu kasutustegurist ja ajast (h), mille jooksul doseerimisvoolik on varustatud. Eeldoseerimisel ja söödakomponentide segamisel arvestatakse aega (t) 4 tunniga, ilma eeldoseerimist kasutamata arvestatakse üledoseerimispunkrite mahutavus 8 tunni taimeviljakuse kohta.

Punkrite ühekorruseline paigutus on vastuvõetav söödatehaste jaoks, mille võimsus on kuni 300 t / s, ja üle selle - kahekorruseliste. See võimaldab neil tootmispinda vähendada ja tagab mitmekomponentsetele kaaludele komponente tarnivate sööturite minimaalse pikkuse. Vajalik doseerimispunkrite II arv määratakse järgmise valemiga:

kus Q on söödaveski jõudlus,

T - võimsuse reserv tundides; v. 4 Y - ladustatava tooraine kogus,%;

a - ruudukujulise punkri külje suurus, m 0,5x1,5);

H on punkri kõrgus meetrites (4,8 m);

j - seda tüüpi tooraine mahukaal t/m2;

K n - silohoidlate mahu kasutuskoefitsient on 0,9.

Teravilja doseerimis- ja segamisliin 30%;

Võtame vastu 12 viljasalve.

Pulbertooraine liin 40%;

Jahu tooraineks võtame vastu 6 punkrit.

Söögiliin 20%;

Toitlustamiseks võtame vastu 4 punkrit.

Mineraalsete toorainete rida 5%;

Mineraalse tooraine jaoks võtame vastu 1 punkrit.

eelsegu liin 1%;

Eelsegude jaoks võtame vastu 1 punkrit.

Doseerimiskastide koguarvu arvutamine

Võtame vastu 24 punkrit

5.5 Punkrite üledoseerijate võimsuse arvutamine

Doseerimiskastide koguarv

Kaalupakendite arvu ja margi määramisel võetakse arvesse prügikastide arvu, mille alla batserid on paigaldatud, ning partiiliini kogutootlikkust.

Doseerimis-segamisliini jõudlus arvutatakse segisti võimsuse E (t) järgi, mis määratakse järgmise valemiga:

kus Q - tehase võimsus, t / päevas;

fi; - doseerimisliini tööaeg - segamine, h;

Km - seadmete kasutustegur, Km = 0,9;

n on tsüklite arv tunnis, n = 10.

Doseerimisliini tootlikkus.

Kahe või kolme dosaatori paigaldamisel tuleb arvestada, et suurima kaalupiiri summa peab olema suurem kui segisti võimsus. Selle põhjuseks on asjaolu, et igas dosaatoris on doseeritud teatud komponendid ja nende koguhulk erinevates segasöötades on erinev. Tavaliselt ei täitu dosaatorid maksimaalse kaalupiirini.

Doseerimisliini - segamise - kujundamisel on ühe doseerimistsükli aeg 6 minutit. See koosneb segisti täitmise, segamise ja segisti mahalaadimise ajast.

1 tunni jooksul segab mis tahes võimsusega segisti kümme mõõdetud portsjonit (teostab kümme tsüklit). Seega on segisti jõudlus võrdne selle võimsusega, mis on korrutatud tsüklite arvuga:

mikseri jõudlus.

Valime 2 mitmekomponentse kaaluga batterit kaubamärkidest 10DK-2500 Q=12t.h. ja 5DK-200 Q=2,4t.h. ja veel 1 segisti mark SGK-1M Q=12t.h.

Näiteks kui segisti võimsus on 1,2 t (SGK-1M), siis kümne tsükliga on selle tootlikkus 12 t/h.

Praktikas ei ületa segistite täitmise ja mahalaadimise (tühjendamise) koguaeg 1 min. Seetõttu on segisti kogutsükkel 5 minutit. See aeg vastab passiandmetele mitmekomponentsete dosaatorite tööks, st kogu täitmise ja tühjendamise ajale.

Mitmekomponentsete kaaluga dosaatorite valimisel lähtutakse järgmistest tingimustest: ühegi komponendi kogus ei tohi olla väiksem kui doseerimisseadme minimaalne lubatud kaalutud osa. Dosaatorisse saadetavate komponentide summa mass ei tohiks siiski ületada selle kaalupiiri; segasöödas väikese protsendiga komponendid tuleks saata madalama kaalupiiranguga dosaatoritesse, kuna neil on väike doseerimisviga.

6. Magnetkõlarite valik

Teravilja puhastamiseks metallmagnetilistest lisanditest kasutatakse magnetkolonne või elektromagnetilisi separaatoreid. Metallist. lisandid ei ole ohtlikud mitte ainult loomadele, vaid mõjutavad negatiivselt ka seadmete – sõelade, purustite, sõelumismasinate – kasutusiga. Kui metall satub seadmesse, võib see sädemeid tekitada ja toote või tolmu süttida ning põhjustada plahvatuse. Magnetkolonnid valitakse magnetvälja pikkuse järgi (vt tabel 4).

