Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию. С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели. Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.
Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:
- лущеный
- строганый
- пиленый.
Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.
Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей. При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата. По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить. Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.
Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.
Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.
Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.
Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.
Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе. Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки. Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.
Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:
- радиальный
- тангенциальный
- радиально-тангенциальный
- тангенциально-торцовый.
Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.
Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.
Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:
- склейка
- сшивка.
Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.
Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.
Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.
Копировальные станки очень помогают в создании конкретной детали по шаблону для партий небольшого объема. Копировально-фрезерный станок применяют как на предприятиях, занимающихся производством продукции для крупных оптовых клиентов, так и в мелких мастерских, а также для бытого использования. Промышленные станки способны создавать изделия почти в неограниченном количестве. Однако в этой статье мы расскажем о том, как сделать копировально-фрезерный станок своими руками для мелкосерийного мебельного производства.
21 мартаШпонирование деревянной основы, еще называют фанерованием. Шпонирование, как собственно говоря, фанерование, подразумевает под собой приклеивание тонких пластин дерева, шпона, на деревянную основу. Основа это столы, двери, шкафы, стены и прочие деревянные поверхности. Более подробно, о том, какие виды фанерования существуют, зачем это делать и как производить шпонирование своими руками, расскажем в статье.
Для чего шпонируют мебель
Шпон - это тонкая пластина древесины, как правило, ценных пород. Используют шпон, для того, чтобы обычное, недорогое дерево, стало по всем внешним признакам, ценной, дорогой породой.
Вследствие этого, цена на шпонированную мебель, в разы ниже, чем на массив дерева ценных пород. А внешний вид практически ничем не уступает второму.
Кроме выгоды в стоимости, использование шпона, дает широкие возможности для дизайна. Им же можно обклеить старую мебель, тем самым вдохнуть в нее вторую жизнь.
Какие бывают виды шпонирования
Основными видами шпонирования или фанерования, являются три вида. А именно, горячее, холодное и мембранное шпонирование.
Самым доступным методом, для домашнего использования, является метод горячего шпонирования. Тут шпон приклеивается к основе клеящим составом.
Остальные два вида шпонирования -холодное и мембранное, требует специальных станков и других производственных мощностей. Так, холодное шпонирование это прессование шпона к основе. Для этого используются прессовальные аппараты или винтовые ваймы.
Мембранное шпонирование производится на сложных рельефных поверхностях. И базируется на вакуумном соединении гладких и рельефных плит и шпона
Процесс шпонирования своими руками
Как мы уже говорили ранее, самым доступным способом, для домашнего использования, является горячее фанерование. Для работы вам понадобятся следующие основные материалы и инструменты из списка:
- Основа для шпонирования
- Шпон из дерева
- Нож фанерный
- ПВА клей
- Чистый лист бумаги
- Валик или деревянный брусок, для затирки шпона
- Наждачка
- Утюг, чем тяжелее, тем лучше
- Резак
Подготовительные работы
Прежде, чем приступить к шпонированию, нужно, в первую очередь, подготовить шпон. Шпон натурального происхождения, часто скручивают в рулон. Шпон, также может быть покоробленным и так далее.
Чтобы придать шпону правильное положение, смочите его увлажненной водой, губкой, и положите между двумя листами фанеры. А чтобы ушла лишняя влага, проложите между фанерой и шпоном, с обеих сторон шпона, упаковочную бумагу.
Чаще всего, для отделки мебели применяют строганный шпон. Это узкие, но длинные листы. Ширина строганного шпона, как правило, не шире 30 сантиметров.
Поэтому, после выравнивания и удаления лишней влаги с поверхности шпона, нарезаем листы, необходимой длины. Если, для примера, вы хотите обклеить стол, то шпон должен слегка выступать ха края основы. Лишнее, по окончании процесса шпонирования, можно будет срезать или зашкурить.
Кстати, не режьте шпон ножом или ножницами. Шпон может растрескаться и режется от неровно этими приспособлениями. Для резки шпона используйте фанерный нож или строгальный станок.
Склеивание шпона и основы
Клей ПВА наносим на шпон и на основу. На основе промазываем участок основы. Лучше всего, клеем промазывать дважды. Первый слой клея сушим почти до полного высыхания, чтобы клей практически перестал липнуть. Второй слой просушиваем до отлипа.
