Podłoga z okruchów marmuru, technologia. Betonowa podłoga z mozaiki

Betonowa posadzka mozaikowa to odporna na ścieranie, wysoce dekoracyjna powłoka nawierzchniowa, która jednocześnie pełni funkcję wyrównującą. Istota technologii polega na licowaniu powierzchni powłokami lastryko zawierającymi cement portlandzki, wióry kamienne, piasek, wodę, pigmenty odporne na działanie światła i zasad.

Podłoga mozaikowa tworzy warstwę o grubości 20-25 mm lub większej. Można go układać nie tylko na betonie, ale także na podłożu cementowo-piaskowym. Wypełniaczem są wióry marmurowe lub inna skała o wielkości cząstek nieprzekraczającej 15 mm lub 0,6 grubości powłoki. Ilość wypełniacza w składzie roztworu sięga 75-85% całkowitej objętości.

Mozaikę można wykonać w inny sposób – wciskając wiórki marmurowe w świeżo wylany cement.

Ogólnie struktura struktury jest następująca:

monolityczna warstwa podstawowa (dolna).- jest to szorstki jastrych betonowy, wylany na podstawę zaprawa cementowo-piaskowa. Układanie można przeprowadzić na żelbetowych płytach stropowych, zagęszczonej glebie. Grubość przygotowanie betonu waha się w granicach 20-25 mm, w przypadku zastosowania systemu ciepłej podłogi - od 40 mm lub więcej;
Górna warstwa(pokrywa mozaikowa)– powstaje na bazie mieszanki betonowo-mozaikowej różne rodzaje spoiwa i wypełniacze.

Dane techniczne przedstawiono w tabeli

Zastosowane kruszywo	Dodatki	Wytrzymałość na ściskanie, MPa	Absorpcja wody, %	Ścieralność, g/cm2	Mrozoodporność, cykle	Spadek wytrzymałości po nasyceniu wodą, współczynnik
Żwir i analogi	Z dodatkami	80	0.2-0.6	0.8-1	110	0.9-0.95
Żwir i analogi	Bez dodatków	50	1.5-2.5	1-1.5	60	0.8-0.9
Marmur i analogi	Z dodatkami	60	0.4-1.5	0.9-1.5	40	0.85-0.9
Marmur i analogi	Bez dodatków	40	2-4	2-4	25	0.7-0.8

Szereg zastosowań

Powłoki wielokolorowe lub monochromatyczne z powodzeniem stosowane są w budynkach użyteczności publicznej, centrach handlowych, centrach biurowych, serwisach samochodowych, myjniach samochodowych, placówkach medycznych i edukacyjnych. W inżynierii lądowej technologia ta jest poszukiwana przy budowie podłóg i stopni.

Najczęściej betonowe podłogi mozaikowe znajdują się w tereny przemysłowe, zwłaszcza przy nakładaniu nieiskrzących, ognioodpornych powłok, ponieważ szpachlówka nie iskrzy przy uderzeniu metalowymi przedmiotami.

Korzyści obejmują:

wysokie właściwości dekoracyjne;
możliwość wprowadzenia na etapie przygotowania pigmentów barwiących beton do pełnej grubości;
wybór wypełniacza - marmur, granit, kamień rzeczny, wióry dolomitowe, kolorowy piasek kwarcowy;
wysoka wodoodporność, hydrofobowość - przy stosowaniu specjalnych dodatków;
odporność na agresywne substancje;
odporność na zużycie odpowiadająca odporności na zużycie użytej skały;
niska cena;
przyjazność dla środowiska.

Problemy podłóg mozaikowych są następujące:

bez ochrony podczas pracy obserwuje się stopniowe niszczenie warstwy wierzchniej;
złożona technologia dwustopniowa;
wymagana jest ekspozycja świeżo wylanych posadzek do czasu osiągnięcia wytrzymałości projektowej.

Rodzaje betonowych podłóg mozaikowych

Mozaika betonowa, nawierzchnia z mozaiki betonowej, lastryko, posadzka z mozaiki betonowej dzielą się na kilka odmian, w zależności od rodzaju spoiwa.

Jako wypełniacz stosuje się skały nadające się do polerowania - wapień, marmur, granit, dolomit, piasek (przesiewy) z tej samej skały

Główna klasyfikacja wygląda następująco:

cement- spoiwem jest cement portlandzki klasy M400, 500 (biały, kolor). Takie posadzki z lastryko realizowane są w technologii wypełniania tradycyjnej zaprawa betonowa. Powłoki są układane o grubości 50 mm lub większej. Wzmocnienie jest możliwe w warunkach dużych obciążeń. W systemach cementowych rozmiar użytego wypełniacza wynosi do 20 mm lub więcej. Zaprawa do posadzek betonowych tego typu często produkowana jest w jednostkach zaprawowych, co pozytywnie wpływa na wydajność i obniża koszty produkcji. Po ułożeniu powierzchnię należy przeszlifować, nałożyć płaszcz wykończeniowy, na przykład impregnacja poliuretanem. Warstwa wykończeniowa działa na uwidocznienie rysunku posadzki, zapewnia całkowite odpylenie, proste czyszczenie i chroni przed agresywnymi substancjami;
cement polimerowy- Cement portlandzki działa jako spoiwo + dodatki polimerowe. Technologia układania jest identyczna z wypełnianiem jastrychów cienkowarstwowych. Grubość konstrukcji zaczyna się od 15 mm. W takim przypadku należy wziąć pod uwagę rozmiar wypełniacza, ponieważ jest on ograniczony grubością warstwy. Wielkość cząstek nie może przekraczać 10 mm. Zaprawa polimerowo-cementowa do mozaikowej posadzki jest mieszana bezpośrednio na placu budowy za pomocą betoniarek wymuszonych lub bezwładnościowych. Podłoże wymaga zagruntowania betonowymi kompozycjami kontaktowymi, po czym zabezpiecza powierzchnię przed osiadaniem pyłu budowlanego. Jak wykończeniowy można zastosować technologie polerowania lub zastosować impregnacje polimerowe, jak w pierwszym przypadku;
polimerobeton, polimer- polimery poliuretanowe lub epoksydowe pełnią funkcję spoiwa. Technologia układania jest identyczna jak przy wykonywaniu systemów polimerowych o dużej zawartości wypełniaczy lub masowych. Grubość warstwy może być minimalna - 2 mm lub więcej. Wypełniaczem jest barwiony piasek kwarcowy, prefabrykowane mieszanki piasków różne kolory, frakcje 0,5 mm i więcej. Tutaj takie elementy dekoracyjne jak brokat, stada, frytki. Warstwy wykończeniowe są prawie zawsze reprezentowane przez przezroczyste związki polimerowe.

