При постройке моделей часто приходится применять шпон различной толщины. Обычно нужную толщину получают шлифованием с помощью грибка с наклеенной на торце шкуркой, вставленного в патрон сверлильного станка. Такой способ самый доступный, но он имеет ряд недостатков: низкая производительность, невозможность обработать шпон толщиной менее 0,5 мм, поскольку из-за вращения грибка шпон вырывается из рук и ломается, и, наконец, основной недостаток - это большая загрязнённость воздуха древесной пылью. Обработать больше трёх-четырёх пластин не удаётся даже в респираторе.
Всех этих недостатков лишён сконструированный мной шлифовальный станок, работающий по принципу встречного фрезерования. Он был изготовлен (за исключением сварочных работ) в условиях авиамодельной лаборатории. В его конструкции отсутствуют дефицитные детали и материалы.
Все узлы станка крепятся на основании, представляющем собой параллелепипед размерами 200x265x340 мм, сваренный из стальных уголков 40x40x4 мм. К основанию привариваются, кроме того, два кронштейна, изготовленные из швеллера № 8, для крепления корпусов подшипников барабана.
Барабан (основной рабочий орган) и его шкив - литые. В качестве материала использован алюминиевый сплав АЛ-25, из которого сделаны поршни автомобильных двигателей. Поршни расплавляются в муфельной печке, а затем отливаются в песчаную форму. Отверстия в барабане под поворотный болт-зажим шкурки и противовесный болт должны быть просверлены симметрично относительно его оси. Кстати, масса у первого (вместе с «собачкой» фиксатором) и масса второго должны быть равные. В противном случае в результате дисбаланса возникнет вибрация, которая приведёт к преждевременному износу подшипников и отразится на работоспособности станка.
Корпуса подшипников выполнены сварными. Окончательный размер под подшипники в корпусах растачивается после сварки. Барабан приводится во вращение при помощи клиноремён-ной передачи от электродвигателя мощностью не менее 300 Вт, с числом оборотов в минуту от трёх до пяти тысяч, с достаточно большим пусковым моментом, так как барабан имеет довольно приличную массу, несмотря на то, что он выполнен из алюминиевого сплава. Этому требованию отвечают коллекторные электродвигатели. Я использовал на станке мотор от бытового электрополотёра.
Принципиально важным в предлагаемой мною конструкции шлифовального станка является наличие системы отсоса загрязнённого опилками и древесной пылью воздуха. Эта система делает станок экологически чистым и более «комфортабельным» при работе, так как позволяет обойтись без респиратора. Для отсоса опилок использован центробежный вентилятор-нагнетатель системы отопления салона автомобиля, который устанавливается на резьбовом конце оси барабана. Такой «пылесос» по производительности не уступает бытовому агрегату.
Кожух вентилятора крепится к кронштейну подшипника при помощи винтов-барашков, позволяющих быстро снимать его, когда возникает необходимость заменить износившуюся шкурку. На нагнетательный патрубок надевается мешочек из плотной ткани для сбора опилок. Всасывающее отверстие кожуха вентилятора соединяется с полостью кожуха барабана при помощи патрубка. Патрубок выклеивается из стеклоткани на пенопластовой болванке, которая затем выплавляется ацетоном. Полость кожуха барабана образована двумя концентрическими оболочками,приваренными к торцевым пластинам-фланцам. Внутренняя из них может быть приварена прерывистым швом, а наружная - обязательно сплошным, во избежание потерь давления. Расстояние между оболочками выбирается из условия равенства площади всасывающего отверстия кожуха вентилятора площади двух щелей, образуемых оболочками. В переднюю щель всасываются опилки, выбрасываемые барабаном при шлифовке, а в заднюю - опилки, которые захватываются шкуркой и выбрасываются центробежной силой барабана.
Кожухи барабана и ременной передачи и обшивка основания станка изготовлены из стального листа толщиной 1,5 мм. Ось барабана выточена из стали 30, а остальные детали - из стали 10.