Следующим этапом, разогреваем утюг до 50 градусов. Это, примерно, средняя температура на утюга. И через лист белой бумаги утюжим шпон. После прохода утюгом, сразу же начинаем притирать валиком или бруском, шпон и основу.
Лущильный станок был изобретен еще в конце XIX века. Без этого оборудования сегодня просто невозможно представить производство фанеры и изготовление спичек. За прошедшие сто с лишним лет было создано немало конструкций и модификаций станков, но принцип остался прежним: срезание с коротких бревен-чураков тонкой ленты древесины.
Но при многих достоинствах у традиционных лущильных станков есть и серьезные недостатки конструкции, связанные с необходимостью использования кулачков, которые вонзаются в торцы чураков и заставляют их вращаться. Нередко чурак проворачивается в кулачках и дальнейшее лущение становится невозможным. Как правило, это происходит из-за сердцевинной гнили, особенно часто встречающейся в осиновых чураках. В результате получаются так называемые провертыши - чураки большого диаметра, непригодные для дальнейшей обработки на лущильном станке.
Еще один недостаток традиционной техники лущения - потери древесины в виде остатков от лущения, так называемых карандашей. Диаметр «карандаша» зависит от диаметра внутренних кулачков станка и длины чурака. При длине чурака 1,6 м диаметр «карандаша» обычно 75 мм, а при длине 2,5 м - до 100 мм. Потери древесины составляют 10-12% объема чурака.
Рис. 1. Схема бесшпиндельного лущильного станка
Желание избавиться от этих недостатков привело конструкторов оборудования к идее бесшпиндельного лущильного станка. Впервые, вероятно, эта идея была реализована фирмой Raute (Финляндия) еще в 1990-е годы (рис. 1) в станках для лущения чураков максимальным диаметром 400 мм и длиной 1,7 и 2,8 м.
Вращение чураков в станке осуществлялось за счет приводных рифленых роликов, расположенных под углом 120° друг к другу. Верхний валец служил одновременно прижимной линейкой, а нижние перемещались прямолинейно по мере уменьшения диаметра чурака. Каждый валец оснащен индивидуальным гидроприводом. В процессе лущения ножевой суппорт немного поворачивался относительно чурака, что обеспечивало оптимальные параметры лущения чурака до диаметра карандаша 50 мм. Положение валов, толщина шпона и угол резания регулировались микро-ЭВМ. Диаметр чурака измерялся до его подачи в станок для определения просвета между валами.
Технология бесшпиндельного лущения шпона в Европе по какой-то причине не получила развития, но широко распространилась в азиатских странах. В Юго-Восточной Азии на многих предприятиях применяют бесшпиндельное лущение тонкомерного сырья и долущивание карандашей. Обычно лущильная линия состоит из окорочно-оцилиндровочного станка, бесшпиндельного лущильного станка с роторными ножницами.
Рис. 2. Линия лущения шпона RD2800 Raute
В окорочно-оцилиндровочном станке чурак зажимается тремя приводными зубчатыми роликами и приводится во вращение. Нож, аналогичный лущильному, удаляет кору и неровности, придает чураку цилиндрическую форму. Начальный диаметр чурака - до 500 мм, после оцилиндровки - не более 360 мм.
Передающий конвейер выравнивает чураки и подает их на бесшпиндельный лущильный станок, оснащенный тремя приводными роликами с мелкой насечкой и лущильным ножом. Максимальный диаметр чурака - 360 мм. Диаметр карандаша - 30-40 мм в зависимости от модели станка. Толщина получаемого шпона - от 1,0 до 3,0 мм. Линейная скорость лущения - 40 м/мин. После лущения шпон поступает на роторные ножницы, где в автоматическом режиме рубится на форматные листы.
Технология лущения тонкомерных чураков будет интересна российским предприятиям, которым приходится работать в наших непростых условиях. Китайские лущильные станки работают и в России, например на фанерном заводе «ИнвестФорэст» в пгт Суслонгер в Республике Марий Эл, на Уфимском фанерно-плитном комбинате, на заводе «Сатис-Мебель» под Нижним Новгородом.