Materiały i narzędzia

Do montażu podłóg mozaikowych dobiera się odpowiednie kruszywo np. marmur drobnej/średniej/dużej frakcji, skrawki marmurowe, mąka, mielony marmur, tłuczeń kamienny itp. Wielkość materiału dobierana jest na podstawie grubości posadzki, efektu dekoracyjnego powłoki, zwracając uwagę na wielkość otwartych ziaren po szlifowaniu. Wytrzymałość i jednolitość uzyskuje się dzięki zastosowaniu piasku.

Aby poprawić właściwości dekoracyjne, stosuje się pigmenty i dodatkowe dodatki. Główne wymagania dotyczące pigmentów to odporność na światło, odporność na alkalia. W praktyce stosuje się materiały pochodzenia nieorganicznego, ale pogarszają się Charakterystyka wydajności płci o około 5%.

Dodatki modyfikujące są niezbędne do nadania określonych właściwości. Na przykład w celu zwiększenia wodoodporności, hydrofobizacji, wprowadza się dodatki organiczne (lateks, PVA), uszczelniacze chemiczne (chlorki sodu i wapnia) oraz aktywne modyfikatory pęcznienia (gliny betonowe).

Do utwardzania stosuje się plastyfikatory, które zmniejszają stosunek w / c, stabilizatory (kazeina do 10%), lateks syntetyczny - do 20% masy cementu portlandzkiego, PVA. Takie elementy zwiększają wytrzymałość, odporność na zużycie, odporność na uderzenia podłóg.

Dopuszczalne wprowadzenie dodatki przeciw zamarzaniu które obniżają temperaturę zamarzania wody i utrzymują wydajność konstrukcji. Może to być azotyn sodu + mocznik, potaż.

Jako paski dzielące do sporządzania rysunków i wzory geometryczne stosuje się duraluminium, szkło, mosiądz, brąz, miedź.

Grubość materiału pasków dzielących powinna wynosić 3-12 mm

Placówka musi posiadać sprawny sprzęt i narzędzia:

maszyna do szlifowania i mozaiki;
Betoniarka;
odkurzacz przemysłowy;
reguła, poziom;
wibroszyna;
Bułgarski;
łopaty, skrobaki;
wiadra, czyste pojemniki;
ściernice o różnej wielkości ziarna.

Technologia wykonywania posadzek z mozaiki betonowej

Wykładziny mozaikowe należy układać po zakończeniu wszystkich prac okładzinowych i elektrycznych. Temperatura powietrza i podstawy nie powinna być niższa niż +5 stopni. Ten tryb jest utrzymywany, dopóki pokrycie nie osiągnie połowy mocy projektowej.

Proces technologiczny powstaje na podstawie następujących operacji:

przygotowanie podłoża do zalewania. Urządzenie jest przeprowadzane na świeżo wzmocniony jastrych lub warstwa powierzchniowa starego jest wypolerowana. Działają do momentu uzyskania powierzchni o wysokiej przyczepności;
ugniatanie roztworu przez mieszanie mechaniczne, wprowadzanie dodatków;
wylewanie podłóg zgodnie z zainstalowanymi latarniami, podkreślanie szwów;
odsłonięcie konstrukcji w celu zwiększenia wytrzymałości;
szlifowanie, polerowanie przy użyciu szlifierek do podłóg i polerek z diamentowymi segmentami ściernymi o różnej wielkości ziarna;
czyszczenie i wykańczanie.

Przygotowanie

Projekt można położyć na podstawie, której klasa wytrzymałości nie jest mniejsza niż M200. Podstawa może być tradycyjnie wzmocniona wylewki betonowe lub jastrychów wykonanych z dodatkami do betonu. W razie potrzeby stare powłoki są demontowane za pomocą młotów pneumatycznych lub kruszarek do betonu.

Urządzenie do przygotowania podłóg mozaikowych:

szyny ostrzegawcze są układane na oczyszczonej naprawionej podstawie. Montaż odbywa się ściśle według poziomu w krokach co 3-4 m, co zależy od szerokości zastosowanej reguły. Mocowanie odbywa się za pomocą roztworu, w razie potrzeby pozycja jest korygowana. Górne krawędzie szyn należy umieścić 25 mm poniżej poziomu gotowej podłogi;
po poziomym ustawieniu latarni podstawa jest zwilżona, ale bez nadmiaru wody. Nakłada się glebę (cement, woda 1: 1);
gotową zaprawę (nie mniejszą niż M200) układa się wzdłuż pasków chwytających przez jedną i wyrównuje łopatą do grubości szyn;
stół jest wyrównany z regułą wzdłuż szyn;
po 24 godzinach szyny są demontowane zgodnie z gotowymi uchwytami. Boczne powierzchnie przeciera się wilgotną szmatką zagruntowaną mlekiem cementowym;
roztwór umieszcza się w niewypełnionych pasmach w ten sam sposób.