Tabel 4 - Loomasööda, BVD, eelsegude ja karbamiidikontsentraadi tootmiseks ettevõtetele paigaldatud magnettõkete normid

Tehnoloogiline	Magnettõkete paigaldamise kohad	Magnetvälja esiosa pikkuse normid, m
		Liini tootlikkus, t/h
Teravilja tooraine	Pärast puhastamist enne lihvimist
Kile lahtrid	Pärast puhastamist enne koorimist
Jahvatatud tooraine ja ürdijahu	Pärast puhastamist
Söödatoidu tootmine	Pärast sõelumist enne koorimist
Mineraalse päritoluga tooraine	Enne jahvatamist
Karbamiidi kontsentraat	Enne terade jahvatamist ja ekstrusiooni
valmistooted	Pärast segamist enne granuleerimist

Näiteks teravilja toormaterjali liinil, mille võimsus on 8 t / h, peaks magnetliini pikkus olema 300 m (vt tabel 4). See pikkus on lähedane terade BKMA-2-3 magnetsamba magnetjoone pikkusele, milles see on 0,3 m.

7. Tootmistsehhi tehnoloogiliste seadmete paigutamise põhimõtted

Enne seadmete paigutamist plaanidele ja põrandatele on vaja kindlaks määrata paigutuse põhiprintsiibid, visandada liftide ja pneumaatiliste püstikute paigalduskohad. Need tuleks asetada seinte lähedale ja kui hoone on kaheavaline - hoone keskel.

Ettevalmistavate tootmisliinide seadmete paigutamine peaks algama nende liinidega, mis koostise poolest on olemas rohkem seadmed või suurte mõõtmetega seadmed. Kuna enamus seadmeid on teraviljatoorme valmistamise liinil, on soovitatav alustada paigutust sellelt realt. Lisaks tuleks kaaluda võimalust kasutada vilja puhastamiseks elevaatori töötorni paigaldatud separaatoreid. tehnoloogiline sööt varustus

Teravilja ja granuleeritud tooraine segude tekitamine silotüüpi hoonetes toob kaasa transpordivahendite olulise vähenemise, protsessiseadmete ja lahtise segasöödatsehhi tööpunkrite paigutamise vajaliku pinna vähenemise. Kui viljapuhastusseadmed asuvad tootmishoones, siis samas etapis on vaja ette näha koht separaatoreid teenindavate aspiratsiooniseadmete paigaldamiseks.

Olenevalt tehnoloogilisest skeemist paigaldatakse purustite kohale üks punker või punkrirühm. Olles põrandaplaanidel välja toonud nende ja purustite asukoha, tuleb sektsioonide järgi kontrollida, kas purusti kohal on gravitatsioonitorude vajalikud kaldenurgad, kuna purusti kohal olevad plahvatuskambrid on suured. Kui toode liigutatakse purustite alt mehaanilise transpordiga, siis paigaldatakse nende alla punkrid, mille põhieesmärk on tagada purustite aspiratsioon. Tagamaks, et õhukanal ei segaks hooldust, peaks purustite all asuv punker olema plaanilt suurem kui purusti korpus.

Samamoodi tõmmatakse teisi ettevalmistavaid jooni, asetades seadmed skeemi järgi üksteise alla.

Mitmekorruseline hoone võimaldab paigutada iga liini seadmed ilma täiendava horisontaalse transpordita - konveierid, kruvid. Seetõttu saab õiget paigutust hinnata konveierite ja kruvide arvu järgi. Mõningatel juhtudel on selline transport siiski vajalik, näiteks toote võtmisel masinarühmadest (purustitest) ja masinate rühma (pressidesse), punkrisse söötmisel. Konveierite kasutamine segisti punkrite all võimaldab välistada koplilevaatorite tsüklilise ja ebaühtlase laadimise.

Sööturite ja mitmekomponentsete kaalude paigutamisel tuleb sektsioonidesse joonistada valikud, mis võimaldab määrata vajaliku põrandakõrguse.

Granuleerimisliinid on varustatud presside, jahuti ja veskiga, mis tuleb asetada rangelt üksteise alla. Lisaks on jahutid ühendatud suurema läbimõõduga õhukanalitega tsüklonikorstnate ja ventilaatoritega. Kõik need seadmed on otstarbekas paigutada - selle kõrvale samale korrusele jahutiga või allpool asuvale põrandale.

Segaveoga söödaveskite seadmed paigutatakse vastavalt söödatootmise skeemile. Samaaegselt skeemi väljatöötamisega arvutatakse välja vajalik varustus ja prügikastide mahutavus. Söödaveski põrandaplaan on kujundatud selliselt, et vertikaalsete liftide arv on minimaalne. Seetõttu on vaja autod põrandatele hoolikalt paigutada, võrrelda erinevaid valikuid et valida kõige ratsionaalsem variant.

Söödaveski korruste arvu määrab selle hooneosa kõrgus, kus silohoidlad asuvad. Samal ajal arvavad nad seda tootmisüksus arhitektuursete nõuete kohaselt peab see olema silohoidlatega sama kõrge.

Üksikud eraldajad. sõelumismasinad asuvad samal korrusel – seadmete korrashoiu parandamiseks ja hea välimuse loomiseks.

Esimesel ja teisel korrusel asuvad haamerpurustid, turbopuhurid, rullveskid.

Vedelate komponentide valmistamise liini seadmed asuvad esimesel ja teisel korrusel, mitmekomponendilised dosaatorid on paigutatud doseerimiskastide alla koos portsjonisegistite paigaldusega alumisele korrusele.

Üldiselt on soovitav põhitootmisliinide seadmed paigutada vertikaalselt ühe toodete tõusuga.

Ülemistele korrustele on paigaldatud kaalumisseadmed. Vajadusel saab osa kaaludest paigaldada ka alumistele korrustele.