Последнее предложение фирмы Weihai Hanvy из Китая - линия HVPL1326 с окорочно-оцилиндровочным станком и бесшпиндельным лущильным станком с ЧПУ Siemens HXQ2700 и электроникой от фирмы Scheider. Новый станок для бесшпиндельного лущения предназначен для обработки чураков длиной 2,6 м и максимальным диаметром 500 мм. Диаметр карандаша - 40 мм, скорость лущения - 40-100 м/мин. В станке предусмотрено изменение угла наклона ножа в ходе лущения, пневматическое крепление инструмента и автоматическое регулирование толщины шпона.
Рис. 3. Бесшпиндельный лущильный станок D1700 G26 и схема его работы
Фирма Raute не оставила идею создания бесшпиндельного лущильного станка и разработала линии RD1400, RD1700 (рис. 3) и RD2800, в составе каждой из которых четыре агрегата с необходимыми транспортным связями: окорочно-оцилиндровочный станок, лущильный станок, роторные ножницы и вакуумный укладчик шпона (рис. 2).
Сырье (чураки заданной длины) подается на поперечный конвейер с дозирующими упорами. В процессе окорки и оцилиндровки чураки приобретают необходимую для лущения цилиндрическую форму и передаются на лущильный станок при помощи еще одного поперечного конвейера.
Рис. 4. Схема зоны лущения с прижимным роликом
Кинематическая схема станка претерпела принципиальные изменения в сравнении с предыдущими моделями. Чурак подается в станок сверху, затем поджимается к двум приводным роликам с мелкой насечкой, которые установлены на едином суппорте. В окорочно-оцилиндровочном станке подача роликового суппорта гидравлическая, а в лущильном станке - электромеханическая. Третий ролик находится на неподвижном суппорте с лущильным ножом и играет роль прижимной линейки (рис. 4).
Чурак в станке самоцентрируется по трем точкам. При подаче роликового суппорта вперед чурак поджимается к ножевому суппорту, и выполняется лущение шпона. Толщина шпона задается с пульта управления установкой зазора между ножом и прижимным роликом, в ходе лущения угол резания автоматически меняется для обеспечения оптимальных параметров лущения (рис. 5).
В цепочке за лущильным станком установлены роторные ножницы для рубки шпона. Они подрубают передний край ленты шпона, разделяя форматный шпон и отходы. Передняя кромка листа шпона распознается при помощи фотоэлементов. Далее прохождение шпона по цепочке контролируется с помощью импульсного кодирующего устройства. Рубка выполняется при вращении ножа, расположенного над нижним резиновым роликом. На ножевом вале установлены три ножа. Автономный датчик системы распознавания контролирует пуск и остановку рубки шпона.
Рис. 5. Изменение угла резания в ходе лущения чурака
За ножницами расположен выходной конвейер с типпельным устройством для отсекания от потока кусков и неформатного шпона. Распознавание осуществляется при помощи фотоэлементов. Далее прохождение шпона по линии контролируется с помощью импульсного кодирующего устройства.
На ножевом валу установлены три ножа. Рубка шпона выполняется при вращении ножа, расположенного над нижним резиновым роликом. Автономный датчик системы распознавания контролирует пуск и остановку процесса рубки шпона.
После ножниц расположен выходной конвейер с типпельным устройством для отсекания кусков и неформатного шпона от потока. Распознавание осуществляется при помощи фотоэлементов, установленных перед типпелем. Форматные листы шпона укладываются стопоукладчиком на подъемник (в базовой модели могут быть один или два подъемника). Управление высотой укладки контролируется фотоэлементом. Полная стопа шпона выкатывается из стопоукладчика при помощи неприводного рольганга. Под линией находится поперечный конвейер необходимой длины для удаления отходов.
Линия RauteLite предназначена для лущения чураков из мягких и твердых пород древесины длиной 3/4/5/6/8 футов (0,9-2,4 м) и диаметром 120-350 мм. После оцилиндровки диаметр чурака может быть 80-300 мм, диаметр карандаша - 30-35 мм. На линии можно получать качественный шпон толщиной 1,2-2,2 мм c разнотолщинностью ±0,1 миллиметра.
Особо следует отметить, что в состав линии лущения входит система OPG (Optimum Peeling Geometry), с помощью которой посредством сервоконтроля достигается синхронизация скорости подачи роликов, изменение величины зазора между ножом и прижимным роликом, изменение заднего угла ножа в процессе лущения. Эта система осуществляет тотальный контроль всех параметров процесса - с момента начала лущения до удаления карандаша, что позволяет обеспечить высокую стабильность толщины шпона.