Możesz zrezygnować z urządzenia przygotowawczego, jeśli stara wylewka jest w zadowalającym stanie

Przy niewielkim nakładzie pracy betonowanie można przeprowadzić natychmiast na całym obszarze. W takim przypadku listwy są usuwane, szwy są wypełniane wcześniej używanym roztworem.

Aby zabezpieczyć ułożoną zaprawę przed szybką utratą wilgoci we wczesnych fazach wiązania, stosuje się:

stara podstawa jest pokryta gęstą folią polietylenową. Optymalna grubość warstwa - 150-200 mikronów;
lub wstępnie przygotowana podstawa jest zagruntowana betonowym materiałem kontaktowym. Aplikację należy kontynuować do momentu, aż baza przestanie wchłaniać wodę. Gotowa warstwa musi całkowicie wyschnąć przed ułożeniem jastrychu, co zajmuje 4-8 godzin;
lub świeżo wylana baza musi być zwilżona, ale bez nadmiaru wody.

W dwóch ostatnich przypadkach wszystkie pęknięcia muszą zostać uszczelnione. Wzdłuż połączeń do konstrukcje pionowe a wokół kolumn układana jest taśma tłumiąca, na przykład Izolon i tym podobne. Grubość warstwy kompensacyjnej - 10 mm. Występ powyżej poziomu wylewania jastrychu wynosi 20-40 mm.

Jeśli wymagane jest rozbicie ornamentu i wzoru

Po wyschnięciu roztworu przygotowawczego zaczynają naprawiać wzór powłoki i instalować ramy. Kształt konstrukcji jest kontrolowany przez linkę cumowniczą, która jest rozciągnięta w przeciwległych rogach miejsca pracy. Jeśli kształt jest prawidłowy, przekątne sznurka będą równe. Jeśli nie, odpowiednio, nie są równe, co koryguje fryz (specjalny pasek).

Zasada, co następuje:

krótkie boki podstawy są mierzone za pomocą taśmy mierniczej. Środek jest mocowany za pomocą szpilek. Między nimi przeciągnięty jest sznurek - naprawi oś;
kredą zaznacz szerokość noża;
kierunek wewnątrz należy określić za pomocą kwadratu względem osi podłużnej;
wewnętrzne narożniki fryzu są stałe metalowe szpilki. W rezultacie uzyskaj poprawność prostokątny kształt pola.

Następnie rysunek przewidziany w projekcie jest nakładany na podstawę, do której używane są kolorowe kredki. Zgodnie ze znacznikami umieszcza się ramy do wypychania mieszanki betonowej. Odpowiednio na granicy fryzu listwy są instalowane i mocowane za pomocą przekładek.

Zgodnie z linią wskazującą górny poziom mozaiki podłogowej, poziom i szyna kontrolują rozmieszczenie ramek do wypychania roztworu, których górna krawędź musi odpowiadać poziomowi przedniej osłony. W procesie pojednania fryzy i ramy osiadają lub wznoszą się. Od poziomego przemieszczenia są utrzymywane przez rozpórki.

Montaż mozaiki podłogowej

Po przygotowaniu możesz przystąpić do urządzenia z powłoką mozaikową.

Instalowanie prowadnic

Montaż prowadnic podlega projektowi. W tym celu należy wziąć pod uwagę długość zastosowanych listew wibracyjnych. W ten sposób można określić maksymalną szerokość uchwytu (pasy wylewania betonu między prowadnicami). Należy uwzględnić rozmieszczenie dylatacji, skurczów, dylatacji., pionowy konstrukcje nośne(przegrody, słupy, ściany).

Profil montowany jest równolegle, prostopadle do kierunku maksymalnych różnic temperatur. W miarę możliwości prowadnice układane są według mapy istniejących pokładów. Jeśli nie jest to możliwe, są one cięte na pełną głębokość powłoki.

Umieszczenie latarni na wysokości iw planie jest ustalane za pomocą zaprawy. Dokładność montażu jest kontrolowana przez poziom

Mogą być używane jako latarnie stalowe rury Lub listwy drewniane . Montaż rozpoczyna się od ściany, na której wykonany jest górny znak powłoki.

Wzmocnienie

Jeśli do roztworu zostaną wprowadzone dodatkowe dodatki, można zrezygnować ze zbrojenia. Ale jeśli nadal konieczne jest dodatkowe wzmocnienie, siatka wzmacniająca jest nakładana na jedną komórkę z mocowaniem drutem. Unikaj spawania.

Siatka zawsze unosi się ponad podstawę, aby mogła być w grubości betonu. Od siatki do podstawy odstęp równy 15-20%. całkowita grubość jastrychy. Aby to zrobić, użyj specjalnych krzeseł zaciskowych o średnim zużyciu 4-5 sztuk na metr kwadratowy.

Wylewanie i wyrównywanie betonu

Podczas układania podłóg mozaikowych bardzo ważny jest dobór odpowiedniej ilości kruszywa. W przeciwnym razie niemożliwe jest uzyskanie jednolitego wzoru powłoki nawet po głębokim szlifowaniu.