Операция по заправке шкурки проста и достаточно наглядно показана на рисунке. Натяжка шкурки осуществляется при помощи рычага-«собачки»,надетого на квадратную часть поворотного болта-зажима шкурки и фиксирующегося в одном из пяти положений.
Стол изготавливается из стального листа толщиной 10 мм и имеет размеры 180x350 мм. Его рабочая поверхность должна быть ровной, по возможности отшлифованной на плоскошлифовальном станке. Стол, шарнирно закреплённый на основании, поднимается и опускается при помощи регулировочного болта, что даёт возможность получать шпон толщиной от 0,3 до 30 мм. Необходимый размер устанавливается по линейке, привинченной к основанию. Линейка градуируется при помощи мерных брусков, зажимаемых между барабаном и столом.
О неплохой производительности станка красноречиво свидетельствует тот факт, что за один проход можно снимать «стружку» толщиной до 1,5 мм.
Если говорить простыми словами, то шпонирование – это приклеивание тонких пластин древесины с красивой структурой (собственно, ) на деревянную основу – будь то стол, стена или дверь – более низких декоративных качеств. Получается, что шпонировать мебель – это одевать ее в красивую одежку.
Шпонирование правильней называть фанерование . Но уж так сложилось, что жаргонное слово «шпонировать» привычней для уха обывателя, чем «фанеровать».
Зачем шпонировать мебель?
Можно выделить два главных момента.
Во-первых, цена . Можно шпонировать своими руками стол из сосны, «превратив» его в дубовый, при этом внешний вид едва ли будет уступать настоящему дубовому. Зато цена окажется на порядок ниже. А если вспомнить о - он не рассыхается, не деформируется, не поддается влиянию влаги и температуры, - то стоит всерьез задуматься – стоит ли тратиться на мебель из ценных пород дерева?
Во-вторых, широкие возможности дизайна . Шпонирование своими руками позволяет превратить ободранный подоконник в новый, а скучный шкаф - в совершенно новую вещь в стиле модерн без особых затрат, всего лишь применив фанерование.
Шпонирование: виды
Есть несколько основных видов фанерования, давайте вкратце с ними ознакомимся.
- Горячее шпонирование . При этом способе шпон приклеивается к основе благодаря клеящим составам. Самый доступный метод для домашних условий, о нем и пойдет речь в статье.
- Холодное шпонирование . Здесь шпон прессуют к основе. Речь идет о прессовальных аппаратах или винтовых ваймах, которые имеются далеко не у каждого хозяина дома.
- Мембранное шпонирование . Промышленный способ, используемый для фанерования сложных поверхностей. Мембранное шпонирование базируется на вакуумном соединении шпона и плит – как гладких, так и рельефных.
Как шпонировать своими руками?
Давайте перейдем к поэтапному рассмотрению процесса горячего шпонирования как самого приемлемого в домашних условиях.
Основные инструменты и материалы:
- шпон
- основа, которую будем шпонировать
- фанерный нож
- клей ПВА
- утюг (лучше старенький, советский)
- чистый лист бумаги
- деревянный брусок, валик (для затирки)
- наждачная шкурка
- резак
Шпонирование своими руками: подготовка
Основа под шпонирование своими руками должна быть идеально ровной, все дефекты заделываем шпаклевкой или сидентиконовым клеем. После высыхания шпаклевки (клея) зачищаем поверхность шкуркой.
Перед тем как непосредственно шпонировать своими руками , необходимо подготовить шпон к работе. Натуральный шпон нередко бывает деформированным – скрученным в рулон, покоробленным и прочее. Придать листам шпона правильное положение не трудно: смочите шпон увлажненной губкой и положите его под пресс между слоев фанеры. Для поглощения лишней влаги проложите между шпоном и фанерой упаковочную бумагу (с обеих сторон шпона).
Теперь нужно позаботиться о размере. На сегодняшний день для отделки мебели, стен чаще всего используют строганный шпон – длинные, но узкие листы (не шире 30 см). Чтобы обклеить, к примеру, стол, нужно заранее заготовить куски шпона необходимой длины – как правило, он должен слегка выступать за края основы (в конце излишки можно срезать и вышкурить). Ножом, ножницами шпон резать не рекомендуют – он растрескается или отрежется неровно. Лучше использовать фанерный нож или строгальный станок.