Подобные линии вряд ли полностью заменят традиционные лущильные станки, но могут занять свою нишу в линейке оборудования для производства лущеного шпона из маломерного сырья и долущивания карандашей. По расчетам автора, уменьшение диаметра карандаша с 75 до 35 мм позволяет увеличить выход шпона на 7,6% (при среднем диаметре чурака 240 мм), поэтому у подобной техники хорошие перспективы при долущивании карандашей и провертышей.
При выполнении этой задачи в линию уже не нужно включать окорочно-лущильный станок. Именно такую укороченную линию фирма Raute поставила на комбинат «СВЕЗА Кострома», в конце 2017 года линия была пущена.
Владимир ВОЛЫНСКИЙ
Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию. С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели. Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.
Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:
Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.
Лущильный станок для производства шпона
Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей. При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата. По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить. Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.
Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.
Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.
Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.
Станок для строгания шпона
Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.
Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе. Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки. Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.
Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:
- радиальный
- тангенциальный
- радиально-тангенциальный
- тангенциально-торцовый.
Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.
Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.
Станок для сшивки шпона
Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:
Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.
Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.
Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.
Вы можете встроить плеер с данным видео в сайт. Для этого выберите размер плеера и скопируйте полученный код.
Описание
Максимальная толщина шпона 8 мм. , длина до 900 мм, ширина от 30 до 105 мм.Производительность 20 куб.м. за смену. Скорость и толщину дощечек регулирует компьютер.
- img="">
Одна из стадий производства - подача бревен в лущильный станок.
Производственный цикл
Он состоит из нескольких этапов:
На некоторых этапах стоит остановиться чуть подробнее.
Подготовка бревен
Из чего делается фанера при полном цикле производства?
- Из стволов хвойных и лиственных деревьев;
- Из связующего - клеев на основе искусственных смол.
Наиболее типичный материал фанеры - сосна и береза. Несколько реже применяются пихта, лиственница, кедр, ель, тополь, ольха, липа, осина и бук.
Обратите внимание: хвойная и лиственная фанера заметно различается механической прочностью и производится по разным ГОСТ - 3919.1-96 и 3919.2-96 соответственно.
Спиленные и лишенные сучьев бревна окоряются (очищаются от коры) и нарезаются вручную или на торцовочном станке на отрезки одинаковой длины. В зимнее время стволы предварительно выдерживаются в ванне с теплой водой для придания замерзшей древесине необходимой пластичности.
Оцилиндровка и лущение
Как правило, эти две операции выполняются на одном станке. Вначале заготовке придается цилиндрическая форма; затем с нее по сужающейся спирали снимается слой древесины толщиной около миллиметра. Оставшийся черенок в производстве не используется.
Нарезка на листы
Она сопровождается сортировкой материала. Дефектные участки листов вырезаются; полосы небольшой (менее 1,5 м) ширины могут быть использованы для склейки в целый лист.
Нарезка шпона на листы и первичная сортировка.
Затем шпон проходит клеевальцы, где он промазывается связующим.
Справка: в производстве фанеры ФК используется карбамидоформальдегидная смола.
Так называемая техническая фанера ФСФ склеивается фенолформальдегидными смолами, что позволяет отнести это производство к категории вредных.Сушка в прессе
Для сушки листов используется гидравлический пресс с прогревом плит перегретым паром. Типичная температура сушки около 200 градусов. Продолжительность этой части цикла составляет от 30 минут до 2 часов в зависимости от толщины листа.
Сушка осуществляется при интенсивной принудительной вентиляции помещения: как уже говорилось, формальдегиды отнюдь не полезны для здоровья.
Выгрузка из пресса.
Обрезка
Просушенный лист представляет собой неопрятный сэндвич с неровными кромками. Чтобы превратиться в готовое для продажи изделие, он проходит обрезку на распиловочном станке.
Обратите внимание: согласно требованиям ГОСТ, кромки листа должны быть строго перпендикулярны друг другу.
Косина может составлять не более 2 мм на погонный метр.Сортировка
Качество фанеры определяется визуально и, в зависимости от внешнего вида поверхности, позволяет отнести ее к одному из сортов - от элитного до четвертого.
К основным дефектам относятся:
- Живые и выпадающие сучки;
- Разошедшиеся и неразошедшиеся трещины;
- Здоровые и болезненные изменения цвета.