Standardowa receptura betonu na posadzkę mozaikową:

mąka kamienna - 2 godziny;
cement portlandzki - 2 godziny;
woda - 1 godzina;
barwnik - 1 godzina;
chipsy marmurowe - 1 łyżeczka.

Najpierw w betoniarce miesza się cement i mączkę kamienną, następnie wprowadza się pigment i płukane wióry marmurowe.. Mieszanie suchych składników trwa 2-3 minuty. Następnie mieszaninę miesza się z wodą, betoniarkę włącza się na 6-7 minut, aż roztwór osiągnie jednorodną konsystencję, którą określa kontrola wzrokowa. Żywotność mieszaniny nie przekracza półtorej godziny.

Jeśli wymagane jest nałożenie kolorowej powłoki, skład mieszanki dobiera się w następujący sposób (kruszywa, spoiwa podano w częściach objętościowych, pigmenty - w% masy cementu):

dla granitu - cementu M400 - 1 godz., zrębków granitowych frakcji średniej i dużej - 1 godz. + 1 godz., zrębków białego marmuru MM - 1 godz.;
wypryskami - cement M400 (biały lub szary) - 1 godzina, wióry kamienne białe frakcji małej / średniej / dużej - każdy składnik 0,5 godziny, wióry kamienne czarne frakcji małych / średnich / dużych - każdy składnik 0,5 godziny;
żółto - biały cement portlandzki M400 - 1 godz., żółte wióry kamienne frakcji średnich i dużych - 1 godz. + 2 godz., sucha ochra - 10%;
różowy z czerwono – białym cementem M400 – 1 godz., różowe odłamki kamienne frakcji małej/średniej/dużej – co 1 godz., żelazo mini – 8%;
biały z czarnym - biały cement M400 - 1,5 h, wióry kamienne czarne frakcji drobnej / średniej / grubej - 1,5 h, 1 h, 1 h;
biały z czerwonym - cement M400 - 1 godzina, biały wióry kamienne frakcji drobnej / średniej / dużej - wszystko w 1 części, czerwone żelazo - 8%;
biały i czarny - cement M400 - 1 godzina, wióry kamienne białe frakcji drobnej / średniej / grubej - wszystkie po 1 godzinie, nadtlenek manganu - 12,5%;
czarny - cement M400, czarne wióry kamienne o frakcji drobnej / średniej / dużej - wszystkie po 1 godzinie, nadtlenek manganu - 5%.

* duże wióry kamienne o frakcji 10-15 mm są oznaczone jako MK, średnia frakcja 5-10 mm to MS, a mała frakcja 2,5-5 mm to MM.

Po ugniataniu silnik urządzenia jest wyłączany, bęben jest przesuwany do pozycji pochylonej. Roztwór jest rozładowywany i dostarczany na miejsce zalewania

Powierzchnię preparacji należy zwilżyć i zagruntować mleczkiem cementowym. Gotowe rozwiązanie umieszcza się między prowadnicami, zaczynając od ściany naprzeciwko wyjścia.

W przypadku dużych nakładów pracy wypełnienie mieszanki mozaikowej odbywa się w paskach, przez jeden. Mieszankę wyrównuje się łopatami, rozciąga się za pomocą reguły. Powinieneś otrzymać powierzchnię z lekkim przekroczeniem poziomu.

Jeśli ruchliwość betonu waha się między P3-P5, do zagęszczania można użyć lekkiego sprzętu. Są to listwy wibracyjne o prędkości obrotowej 3000 obr./min. Szybkość ruchu narzędzia wynosi jeden metr na minutę.

Po związaniu zaprawy prowadnice są demontowane, a pozostałe listwy chwytające wypełniane.. Zasada pracy pozostaje ta sama. Przed ułożeniem mieszanki boki gotowych pasków betonowych zwilża się i zagruntowuje mleczkiem cementowym.

Jeśli planowane jest urządzenie do powlekania kolorem, zasada pracy będzie nieco inna:

wypełnienie wielobarwnej mozaiki rozpoczyna się od zaznaczonych wcześniej pasów fryzu;
roztwór wlewa się kolejno do pasków fryzu, zgodnie z obwodem ścian;
mieszanka jest wyrównana zgodnie z regułą, podczas gdy należy monitorować równomierne rozmieszczenie kruszywa;
warstwę zagęszcza się wylewką wibracyjną do momentu wypłynięcia mleczka cementowego, które jest usuwane;
następnie przystępują do pracy z mieszanką innego koloru, zgodnie z wcześniej naniesionymi oznaczeniami i podziałem żył. Przed nadzieniem powierzchnia jest zwilżona, zagruntowana mlekiem cementowym. Układanie mieszanki mozaikowej odbywa się zgodnie z ogólnymi zasadami;
gdy powłoka uzyska pierwotną wytrzymałość (po 18-24 godzinach), ramy i listwy są ostrożnie usuwane za pomocą młotka i skrobaka. Powstałe bruzdy są odpylane, czyszczone, nawilżane, gruntowane, wypełniane mieszanką mozaikową. Wymaga zagęszczenia wibracyjnego, wygładzenia pacą.

szlifowanie

Po wylaniu i uzyskaniu wytrzymałości betonu przeprowadza się operację szlifowania. Czas ekspozycji gotowej warstwy zależy od warunków temperaturowo-wilgotnościowych, rodzaju użytego spoiwa.

Szlifowanie odbywa się w kilku etapach:

obróbka (szorstkowanie) powierzchni gruboziarnistym ścierniwem. Działają do momentu pojawienia się na powierzchni nacięcia wypełniacza. Głębokość szlifowania powinna wynosić 1/3 frakcji wypełniacza;
praca z segmentami o średnim ziarnie;
penetracja wykańczająca z drobnym ziarnem.