Шпонирование своими руками: склеивание
Шпонирование своими руками на следующем этапе предполагает склеивание шпона и основы.
Для фанерования своими руками отлично подойдет клей на основе ПВА. Больше о клеях для дерева Вы можете почитать .
Итак, наносим клей на шпон, а на основе промазываем клеем участок соответствующего размера. Специалисты советуют промазывать клеем два раза: первый раз следует сушить почти до полного высыхания, когда клей практически не липнет, а второй раз подсушиваем до отлипа. Двойная промазка клеем гарантирует «мертвую хватку».
Но если по каким-то причинам при шпонировании своими руками Вы решили промазать клеем шпон и основу один раз – выждите хотя бы минут 10, чтобы клей подсох.
Далее будем пользоваться способностью клея ПВА проявлять текучесть при нагревании: разогреваем утюг до средней температуры, примерно 50 градусов (но нельзя доводить клей до кипения, это сведет к нулю все его функции), и через лист белой бумаги (для малоопытных) утюжим шпон. Сразу после работы утюга начинаем работать деревянным бруском, валиком: притираем, сжимает шпон и основу.
Шпонировать своими руками необходимо так, чтобы листы шпона шли внахлест на 3-4 мм. При проклейке местам стыков уделите особое внимание: как бы вминайте его утюгом.
Теперь определяем, не наделали ли мы пустот и не схваченных клеем мест: просто легонько барабаним ногтями по шпону. При обнаружении дефекта еще раз проглаживаем место утюгом. Не помогло – придется разрезать тонким резаком вздутие залить клей (шприцем, к примеру).
Шпонирование своими руками: конец процесса
Через несколько часов после шпонирования своими руками (непосредственно склеивания), когда объект просохнет, беремся за обрезание и зашкуривание излишков.
Хотелось бы сказать несколько слов о том, как шкурить шпонированные поверхности. На местах стыков листов шпона, как правило, есть немного клея ПВА. В то время как участки без клея шкурятся просто, участки с клеем образуют липкие катыши, но не шкурятся. В результате может получиться неровность, поэтому уделите моменту с клеем внимание изначально.
При шпона нужно быть предельно аккуратным – это тонкий материал, который легко может протереться (особенно при использовании шлифовальной машины).
Фанерование своими руками почти окончено! Теперь остались только эстетические моменты – покрытие , окончательная отделка.
Как Вы видите, шпонировать своими руками в домашних условиях
вовсе не сложно. А если вопросы у Вас все же возникли – надеемся, видео о том, как фанеровать своими руками, даст на них ответы!
Татьяна Кузьменко, член редколлегии Собкор интернет-издания "AtmWood. Дерево-промышленный вестник"
Тем, кто делает ремонт своими руками, стоит присмотреться к такому материалу как шпон. Он представляет собой тонкий слой древесины, то есть полностью натуральный материал.
Его классифицируют на следующие виды:
- стандартный: изготавливают из ореха, дуба, вишни и других пород деревьев,
- специальный: для производства используют сорта редких и ценных пород деревьев,
- корневые срезы непригодных к мебельному производству пород деревьев, но с интересным рисунком и текстурой (например, эвкалипт или мирт),
- эксклюзивный: отличается нестандартной текстурой или размерами.
Материал может быть лущеным, пиленым и строганым. Последний обладает большей ценностью и практичностью и именно он используется чаще всего в мебельной промышленности.
Чаще всего наклеивают на МДФ шпон, например, на стеновые или фасадные панели. Стильно смотрятся и двери из натурального шпона.
Этот материал отличается эстетически привлекательным внешним видом, его можно клеить на любые деревянные поверхности. При этом цена материала вполне доступна, поэтому без особых финансовых затрат можно преобразить интерьер квартиры или загородного дома.