Цена листа в зависимости от сорта может различаться в два раза и более.
Особо стоит отметить два факта:
- Для материала сорта Е (Элита) недопустимы даже резкие переходы цвета и существенные изменения структуры поверхностного слоя шпона;
Фото позволяет оценить разницу между элитным и прочими сортами.
- Расслоение шпона сразу отправляет лист в брак вне зависимости от сорта.
Складирование
Установленная вертикально или под наклоном фанерная плита способна деформироваться под собственным весом благодаря текучести связывающих слои шпона смол.
Кроме того: ферментация может изменить цвет верхнего слоя на ярком солнечном свету.
Именно поэтому содержащаяся в отечественных стандартах инструкция по складированию листов предписывает хранить их строго определенным образом:
- в закрытом помещении с постоянной влажностью;
- защищенными от прямых солнечных лучей;
- в горизонтальном положении, уложенными на поддоны или подкладки.
Особый случай
Чтобы избежать путаницы в терминологии, стоит объяснить одну тонкость. Вопреки названию, перфорированная фанера не имеет к слоистому материалу из шпона никакого отношения.
Так называется лист ХДФ (древесноволокнистая плита высокой плотности, она же - прессованный оргалит) с проделанными в нем через равные промежутки отверстиями. Материал используется при оформлении витрин, в качестве филенок шкафных и внутренних дверей и т.д.
Очумелые ручки
Может ли обычная фанера производиться в условиях небольшой частной мастерской? По полному циклу - едва ли, слишком габаритное оборудование требуется для распаривания, окорки стволов и лущения шпона. А вот склеивать шпон в готовые листы в домашних условиях вполне возможно.
Зачем это нужно? Например, для производства так называемой инженерной паркетной доски, состоящей из фанеры ФК с наклеенным на нее слоем шпона из древесины твердых пород.
Самый очевидный способ наладить кустарное производство - купить клеевальцы и пресс, благо оборудование для производства фанеры б у вполне доступно по стоимости. Однако если фанера своими руками будет производиться не на продажу, а исключительно ради ремонта в собственном доме, оно просто не окупится.
План «Б» состоит в холодной склейке шпона с готовым фанерным листом:
Оклейка фанеры шпоном благородных пород.
- И уложенный на ровное основание лист, и тыльная сторона шпона промазываются клеем ПВА;
- Шпон укладывается на поверхность листа и разглаживается;
- Заготовка придавливается листом толстой (22 - 27 мм) фанеры и пригружается весом 300 - 400 кг, максимально равномерно распределенным по всей поверхности.
Полная просушка клея займет около суток. По прошествии этого времени лист нарезается на доски нужного размера на обычной стационарной циркулярке. Затем фрезерный станок или ручной фрезер для дерева с направляющей используется для снятия фаски глубиной около миллиметра.
Обратите внимание: по понятным причинам изготовленный таким образом паркет можно укладывать только на клей.
В отсутствие кликовых замков о плавающей укладке речь не идет.Заключение
Надеемся, что наш материал покажется уважаемому читателю достаточно познавательным. Обсудить его можно в комментариях, а видео в этой статье предложит дополнительную тематическую информацию. Успехов!
Способов изготовления шпона, основных, существует три и каждый из них, теоретически, можно сделать в домашних условиях.
Метод лущения
Для производства шпона данным способом, используют мягкие и твердые породы. Используется специально подготовленная древесина, при помощи специального станка с древесины снимают верхний слой, он срезается спирально, в результате чего получают большие листы шпона. Минус состоит в том, что рисунок у такого шпона не четкий и не яркий, поэтому его зачастую наклеивают на фанеру.
Метод строгания
Для производства шпона данным способом, используют только твердые породы. С древесины в поперечном или продольном направлении срезают верхний слой, в результате чего получается достаточно плотный лист, а рисунок красивый и яркий. Такой шпон используют для мебели и дверей.
Метод пиления
Для производства шпона данным способом используют бревна от которых отпиливают листы минимальной толщины. При производстве шпона данным способом получается много отходов, поэтому он считается самым дорогим, затратным.
Теоретически, в домашних условиях можно сделать любой из этих видов шпона, вот только какого качества он получится, зависит от Вашего опыта и качества инструмента и древесины.
Загрузка...