Płaszcz wykończeniowy

Po zakończeniu operacji szlifowania powierzchnię mozaiki można pokryć bezbarwnym lakierem poliuretanowym. Alternatywnie stosowana jest technologia betonu polerowanego. Polerowanie odbywa się za pomocą specjalnego sprzętu i narzędzi.

W zależności od jakości jastrychu wykonuje się 3-7 podejść lakierem poliuretanowym

Warstwy lakieru twardnieją w trakcie wilgotne warunki(ze względu na wilgoć powietrza i betonu) w temperaturze t + 10-20 stopni przez 2-7 dni. Lakiery poliuretanowe, co odróżnia je od analogów, można nakładać 5-8 godzin po zakończeniu szlifowania. Poprawia to warunki twardnienia betonu i zmniejsza jego skurcz o 1,5-2 razy. Tworzy wodoodporną warstwę odporną na działanie gorąca woda, oleje, chemikalia do benzyny o niskim stężeniu.

Lakier nakłada się ręcznie lub maszynami malarskimi wysokie ciśnienie. Przed przystąpieniem do pracy powierzchnię należy odkurzyć odkurzaczem przemysłowym. Następnie przetrzeć wilgotną szmatką i zagruntować. Aby przygotować podkład, lakier można rozcieńczyć rozpuszczalnikiem.

Pocieranie gotowej powłoki mastyksem woskowym

Tarcie należy przeprowadzić po zakończeniu szlifowania lub polerowania. Mastyks jest przygotowywany bezpośrednio w miejscu pracy. Wosk, parafina są wcierane drobnymi wiórkami, łączone z proszkiem kalafonii i nakładane kąpiel wodna. Po utworzeniu jednorodnej masy dodaje się terpentynę przy ciągłym mieszaniu. Standardowa receptura mastyksu: 10 godzin - terpentyna, 2 godziny - stearyna, 1 godzina - parafina, 1 godzina - wosk, 0,25 godziny - kalafonia.

Materiał nakłada się na podłogę równomierną warstwą za pomocą pędzla. Pracują w równoległych pasach z zakładką 20-30 mm.

Polerowane szlifierką mozaikową. W trudno dostępnych miejscach stosuje się pręty pokryte filcem.
W rezultacie powierzchnia nabiera charakterystycznego połysku. Ta procedura jest z reguły przeprowadzana na podłogach centrów handlowych.

Spoinowanie w posadzkach betonowych

Wszystkie temperatury i dylatacje podłoża należy przenieść na powierzchnię nowego jastrychu. Wystarczy zaznaczyć ich lokalizację znacznikiem na kolumnach i ścianach. Cięcie spoin przeprowadza się przed szlifowaniem betonu, ponieważ powstałe w ten sposób drgania mogą powodować pękanie jastrychu. Z reguły ten etap jest realizowany 4-5 dni po wylaniu. NA maksymalna odległość między szwami ma wpływ klasa wytrzymałości betonu, obecność warstwy zbrojenia i inne czynniki.

Technologia układania podłóg mozaikowych poprzez zatapianie wiórów marmurowych

Ta metoda działa w celu drastycznego obniżenia kosztów pracy. Jeśli jest to podłoga przemysłowa, po odkurzeniu wióry marmurowe są osadzane w leżącej poniżej warstwie betonu. W różnych obiektach użyteczności publicznej do roztworu wprowadza się superplastyfikatory, a podczas mielenia stosuje się wodne roztwory środków powierzchniowo czynnych.

Zaletami metody są:

montaż jastrychu cementowo-piaskowego nie wymaga pracochłonnej operacji;
wprowadzenie szpachlówki zapewnia jej prawidłową orientację w płaszczyźnie, dzięki czemu nasycenie powierzchni szpachlą sięga 70%. Podczas szlifowania wystarczy usunąć 2-3 mm warstwy. Odwołaj to

Na tradycyjna technologia układanie podłóg mozaikowych będziesz musiał usunąć co najmniej 5-7 mm.

Zasada działania:

warstwa wiórów marmurowych jest nakładana na świeżo wylaną, odparowaną próżniowo powierzchnię, która jest wstępnie nasączona wodą. Grubość - 15-20 mm. Równomierną dystrybucję uzyskuje się za pomocą specjalnych maszyn do układania kruszyw. Szerokość taśmy - do 1000 mm;
materiał jest wibrowany. Okruchy zanurza się w świeżym betonie za pomocą wibrującej płyty. Czas przetwarzania - 10-20 sekund. Koniec operacji sygnalizuje pojawienie się roztworu na powierzchni miękiszu. Sprzęt jest przesuwany po powierzchni ręcznie, w pasach 600 mm. Kierunek ruchu jest wybierany do siebie, aby wykluczyć uszkodzenie obszarów z już osadzonymi okruchami.
wygładzanie i niwelowanie odbywa się za pomocą kielni talerzowych bezpośrednio po operacji wtapiania;
szlifowanie realizowane jest przez 3-4 dni w zależności od warunków utwardzania. Przetwarzanie trwa do kamień cementowy odpryskiwanie wypełniacza nie będzie wykluczone.

W celu przyspieszenia procesu szlifowania można zastosować płyny zwilżające.. Jeśli kruszywo jest marmurem, może to być wodny roztwór sody kalcynowanej. Podczas obróbki cząsteczki środka powierzchniowo czynnego są wprowadzane w głąb marmuru przez mikroszczeliny, ułatwiając operację. Po zakończeniu mielenia ciecz jest wypychana ze struktury przez wewnętrzne siły naprężenia. Zamiast środków powierzchniowo czynnych można wziąć plastyfikatory.