Seadmete ja prügikastide paigutamisel tuleb jälgida masinate poolt meetodile vajalikke läbipääsu. Ohutuseeskirjad kehtestavad miinimumstandardid masinaridade ja masinate vahel liikumiseks. Üldine läbipääs seinast autode reale peab olema vähemalt 1,25 m.

Põrandatel, kus on paigaldatud granuleerimiseks või brikettimiseks mõeldud pressid, tuleks maatriksite asendamiseks jätta vabad alad, mille pindala on vähemalt 1,5x1,5 m. Samad alad tuleks ette näha ka haamerpurustite jaoks.

Mitmekomponentsete kaalude ja kaalu juhtpaneelide jaoks on vaja jätta ka vähemalt 1,2x1,5 m suurune ala.38

Peamiste tehnoloogiliste seadmete loomuliku valguse tingimustega seotud nõuded on seotud tingimuste tagamisega masinate töö jälgimiseks juhtseadmetega (automaatsed skaalamõõturid, voolumõõturi sihverplaadid jne). Need seadmed peavad asuma akende vahetus läheduses.

Masinaid, mis ei vaja süstemaatilist seiret, saab paigaldada pikamaa akendest, kuna akende lähedal asuvad filtrid ja tsüklonid, mille kõrgus on üle 3,5 m, vähendavad ruumi valgustust.

Automaatseid kaalusid ei tohiks paigaldada imemisfiltrite lähedusse, nagu raputusmehhanismi töö ajal tekkivad vibratsioonid suurendavad tasakaalu viga. Sama kehtib ka kõrgsurveventilaatorite ja turbopuhurite kohta, mis, kui rootorid pole korralikult tasakaalustatud, võivad põhjustada lae vibratsiooni.

Ülemise korruse platvormidele saab paigutada pneumaatilised separaatorid, mahalaadijad ja liftipead. Ülemise korruse kõrgusega 6 m, plats asub põrandast mitte kõrgemal kui 3 m, mis võimaldab seda põrandat kasutada pneumaatiliste separaatorite, mahalaadijate, liftipeade ja muude seadmete paigaldamiseks.

Söödaveskite projekteerimisel on kavas paigaldada plahvatus-lahendustorustikud liftipeadele (erandiks mineraalse tooraine ja karbamiidi transportimiseks mõeldud kopliftid), haamerpurustite väljalaskekoonustele, õhukanalid pärast ventilaatorit. otse õhukonditsioneeridesse.

8. Poesisese kommunikatsiooni kujundamine

Teraviljatöötlemisettevõtete kauplusesisene transpordiviis on projekteeritud vastavalt tehnoloogilistele projekteerimisstandarditele.

Söödatehastes kasutatakse tooraine ja valmistoodete poesiseseks liikumiseks gravitatsiooni-, mehaanilist, pneumaatilist ja aerosooltransporti.

Side läbiviimiseks on vaja järgmisi projekteerimismaterjale: a) vooskeemi; b) ehitise põiki- ja pikilõiked; c) regulatiivsed ja võrdlusmaterjalid (masinate sisse- ja väljalaskeavade plaanid, erinevate toodete gravitatsioonitorude standardsed lubatud kaldenurgad, varustusvõimalused, nomogramm gravitatsioonitoru kaldenurga määramiseks jne); d) aruanne toodete liikumise kohta.

Poesisese suhtluse all mõistetakse tehnoloogiliste seadmete omavahelist ühendamist transpordimehhanismide abil vastavalt tehnoloogilise protsessi skeemile. Kommunikatsiooniülesanne hõlmab seadmete kõige ratsionaalsemat paigutust põrandatele ja süsteemidele minimaalse arvu horisontaalsete ja vertikaalsete transpordimehhanismidega. Sideprotsessis määratakse kindlaks tehnoloogiliste, transpordivahendite sobivaima paigutuse valik, et minimeerida tooraine, vahetoodete ja valmistoodete liikumise pikkust vastavalt protsessi vooskeemile. Kommunikatsiooni arendamisel määravad nad kindlaks pneumaatiliste transpordi mahalaadijate masinate, vastuvõtjate ja tsüklonite, mehaanilise transpordi kopliftide asukoha ning määravad ka transpordimehhanismide arvu (tootetorustikud, kruvid, koplitõstukid jne). Õige valik side aitab vähendada transpordimehhanismide ostmise ja paigaldamise kulusid, vähendades ettevõtte toiteallikat ja valmistoodete maksumust. Kommunikatsioon joonistatakse rist- ja pikilõikena ning arveldus- ja seletuskirjas antakse ettenähtud vormis aruanne toodete liikumise kohta.

Ettevõtted peavad ette nägema automaatsed süsteemid, mis tagavad side väljalülitamise kiirventiilide U2-BZB abil tingimusel, et plahvatuse ülerõhk vabaneb atmosfääri.

Tehnoloogilise skeemi koostamise vertikaalne põhimõte võimaldab laialdaselt kasutada gravitatsioonitransporti toodete, vahesaaduste ja valmistoodete transportimisel ühelt masinalt teisele, punkritesse ja tagasi. Seda ühendust nimetatakse suhtluseks. Toodete takistusteta liikumine läbi gravitatsioonitorude sõltub mitmete sidepidamise tingimuste täitmisest.