К преимуществам шпона относятся:
- долговечность,
- влагостойкость,
- экологичность,
- прочность.
Нельзя не отметить доступную цену этого материала при высоких эстетических качествах и практичности. Именно поэтому его выбирают для отделки мебели, дверей и других предметов интерьера в домашних условиях.
Разберём, как правильно клеить шпон, чтобы он прослужил вам долго, а поверхность приобрела новый красивый цвет.
ВИДЕО ПО ТЕМЕ
При работе со шпоном важно тщательно подготовить поверхность. Если это хвойный материал, удалите смолу ножом и отработайте участок ацетоном.
Также необходимо удалить любые сучки и неровности, избавиться от жирных пятен, сколов и трещин. Для получения ровной поверхности её шлифуют и загрунтовывают.
Многих интересует, как клеить шпон на ДСП
или фанеру. Проще всего работать с ровными поверхностями, например, журнальным столиком без выступов и других фигурных элементов.
Чтобы отделать его шпоном, потребуются:
- лист белой бумаги,
- утюг,
- тонкий резак,
- наждачка,
- клей,
- деревянный брусок.
Подобрать несколько листов фанеры по ширине и длине, лучше с небольшим запасом. Шпон может быть простым и фигурным. В первом случае волокна располагаются параллельно, во втором рисунок более разнообразен, и с ним можно поэкспериментировать.
Нанести тонкий равномерный слой клея на поверхность стола и на листы шпона.
Положить лист материала на нужное место и пригладить разогретым утюгом. Чтобы не прожечь шпон, используйте белый лист бумаги в качестве прослойки между материалом и утюгом.
Нагретое место прогладить деревянным бруском.
Положить следующий лист немного внахлест и повторительно процедуру. Излишки материала аккуратно срезаются.
Важно не передержать клей во время его подсыхания, так как он быстро теряет свои свойства.
После окончания проклейки убедитесь в отсутствии воздушных пузырей, простукав поверхность. Если они остались, прорежьте их тонким резаком, при необходимости залейте немного клея и еще раз прогрейте утюгом.
ВИДЕО
- цвет листов шпона стоит подбирать под цвет обоев, мебели и других элементов интерьера,
- оригинально смотрятся состыкованные между собой листы шпона разных пород деревьев,
- если вы решили предварительно окрасить листы, после покраски промойте их проточной водой и просушите в тёплом месте, но не возле отопительных приборов.
Таким образом, следуя простому алгоритму, можно быстро, легко и недорого подарить вторую жизнь многим вещам в доме, а также реализовать свои дизайнерские идеи.
Нередко на уроках труда в школе, на занятиях модельных кружков на станциях и в клубах юных техников возникает потребность в таком весьма дефицитном материале, как шпон. Его можно изготовить самостоятельно. Об этом свидетельствует опыт руководителя технического кружка Дворца культуры в городе Бухаре А. И. Ткаченко, о котором я решил рассказать читателям журнала. Думаю, что его можно широко применить на занятиях в кружках и учебных мастерских.
Инструментом служит насадка для патрона сверлильного станка, состоящая из стального болта и фанерного диска толщиной 10 мм (рис. 1). Головке болта придана форма квадрата, в центре же диска под нее сделано квадратное гнездо. При соединении этих деталей головка вставляется в гнездо заподлицо. Фиксируется диск гайкой М12.
Со стороны головки болта к диску эмалитом приклеена наждачная шкурка на матерчатом основании. Ее номер подбирается в зависимости от требуемой чистоты поверхности шпона. После высыхания клея шкурка обрезается по окружности диска.
Насадку вставляют в патрон сверлильного станка, устанавливают на требуемую высоту и закрепляют. Затем включают станок. Насадка должна вращаться в сторону, противоположную направлению резьбы и параллельно плоскости станины. Под вращающийся диск вводят тонкую деревянную доску (рис. 2). Ее толщина уменьшается за счет снимаемого слоя древесины. Чтобы получить более тонкий шпон, доску обрабатывают в несколько заходов шкурками уменьшающихся номеров, вот почему полезно иметь одновременно несколько насадок.