Jak odnowić starą mozaikę podłogową

Technologia renowacji wykładzin mozaikowych jest identyczna z renowacją starych posadzek betonowych. Dziury i pęknięcia są wypełniane specjalnymi mieszankami naprawczymi. Następnie następuje operacja szlifowania przy użyciu maszyn do szlifowania mozaiki. Po zakończeniu obróbki odpylanie odbywa się za pomocą odkurzaczy przemysłowych.

Jeśli brud zgromadził się na podstawie, usuwa się go wodą i rozcieńczonym roztworem alkalicznym. pH 10, przemyte czysta woda. Po oczyszczeniu powierzchnia musi dokładnie wyschnąć, co trwa co najmniej 24 godziny. Na suchą podłogę nakłada się dowolny uszczelniacz utwardzający.

koszt posadzki z mozaiki betonowej

Koszt instalacji takich powłok zależy od użytych materiałów i ilości pracy.

Średnio możemy mówić o takich kosztach:

urządzenie do przygotowania, instalacja żył, układanie mieszanki mozaikowej, wyrównywanie, zagęszczanie - od 900 rubli za metr kwadratowy;
szlifowanie i polerowanie - od 700 rubli za metr kwadratowy;
nakładanie pasty lub mastyksu, polerowanie - od 50 rubli za metr kwadratowy;
nakładanie warstw wykończeniowych - od 50 rubli za metr kwadratowy.

wnioski

Posadzki z mozaiki betonowej w pełni uzasadniają ich zastosowanie. Zapewniają wysokie właściwości dekoracyjne, doskonały poziom odporności na zużycie. Zaletą technologii jest z powodzeniem poparta niskimi kosztami i dobrymi parametrami środowiskowymi.

Zasady działania urządzenia oraz zalety posadzek z mozaiki betonowej pokazano na filmie:

Posadzki mozaikowe z wiórów marmurowych lub lastryko powstają na bazie kruszonego marmuru o różnych kolorach.

To piętro jest najczęściej spotykane na parkietach handlowych, Powierzchnia biurowa, instytucje edukacyjne, placówki medyczne.

Cieszą się dużą popularnością ze względu na wysoki stopień wytrzymałości, wytrzymałości, odporności na różnego rodzaju uszkodzenie mechaniczne, ścieranie i narażenie na środki czyszczące zawierające substancje chemiczne. Oprócz, piętno podłogi wykonane z wiórów marmurowych są przyjazne dla środowiska i charakteryzują się wysokim poziomem higieny.

Proces technologiczny

Marmur jest naturalny kamień naturalny, po zniszczeniu którego uzyskuje się miękisz w postaci kryształów o różnych kształtach i rozmiarach. Po technicznym sortowaniu jest dzielony na frakcje mniej więcej tej samej wielkości.

Dzięki właściwościom nadanym przez naturę marmur słynie nie tylko ze swojej trwałości. Otrzymany po obróbce miękisz nie zapala się, jest ognioodporny, łatwo formuje się go w osobne płytki i służy do tworzenia mozaikowych posadzek.

Ten typ powłoka jest trwała i piękna

Po dodaniu uszczelniaczy i innych składników uzyskuje się produkty, które z powodzeniem stosuje się do budowy wysokiej jakości, trwałych, niezawodnych podłóg, ozdobionych wzorem lub wzorem.

Mozaikowa podłoga z kawałków marmuru jest tworzona z białych, szarych i kolorowych kamieni. Z kolei gama kolorystyczna trzeciej grupy kamieni jest dość szeroka i zróżnicowana.

Cząsteczki marmuru potrzebne do stworzenia ciekawej i żywej mozaiki są różowe i czerwone, zielone i niebieskie, brązowe i liliowe.

Technologia podłóg z wiórów marmurowych jest dość prosta, ale wymaga ścisłego przestrzegania kolejności prac:

przygotowanie gruntu;
instalacja listew dzielących;
przygotowanie roztworu;
wlewając mieszankę.

Ostatnim etapem jest dokładne przeszlifowanie gładzi, które wykonuje się nie wcześniej niż tydzień po wylaniu.

Przygotowanie fundamentów i wykonanie rdzeni dzielących

Dzielenie rdzeni pozwala na tworzenie wzorów

Głównym warunkiem budowy nie tylko pięknej, ale także trwałej powierzchni wiórów marmurowych jest właściwe przygotowanie podłoża.

Musi być absolutnie równy, bez wad w postaci ubytków, pęknięć czy pęknięć i odprysków.

Do tego potrzebujesz:

oczyścić piec z wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń;
uszczelnij wykryte pęknięcia i szczeliny pianką montażową;
puste przestrzenie i wióry wypełnić zaprawą cementowo-piaskową.

Powierzchnię zmatowić specjalnym pędzlem lub preparatem do betonu kontaktowego. Po wyschnięciu kompozycji zainstaluj latarnie za pomocą alabastru lub dowolnej mieszanki gipsowej.

Jeśli powierzchnia podstawy podłogi została potraktowana szczotką elektryczną, będziesz musiał zebrać cały kurz za pomocą odkurzacza, aby zapewnić wysoki stopień przyczepności roztworu.

Oczyszczoną powierzchnię można potraktować kontaktem z betonem, po czym po wyschnięciu staje się szorstka. Za pomocą poziomu określ poziom zerowy i wykonaj niezbędne znaki na wszystkich ścianach, po czym możesz przystąpić do instalacji rdzeni dzielących.