Tootesuhtluseks paigaldatakse gravitatsioonitorud, samuti transpordivahendid. Gravitatsioonitorude kaldenurk peab olema suurem kui transporditava toote kaldenurk (vt lisa 2). See aga ei tähenda, et peaks püüdlema gravitatsioonitorude vertikaalse paigaldamise poole. Kaldenurga märkimisväärne suurenemine toob kaasa suure langemiskiiruse, mille juures toode tabab masina tööosi (sõel, söötur) või selles asuvat toodet. See põhjustab tolmuosakeste suuremat eraldumist.

Mida suurem on toote kiirus, seda rohkem õhku püütakse (elektrifitseeritakse) gravitatsioonitorudesse ja rohkem õhku on vaja seadme või punkri aspireerimiseks. Põrandaid läbivates gravitatsioonitorudes suureneb toote kiirus isegi siis, kui kaldenurk ei ületa standardväärtust. Kiiruse vähendamiseks muudetakse gravitatsioonitorude suunda, paigaldades käänakuid (sektorid) või teesid, millest üks osa on suletud. Nende eelis seisneb selles, et tee tupik on tootega täidetud ja löök toimub sellele, mitte metallile. Sel juhul teesid praktiliselt ei kulu, samas kui sektoreid tuleb sageli vahetada.

Gravitatsioonitorude suuna muutmisega väheneb osaliselt toote kiirus. Sel juhul saab kiiruse kadu määrata arvutuslikult või katseliselt. Tegelik kiiruse kadu on veidi suurem kui arvutatud kadu, kuna arvutustes on võimatu arvesse võtta täiendavaid kadusid, mis sõltuvad toote turbulentsist liikumissuuna muutmisel, toote osakeste mõju iseloomust. üksteise vastu ja gravitatsioonitoru nurga muutumise kohas.

...

Ettevõtte tooraine ja kaubaga varustamise allikad. Linnulihatsehhi tootmisprogrammi väljatöötamine. Pooltoodete tootmise tehnoloogiliste skeemide väljatöötamine. Tehnoloogiliste seadmete valik. Põhitootmise pindala arvutamine.

kursusetöö, lisatud 30.05.2012

Vorstide valmistamise toorainete omadused. Vorsti tehnoloogia. Poolsuitsuvorstide valmistamise skeem, retsepti ja tootmiskulude arvestus. Kaasaegsete tehnoloogiliste seadmete valik. Toodete kvaliteedikontrolli korraldamine.

lõputöö, lisatud 18.11.2014

Tootmismeetodi ja tehnoloogilise skeemi valik, peamised tehnoloogilised seadmed, tooraine ja pooltooted. Tootlikkuse ja kaubavoogude arvutamine. Tooraine tootmise kontroll. Ohutusnõuded tootmisele töökojas.

kursusetöö, lisatud 16.09.2014

Koduse ümarleiva valmistamise retsepti ja tehnoloogilise protsessi arvutused: valmistamise retsept, ahju võimsus, toote saagis. Tooraine ladustamise ja ettevalmistamise, laovarude ja valmistoodete seadmete arvutamine.

kursusetöö, lisatud 02.09.2009

Vintage dessertpunase veini valmistamise toorainete omadused. Viinamarjade esmase töötlemise, ladustamise ja töötlemise tehnoloogia. Tehnoloogiliste põhi- ja abiseadmete valik. Ettepanekud tootmisjäätmete töötlemiseks.

kursusetöö, lisatud 14.01.2018

Maisiõli tootmise tehnoloogilise liini projekti väljatöötamine. Toote omadused, sortiment, kvaliteedinäitajad ja tootmises kasutatud tooraine. Tehnoloogiliste seadmete valik ja optimaalse tehnoloogilise skeemi analüüs.

kursusetöö, lisatud 22.12.2010

Keemilise töötlemise tehnoloogia alused puitplaadid. Tooraine kaalutud keskmise tiheduse määramine ja protsessiseadmete valik. Abiseadmete, keemialao, tooraine ja materjalide kulu arvestus toodanguühiku kohta.

kursusetöö, lisatud 28.05.2015

Rukkileiva valmistamisel kasutatavate toorainete omadused. Seadmete arvutamine ja valik. Iseloomulik valmistooted. Ahjude valik, arvestus. Viljahoidla, ekspeditsioon. Taigna lõikamise osakonna seadmete arvutamine. Tootmise efektiivsus.

Ülalpool käsitletud tehnoloogilised meetodid on ühendatud üldiseks tehnoloogiliseks protsessiks loomasööda tootmiseks. Segasööda pideva reastootmise korraldamiseks luuakse tooraine valmistamise tehnoloogilised liinid. Tehnoloogilise rea all mõistame mis tahes toimingu tegemiseks mõeldud masinate ja seadmete järjestust. Ettevalmistusliinide arv sõltub söödaveski jõudlusest, toodetud toodete valikust. Tehnoloogiliste ridade koguarv võib ulatuda 16 ... 20-ni, kuid tavaliselt on kohustuslikke ridu 7 ... .10. Mõnda liine saab kasutada erinevate sarnaste omadustega toodete valmistamiseks. Näiteks saab kombineerida jahutooraine, jahu, lahtise ürdijahu valmistamise liine. Ühe liiniga saab valmistada soola ja kriidi, teraliini saab kasutada granuleeritud komponentide valmistamiseks jne.