1- шкурка, 2- диск, 3- головка болта, 4- шайба, 5- болт.
1- доска, 2- насадка, 3- патрон станка, 4- станина.
1- станина, 2- насадка, 3- стрингер, 4 - подставка.
Увы, иностранцы правы: цельные деревья идут у нас на дрова, зато мебель мы научились делать из опилок. Хорошо хоть многие предприятия перешли на отделку этих изделий с применением шпона. Изделия стали богаче смотреться. Шпон во все времена был украшением деревянных изделий. Особенно красиво смотрится отделка с помощью комбинаций шпона из различных пород дерева.
Итак, рассмотрим, как производится шпон.
Шпоном принято называть тонкую деревянную пластинку. Изготавливают их различными способами, рассмотрим три основных: пиление, строгание и лущение.
В любом случае для производства шпона вам потребуется:
- сушильная камера;
- оборудование для определения влажности древесины;
- оборудование для непосредственного производства шпона (зависит от способа производства материала).
Этапы, материалы и технология производственного процесса
Итак, предстоит древесину изначально замочить на некоторое время в воде (время зависит от плотности древесины и первоначального ее состояния) и пропарить ее.
Замачивание и пропаривание необходимо для придания древесине одинаковых физических свойств по всему объему.
В противном случае вы рискуете испортить внутреннюю часть древесины или даже привести в негодность оборудование. Далее идет процесс сушки в сушильной камере. Естественное высыхание древесины не даст той однородности, к которой вы стремились. Недостаточно сухая древесина при производстве шпона не используется, так как в этом случае очень высок процент брака.
Влажность древесины можно проверить и кустарным способом с помощью лабораторного гигрометра. Для этого производят пиление небольшого участка древесины и в опилки помещают термометр. Второй термометр остается открытым. По разности показаний термометров и с помощью таблицы определяется влажность. Такой способ не совсем надежный, потому что он дает весьма ощутимые отклонения от реальных результатов.
Вернуться к оглавлению
Распиловка готового материала
Пиление шпона аналогично пилению обыкновенной доски. Но требования к пилораме значительно строже: требуется очень точная настройка режущих плоскостей, скорость подачи древесины значительно ниже обычной. Шпон получается ровным, гладким, практически не требующим доработки. Ленточные пилорамы для такого способа производства шпона вполне подойдут. Учитывать необходимо только одно: около 60% древесины неминуемо превращается в опилки. Назовем это платой за качество шпона, но при использовании ценных пород дерева такой способ производства не используют. Высококачественный материал, полученный пилением, всегда идет на производство дорогих товаров. Им инкрустируют мебель. Из такого же шпона изготавливают деки музыкальных инструментов.
Шпон, полученный с помощью пиления, определенное время должен еще «дозреть» в затемненном помещении, где поддерживается определенная влажность. При массовом производстве полученный шпон недолгое время выдерживается под прессом. Это совсем нелишняя процедура, так как после распилки древесина может быть нагрета, и процесс испарения влаги ускорится. Это может стать причиной различных перекосов и изгибов. Лучше подстраховаться и избежать порчи материала, поместив его под пресс.
Куда проще получить шпон строганием. Не пугайтесь: это только в Средние века шпон выстругивался рубанком из обычной доски. В настоящее время все значительно технологичнее: брусок древесины (именно брусок!) неподвижно закрепляется на верстаке, а широкий острый нож снимает слой заданной толщины.
Вот вам и шпон. Требования к оборудованию те же: очень точная настройка, низкая скорость подачи. Нож должен иметь определенный угол заточки, который подбирается в зависимости от толщины необходимого шпона и плотности древесины. Такой шпон очень часто используется для производства фанеры. Чтобы фанера была качественной, шпон должен быть такого же качества. Правда, от этого правила при производстве часто отказываются в пользу количества производимого товара. При этом забывается напрочь, что на конечном этапе фанеру прессуют, а значит и шпон подвергается довольно внушительной нагрузке. При низком его качестве происходит обычное растрескивание.
Загрузка...