Tworzenie mozaiki polega na wstępnym oznaczeniu zgodnie z przyszłym wzorem lub wzorem. Te żyły pomogą rozbić całą powierzchnię oddzielne sekcje przeznaczony do napełniania mieszanką określony kolor lub cień. Takie obszary nazywane są mapami wzorcowymi.

U jego rdzenia żyły są paskami o szerokości nie większej niż 5 mm. Wykonane są z aluminium, mosiądzu lub tworzywa sztucznego.

Uzyskanie powtarzalności wzoru będzie możliwe tylko w przypadku wykonania dokładnych oznaczeń na powierzchni podłogi przed montażem.

To na nim instalowane są listwy dzielące. Montaż przegród rozpoczyna się od pociągnięcia linki nieelastycznej zgodnie z zaznaczonym punktem zerowym.

W niektórych przypadkach konieczne jest wykonanie dodatkowej wylewki wyrównującej, która jest konieczna w przypadku znacznych różnic na powierzchni podłoża.

Przygotowanie zaprawy i wylanie posadzki mozaikowej

Cały proces tworzenia podłogi z wiórów marmurowych dzieli się na dwa etapy. Przede wszystkim przygotowuje się i wylewa warstwę przygotowawczą, do stworzenia której trzeba będzie przygotować raczej płyn mieszanka cementowo-piaskowa i wylać cienką warstwą na całą zwilżoną wodą powierzchnię podłogi. Aby uzyskać więcej informacji na temat montażu marmurowych podłóg z okruchów, zobacz ten film:

Dla wygody i niezawodności rozwiązanie jest dystrybuowane z maklavitsą lub miotłą (w zależności od rozmiaru karty).

Grubszą zaprawę cementową ostrożnie układa się na kartach, wyrównując ją drewnianą kielnią (kielnią). Powierzchnia powinna być równa i gładka, a grubość tej warstwy wyniesie 20 cm.

Teraz przejdź do przygotowania drugiej partii roztworu. Wiórów marmurowych nie można dodawać do kompozycji w postaci suchej. Pył obecny na jego powierzchni spowoduje później opad. grzywny i powstawanie pustek na powierzchni podłogi, dlatego wszystkie elementy są dokładnie myte czystą (bez mułu i brudu) wodą.

Aby uzyskać trwałą powłokę, użyj cementu marki M500

Ilość składników potrzebnych do przygotowania roztworu zależy od wymaganej wytrzymałości powłoki.

Aby osiągnąć maksymalny poziom, wymagany będzie cement marki M500 i czysty przesiany piasek, pobrane w równych częściach, a także wióry marmurowe, których ilość jest dwukrotnie większa niż ilość cementu.

Na każdy kilogram użytego cementu potrzebne będzie 0,5 litra wody, aby roztwór uzyskał pożądaną konsystencję.

Na jakość roztworu wpływa wprowadzenie barwnika i rozcieńczalnika do jego składu, dlatego należy uważnie monitorować, czy ilość barwnika nie przekracza 15% całkowitej ilości cementu.

Rozłóż mieszaninę na kartach po ustawieniu pierwszej warstwy, ale przed całkowitym zestaleniem. Zgodnie z projektem kompozycję układa się na kartach z dodatkiem okruchów o pożądanym kolorze. Aby uzyskać więcej informacji na temat instalacji, zobacz ten film:

Ostrożnie, ale ostrożnie ubij, upewniając się, że ustalony poziom nie zostanie naruszony. Po wypełnieniu wszystkich sekcji mozaiki powierzchnia pozostaje nietknięta przez tydzień.

Wykończenie powierzchni

Ostatnim etapem prac nad stworzeniem mozaikowych posadzek z wiórów marmurowych jest szlifowanie. Przed jej rozpoczęciem usuwa się wierzchnią warstwę stwardniałego cementu z powierzchni posadzki przy użyciu materiałów ściernych z dużymi okruchami. Aby uzyskać informacje o tym, jak szlifować taką powłokę, zobacz ten film:

Często podłoga jest posypana piasek kwarcowy, nawilżają i złuszczają. Takie przetwarzanie pomoże zidentyfikować małe puste przestrzenie, które należy natychmiast wypełnić. zaprawa cementowa i pocierać kostką wykonaną z marmuru.

Osiągnij paragon płaska powierzchnia bez wybrzuszeń i ubytków pomoże szlifierka wyposażona w kamień z drobnymi wiórami ściernymi. Po usunięciu brudu i pyłu kamień na szlifierce zostaje zastąpiony tarczą filcową, a wykończona powierzchnia jest polerowana.

Produkty firmy WPC

8.3.1. Posadzki mozaikowo-betonowe zaleca się stosować w obiektach przemysłowych, budynkach użyteczności publicznej i inwentarskich, uwzględniając dopuszczalne oddziaływania eksploatacyjne podane w tabeli. 1, 2, 3 Dodatek 1.

8.3.2 . Powłoki betonowe można nakładać na podłoże betonowe i na nie podłoga żelbetowa(Rys. 5).

8.3.3. Powłoka mozaikowo-betonowa jest z reguły wykonywana w dwóch warstwach. Warstwę dolną wykonuje się o grubości 40 - 50 mm z zaprawy cementowo-piaskowej, a warstwę górną (czołową) o grubości od 20 do 30 mm w zależności od intensywności wpływy mechaniczne(sekcja I, tabela 2) z mieszanki mozaikowej. W takim przypadku zaleca się wykonanie dolnej warstwy o grubości 40 mm wg betonowa podstawa lub jastrychu i grubości 50 mm - wzdłuż ciągłej warstwy izolacji cieplnej i akustycznej. Jeśli w konstrukcji podłogi znajdują się rurociągi, grubość dolnej warstwy należy przyjąć o 25 mm większą niż średnica rurociągu.