Söödatehases saab eristada järgmisi jooni: teravilja tooraine; jahutoorained; kilede eraldamine kaerast ja odrast; lahtine ürdijahu; toiduainete tootmise söödatooted; sööki; pressitud ja tükilised toorained; soola valmistamine; mineraalse päritoluga toorained; vedelate toorainetüüpide (melass ja rasv) sisestamine; rikastussegude (eelsegude) valmistamine ja sisestamine; pakendatud tooraine töötlemine; raskesti voolavate komponentide eelsegud; eeldoseerimine - teravilja, granuleeritud tooraine segamine; teravilja tooraine kuumtöötlemine; doseerimine - segamine; granuleerimine.

Tooraine valmistamise kohustuslike ridade hulka kuuluvad read: teravilja tooraine, jahutooraine, pressitud ja tükiline tooraine, söödatooted toiduainete tootmiseks, mineraalse päritoluga tooraine. Lihtsaima tehnoloogia järgi töötavas tehases peaks olema viis liini tooraine ettevalmistamiseks ja doseerimis-segamisliin.

Teravilja tooraine sari . Mõeldud maisi, nisu, odra, kaera jne puhastamiseks ja jahvatamiseks. Seetõttu on sarjas teraviljapuhastus- ja jahvatusmasinad. Teravilja puhastamiseks lisanditest kasutatakse õhusõela ja magnetseparaatoreid.

Loomasööda tootmisel eraldatakse kohustuslikult suured lisandid, liiv ja metallmagnetilised lisandid.

Tera purustatakse peeneks, mis on tingitud toodetava sööda regulatiivse ja tehnilise dokumentatsiooni nõuetest. Tooraine nõutav jahvatusaste saadakse purustites sõela valimisel.

Söödaveskites kasutatakse erinevaid teravilja jahvatusskeeme. Kõrge tootlikkusega tehastes saab eraldada mitu viljaliini, mis töötavad paralleelselt, iga liin valmistab ette konkreetse saagi teravilja. Väikese tootlikkusega taimedes toimub erinevate põllukultuuride töötlemine tavaliselt järjestikku.

Jahvatatud toorainete sari . See on ette nähtud kliide, jahu katkenud köitelt, pakkematerjalide jms puhastamiseks, samuti metallmagnetiliste lisandite eraldamiseks. Suured lisandid eraldatakse sõelaeraldajates.

Metallmagnetilised lisandid eraldatakse elektromagnetilistes separaatorites või staatiliste magnetitega separaatorites.

Kileeraldusliin kaera ja odra jaoks . Mitmetes segasöödaretseptides võetakse kasutusele eelkõige noorlinnud, karusloomad, põrsad, kooritud kaer ja oder.

Kiled teraviljast eraldatakse kahel viisil: teravilja jahvatamise teel, millele järgneb kilede sõelumine; terade koorimine koorimismasinates. Enne kilede eraldamist puhastatakse kaer ja oder lisanditest ning peentera eraldatakse 2,2x20 mm avadega sõelaga. Suur osa suunatakse kileeraldusliinile, kuna selline tera on paremini kooritud, jääb vähem kooreta teri. Kõrval esimene viis suur osa teraviljast jahvatatakse ühekordselt haamerpurustites või kaks korda järjest jahvatatakse valtsveskites.

Tera jahvatamisel purustatakse südamik ja kestad erinevalt - südamik väiksemaks ja kestad jäävad enamasti suureks. Jahvatustoote järgneval sõelumisel saadakse sõelte läbimisel südamiku peenemad osakesed ja kogumise teel saadakse kestad. Kooritud kaera ja odra kvaliteeti kontrollitakse kiudainete sisalduse osas.

Teine viis näeb ette kaera- ja odraterade koorimise spetsiaalsetes koorimismasinates. Tavaliselt kasutatakse kaera koorimiseks küürimismasinaid. Parema koorimise tagamiseks kasutatakse tera kahekordset järjestikust läbiviimist läbi küürimismasinate koos kesta eraldamisega pärast iga süsteemi, samuti tuuma valimisel pärast esimest koorimist. Küürimismasinate asemel võib kasutada tsentrifugaalkoorijaid.

Loose Grass Four Line . Ürdijahu tuleb tavaliselt anumates – riidest või paberkottides. Seetõttu on ürdise puistejahu sari mõeldud lahtipakkimiseks, lisanditest puhastamiseks ja tooraine doseerimiskastidesse söötmiseks. Lahtipakkimine toimub tolmukogujates või pakkimismasinates. Ürdijahu puhastatakse sõelumismasinates juhuslikest lisanditest. Metallmagnetilised lisandid isoleeritakse elektromagnetilistes separaatorites või magnetkolonnides. Kuna rohujahu kuulub väga tolmuste toodete hulka, on selle transportimiseks soovitav kasutada imemispneumaatilisi seadmeid.

Söödatoodete sari toiduainete tootmiseks. Mõeldud erinevate loomse päritoluga toodete töötlemiseks: liha ja luu, liha, veri, kalajahu, söödapärm ja muud tooted. Sellised tooted on väga hügroskoopsed, koogitavad, moodustavad tükke, mis puhastamisel võivad sattuda jäätmeteks. Lisaks on paljudel toodetel suurenenud rasvasisaldus, mis halvendab nende voolavust. Söödatooted tulevad kõige sagedamini konteinerites - kottides, konteinerites. Sõelumismasinatesse paigaldatakse kaks sõela, millest ülemine on ette nähtud juhuslike lisandite eraldamiseks, alumine eraldab klombitud toodete suured osakesed. Sõelude läbipääs suunatakse üledoseerimispunkritesse, laskumine purustatakse haamerveskites. Pärast jahvatamist kinnitatakse laskumine alumise sõela läbipääsu külge. Magnetseparaatorites eraldatakse metallmagnetilised lisandid.

Söögiliin . Mõeldud lisanditest puhastamiseks ja jahu jahvatamiseks. Liini skeem on ligikaudu sama mis toiduainete tootmiseks mõeldud söödatoodete liinil. Ülemist sõela kasutatakse suurte lisandite eraldamiseks, alumist sõela kasutatakse peene ja jämeda jahu eraldamiseks. Jäme jahu purustatakse haamerveskites.

Tehnoloogilised skeemid võimaldavad jahu töödelda teraviljatoorme liinil.

Pressitud ja tükkide toormaterjalide rida. Söödatehastele tarnitakse mitut tüüpi toorainet graanulite, brikettide, tükkidena (maisitõlvik). Tooted purustatakse kahes etapis: esiteks spetsiaalsetes masinates - kivipurustites, tordiveskites jne. Pompulised tooted purustatakse peeneks, mida iseloomustab osakeste suurus 20 ... 30 mm, ja alles seejärel vajaliku peensusega - haamerpurustis. Teine etapp: jahvatustooted sõelutakse sõelumismasinates, tagastades sõeladelt allalaskmise jahvatamiseks haamerveskis.

Soola valmistamise liin . Soola lisatakse segasöödasse väikeses koguses, seetõttu on selle ühtlaseks jaotumiseks vaja toorainet peeneks jahvatada. Kuna sool on väga hügroskoopne ja niiskusesisalduse üle 0,5% juures muutub see tooreks, halvasti voolavaks, määrib purustamisel purustisõelte avasid, kleepub masinate seintele ja töökorpustele jne, siis sool. ettevalmistusliin peab sisaldama kuivatit, purustajat.

Sool kuivatatakse trummel- või kruvikuivatites. Pärast kuivatamist ja kontrollimist magnetseparaatorites purustatakse sool haamerveskites. Jahvatusproduktid sõelutakse sõelale, mille silmasuurus on 1 mm.

Üks viis segasöödale soola lisamiseks on lisada selle küllastunud vesilahus.

Mineraalse päritoluga tooraine sari . See on ette nähtud kriidi, lubjakivi, karpide jms valmistamiseks. Sarnaselt soola valmistamise liinile sisaldab see kuivatit, kuna mineraalse päritoluga tooraine töötlemine niiskusesisaldusega üle 10% tekitab suuri raskusi.

Kui töötlemisse satub suuri tükke sisaldav lubjakivi, purustatakse see esmalt kivipurustites tükkideks, mis ei ületa
10 mm. Eeljahvatatud lubjakivi, kriit jahvatatakse haamerveskites peeneks, mida iseloomustab 2 mm läbimõõduga aukudega sõela või 1,6x1,6 mm aukudega traatvõrgu läbipääs. Sõeladest laskumine purustatakse uuesti samades purustites.

Vedeliku süstimisliin . Segasöödasse lisatakse mitmeid vedelaid komponente - melass, rasv, fosfatiidi kontsentraat jne. Mõned komponendid muutuvad vedelaks alles temperatuuril
50 ... 70 ° C. Seetõttu peavad vedelate komponentide liinil olema kütteseadmed ja liinidel - hea soojusisolatsioon. Vedelad komponendid tarnitakse söödatehastesse raudtee- ja veoautopaakides (melass), tünnides, kolbides (rasvad, fosfatiidikontsentraat) jne. Mõnikord saadakse tahket rasva kastides või pappkastid. Tehaste juurde saab paigaldada nii eraldi liinid melassi ja rasva jaoks kui ka kombineeritud liini nende komponentide perioodiliseks ettevalmistamiseks ja tarnimiseks.

Liin melassi lisamiseks loomasöödasse. Melass lisatakse loomasöödasse nende tootmise erinevatel etappidel. Seda saab sisestada põhisegistisse, pelletipressi segistisse, kui see tarbijale väljastatakse. Peasegisti või pelletipressi sisenemisel melass tavaliselt kuumutatakse. Kui melass sisestatakse sööda väljastamise käigus, võib melass olla ka külmas olekus. Söödatehastes hoitakse melassi suurtes mahutites, mis on varustatud lokaalsete kütteseadmetega kuumaveespiraalide või elektrikütte kujul. Tüüpilised seaded B6-DAB või B6-DAK on olemas säilitusmahutid soojendusega, kust melass pumbatakse küttepaaki.

Melassi doseerimine toimub doseerimispumpade abil. Kaalu doseerimiseks saab kasutada mõõtepaake, milles melassi kaalutakse või mõõdetakse. Melassi pumbatakse kolb-, tsentrifugaal-, hammasratas- ja muude pumpade abil. Melassil on madalaim viskoossus temperatuuril umbes 50 ° C, kõrgemal kõrge temperatuur algab suhkru karamelliseerumisprotsess, ilmuvad tahke faasi osakesed, mis ummistavad filtreid, torujuhtmeid jne.

Rasva sisenemisjoon . Rasvad on kõrge energeetilise väärtusega, nende lisamine loomade ja eriti kodulindude segasöödasse tõstab oluliselt valmistoote väärtust. Kõige sagedamini kasutatakse loomseid rasvu, mille sulamistemperatuur ületab 30 ° C. Lisaks võetakse kasutusele fosfatiidikontsentraadid, taimsed rasvad jm.. Rasva sissepritseliin on varustatud tünnist renderdamise seadmega, milleks on auruga köetav vertikaalne või kaldus spiraal.

Kui rasv sisestatakse lahtisesse söödasse otse põhisegistis, ei ületa selle kogus 2%, kuna sisend rohkem rasv vähendab järsult sööda voolavust, põhjustab selle paakumist ja segisti kleepumist.

Rikastussegude valmistamise liin . Loomasööda rikastamiseks mikrolisanditega (vitamiinid, mikroelementide soolad jne) kasutatakse kas valmis eelsegusid, mida toodetakse spetsialiseeritud ettevõtetes, või valmistatakse kohapeal rikastussegusid. Kuna rikastussegu viiakse segasöödasse koguses, mis ei ületa 1% (0,1 ... 1%), on vajalik komponentide peenjahvatamine ja nende põhjalik segamine.

Rikastussegu (nagu ka eelsegud) koosneb täiteainest ja bioloogiliselt aktiivsetest ainetest. Täiteainena kasutatakse kliid, jahvatatud teravilja, jahu jne. Täiteaine valmistamine hõlmab selle jahvatamist ja sõelumist.

Esimeses segistis segatakse täiteainega mikroelementide soolad (peamiselt sulfaat ja kloriid); teises - väikestes annustes lisatud vitamiinid, kaaliumjodiid, süsinikusoolad. Ensüümid, aminohapped, vitamiin B 2 on söödapreparaadid ja neid sisestatakse suhteliselt suures koguses. Seetõttu serveeritakse neid kohe lõplikuks segamiseks. Paremaks segamiseks, hügroskoopsete sulfaat- ja kloriidsoolade tükkide hävitamiseks ning nende täiendavaks jahvatamiseks jahvatatakse tooted teist korda ja sõelutakse 1,2 mm avadega sõelale. Kõikide komponentide ja täiteaine lõplik segamine toimub viimases segistis.

Pakendatud tooraine töötlemisliin . Paljusid tooraineliike (piimapulber, kondijahu, söödaaminohapped, söödapärm jne) tarnitakse söödatehastele pakendatud kujul, enamasti paberkottides. Need tooted ei vaja reeglina lihvimist, seega on liini peamised toimingud tooraine mahalaadimine, puhastamine suurtest ja metallilistest lisanditest.

Raskesti voolavate komponentide eelsegude sari . Paljudes ettevõtetes kasutatakse raskesti voolavate valgu- ja mineraalsete toorainete tehnoloogiliste omaduste parandamiseks, doseerimise täpsuse suurendamiseks eeldoseerimist - nende komponentide segamist. Kõik loomse ja mineraalse päritoluga komponendid, pärm, ürdijahu, jahu, jahu, eelsegud valmistatakse jahutoorme, pakendatud toodete, toiduainete tootmiseks mõeldud söödatoodete jms liinile sarnastel liinidel. Pärast valmistamist, doseerimist - komponentide segamist, saadud segu kasutatakse seejärel ühe komponendina.

Eeldoseerimisliin - teravilja, granuleeritud tooraine segamine. Selle liini ehituspõhimõte on sarnane ülalkirjeldatuga, selle erinevusega, et jahvatamist vajavate komponentide puhul toimub eeldoseerimine - segamine. Komponentide ettevalmistamine toimub teravilja, graanulite jms valmistamiseks ette nähtud liinide järgi. Pärast komponentide puhastamist lisanditest doseeritakse need soovitud vahekorras kaaluseadistes.

Komponendid segatakse ja jahvatatakse ühes või kahes etapis. Sõeladest väljumine suunatakse uuesti jahvatamiseks samasse või eraldi purustisse. Saadud segu kasutatakse seejärel ühe komponendina peamises doseerimis-/segamisliinis.

Teravilja tooraine kuumtöötlusliin . Teravilja kuumtöötlemise tulemusena paranevad maitseomadused, tõuseb toiteväärtus, desinfitseeritakse tooraine. Teravilja töötlemisliin sisaldab seadmeid vilja aurutamiseks, selle ekstrusiooniks ja paisutamiseks. Pärast töötlemist vili purustatakse ja saadetakse üledoseerimiskastidesse.

Doseerimis- ja segamisliin . Komponendid doseeritakse pideva ja katkendliku toimega mahu- ja kaaluanduritesse. Mahuline doseerimine toimub pidevalt ja samaaegselt kõigis jaoturites. Iga jaotur on määratud kindlale komponendile ja on kohandatud soovitud jõudlusele. Pärast doseerimist saadetakse kõik komponendid pidevsegistisse.

Kaalu doseerimiseks kasutatakse ühekomponentseid ja mitmekomponentseid partii dosaatoreid.

Kõik dosaatorid täidetakse tootega paralleelselt, doseerimistsükkel lõpeb pärast seda, kui doos on viimase dosaatori poolt võetud. Vastavalt etteantud programmile tühjendatakse kõik dosaatorid korraga; nendes algab ka toote tarnimine. Kuna dosaatorid on katkendlikud, peavad ka nende järel paigaldatavad segistid olema perioodilised. Doseerimistsükkel on sellistes dosaatorites umbes 1 minut, segamistsükkel aga 5...6 minutit.

Levinuim meetod on doseerimine mitmekomponentsete kaaludega. Sellised dosaatorid on kompaktsemad, piisavalt täpsed, neis on suhteliselt lihtne teisele retseptile üle minna.

Granuleerimisliin . Doseerimise - segamise tulemusena saadakse lahtised segasöödad, mis ei ole alati mugavad kodulindude ja kalade söötmiseks. Segasööta toodetakse ka graanulitena, mille suurus sõltub loomade tüübist, vanusest ja söötmisviisist.

Suurem osa granuleeritud söödast toodetakse kuival viisil. Kodused tehased kasutavad DG-tüüpi granuleerimistehaseid, sealhulgas pressgranulaatoreid ja jahuti-veskit. Granulaatorpressi segistis aurutatakse segasööta kuiva auruga, mis juhitakse rõhu all kuni 0,5 MPa. Segistisse saab sisestada ka vedelaid sideaineid.

Saadud graanulid jahutatakse seejärel jahutuskolonnis, kuna need on haprad ja kuumalt kergesti hävivad. Pärast jahutamist saadetakse graanulid kas veskisse või sõelale kontrollsõelumisele, et eraldada peened osakesed, mis saadetakse uuesti granuleerimiseks.

Väikeste graanulite tootmine noorlindudele on kahjumlik, kuna nende saamisel väheneb oluliselt pressi tootlikkus ja suureneb elektrienergia eritarve. Seetõttu on soovitav hankida suuremad graanulid ja seejärel jahvatada need tangudeks, mille suurus vastab linnu tüübile ja vanusele. Jahvatustooted sõelutakse sõeladele, mille aukude suurus sõltub granuleeritud sööda nõutavast peenusest.

Granuleeritud kalasööt peab olema kõrge veekindlusega, st säilitama vees oma kuju pikka aega. Märgmeetodil saadud graanulid on veekindlamad, kuid nende tootmisprotsess on kuivmeetodiga võrreldes töömahukam. Seetõttu toodetakse kalagraanuleid peamiselt kuivalt, kuid võetakse kasutusele meetmed nende veekindluse suurendamiseks. Graanulite pinnale kantakse vetthülgavad kompositsioonid või viiakse läbi graanulite spetsiaalne töötlemine. Suurendab graanulite veekindlust ja kõrge valgusisaldusega komponentide, samuti granuleeritud tooraine kasutamist. Seda on võimalik saavutada graanulite töötlemisel auruga, mis loob nende pinnale kaitsekile.

Üksikute tehnoloogiliste liinide võimsus peaks tagama tehase kui terviku pideva töö minimaalse hoolduspersonaliga.

söödaveskid

Söödatööstust esindavad erineva tehnilise varustusega tehased, töökojad. Seal on tüüpprojektide järgi ehitatud tehaseid võimsusega 315, 320, 400, 420, 525, 630, 1000 tonni päevas. Samuti on olemas vana (sõjaeelse) ehitusega söödaveskid, mis ületavad oma projekteerimisvõimsust 2...6 korda ning nn kohalike projektide järgi ehitatud tehased võimsusega 150...200 t/ päeval. Viimastel on lihtsustatud tehnoloogia.

Suurte loomakasvatuskomplekside ja linnufarmide jaoks toodavad spetsialiseerunud ettevõtted segasööta teatud vahemikus. Sellistes tehastes on liinid kilede eraldamiseks kaerast ja odrast, röstimiseks, komponentide kuumtöötlemiseks ja granuleerimiseks. Suurtes söödatehastes on spetsialiseerunud töökojad eelsegude, karbamiidikontsentraadi, BVD tootmiseks.

Kaasaegsed söödaveskid kasutavad automaatsed vahendid ja automatiseeritud protsesside juhtimissüsteemid. Üksikute suuremate toimingute või kogu tehnoloogilise protsessi väljasaatmise automatiseeritud juhtimine (DAU) toimub kaugjuhtimispuldist. Protsessi juhtimise ja juhtimise tööriistad hõlmavad võimalust kontrollida tooraine ja valmistoodete tarbimist, täitmis- ja tühjenduskaste, toote temperatuuri, aururõhku jne. Enamik kõrge tase automatiseeritud süsteemid– protsessi otsene juhtimine arvutite ja mikroprotsessorite poolt. Juba on kasutusele võetud suured (võimsusega üle 1000 tonni/ööp) söödatehased, mida juhitakse arvutitega.

Lisaks tööstusettevõtetele on meie riigis märkimisväärne hulk taludevahelisi söödaveskeid, aga ka tehaseid ja töökodasid, mis kuuluvad erinevatele ühendustele ja muude juhtimisvormide ettevõtetele, mis kasutavad oma teraviljasööta ja valmis tööstuslikku BIA-d. ja eelsegud.

Põllumajandusettevõtted toodavad mäletsejalistele suures mahus täissöödasegusid. Selliste segude koostisesse lisatakse 50 ... 70% purustatud koresööta (põhk, maisitõlvikud, päevalillekorvid ja muud põllukultuuride jäätmed). Selliseid söödasegusid toodetakse graanulite, brikettide kujul ning neid kasutatakse põhisööda lisandina või täissöödana, peamiselt nuumveiste puhul. Sageli lisatakse söödasegudesse karbamiidi kontsentraati või karbamiidi.