8.3.4. Wytrzymałość na ściskanie dolnej warstwy zaprawy cementowo-piaskowej i powłoki mozaikowej musi wynosić co najmniej 20 MPa.

8.3.5. Dla nawierzchni z mozaiki zwykłej zaleca się stosowanie betonów o grubości stożka 2 - 4 cm, podanych w tabeli 8.3.1, a dla nawierzchni z metali nieżelaznych, składów przedstawionych w tabeli 8.3.2.

8.3.6. Do przygotowania mieszanek mozaikowych ciemnych tonów stosuje się cement portlandzki o klasie co najmniej 400 zgodnie z GOST 10178-76. Mieszanki mozaikowe do jasnych wykładzin podłogowych są przygotowywane z białego cementu portlandzkiego (GOST 965-78), a dla kolorowych - z cementu portlandzkiego zgodnie z GOST 15825-80.

8.3.7. Aby uzyskać kolorowe powłoki, do kompozycji betonu dodaje się odporne na działanie alkaliów, odporne na światło pigmenty mineralne w ilości nie większej niż 15% masy cementu. Stosowane są następujące pigmenty: żelazo miniowe, tlenek chromu, ultramaryna i nadtlenek manganu. Pigmenty należy wprowadzać w postaci zawiesiny, uprzednio przepuszczonej przez młynek do farb.

8.3.8. Jako gruboziarnisty wypełniacz zaleca się stosować tłuczeń kamienny o ułamku nie większym niż 15 mm i nie większym niż 0,6 grubości powłoki, który powinien być wykonany z polerowanych skał (najczęściej z dobrze oszlifowanego marmuru) o wytrzymałości na ściskanie co najmniej 60 MPa (600 kg/cm2). Stosunek ułamków (2,5 - 5): (5 - 10): (10 - 15) przyjmuje się jako równy 1:1:1.

8.3.10. Prace przy produkcji wykładzin podłogowych należy prowadzić przy temperaturze powietrza na poziomie posadzki co najmniej +5°C. Temperaturę tę należy utrzymywać do momentu uzyskania przez beton 50% wytrzymałości projektowej.

8.3.11. Zaprawa cementowo-piaskowa dolnej warstwy w przeciwieństwie do technologii wykonania Betonowa nawierzchnia podłogi zaleca się układać w każdym pasie. Po związaniu (kiedy można już po niej chodzić) szyny sygnalizacyjne należy zdemontować, a bruzdy uszczelnić zaprawą tej samej marki.

8.3.12. Powierzchnia dolnej warstwy nie jest wygładzona ani przetarta.

8.3.13. Przed ułożeniem mieszanek mozaikowych powierzchnię dolnej warstwy zaprawy cementowo-piaskowej rozbija się na karty, następnie wykonuje się szczeliny, w które wprowadza się żyły szkła o grubości 3–5 mm, mosiądzu lub materiałów polimerowych o grubości 1–2 mm, dzieląc całą powierzchnię podłogi na oddzielne sekcje w różnych kolorach. W takim przypadku górę żył należy dokładnie wyrównać ze znakiem gotowej podłogi, biorąc pod uwagę późniejsze usuwanie warstwy powłoki podczas szlifowania. Zainstalowane żyły są szczelnie mocowane za pomocą mieszanki mozaikowej lub zaprawy cementowo-piaskowej.

8.3.14. Układanie jednokolorowych mieszanek mozaiki powinno odbywać się między szynami ostrzegawczymi w paskach przez jeden. Mieszanka jest zagęszczana za pomocą wibrujących szyn, które poruszają się po szynach sygnalizacyjnych. W miejscach niedostępnych dla wibrujących jastrychów zagęszczanie mieszanki przeprowadza się lekkimi ubijakami.

8.3.15. Podczas instalowania wielokolorowych powłok mozaikowych jastrychy wibracyjne nie są zagęszczane, aby nie zakłócać żył dzielących; w takim przypadku zaleca się stosowanie mieszanek tworzyw sztucznych o ruchliwości nie większej niż 15 cm Zwiększenie ruchliwości mieszanki uzyskuje się poprzez wprowadzenie plastyfikatorów. Niedopuszczalne jest zwiększanie ruchliwości mieszanki poprzez zwiększanie stosunku wodno-cementowego.

8.3.16. W przypadku układania zarówno jednokolorowych, jak i wielokolorowych mieszanek mozaikowych, na styku okładziny mozaikowej ze ścianami i słupami należy zamontować żyły lub uszczelki z rolowanego materiału hydroizolacyjnego.

8.3.17. Aby uzyskać gładką powierzchnię, mieszankę mozaikową po ułożeniu należy wygładzić stalową pacą.

8.3.18. Po 4 - 5 dniach powierzchnię powłoki należy przeszlifować ręcznymi szlifierkami mozaikowymi do połowy grubości kruszywa grubego. Jednocześnie w celu przyspieszenia procesu obróbki zaleca się stosowanie jako płynu zwilżającego wodnych roztworów środków powierzchniowo czynnych (0,1 - 0,12% wodny roztwór węglanu sodu), a także stosowanie dodatkowego opatrunku na leczone powierzchnia piasku.

8.3.19. Aby uzyskać wysokiej jakości wykończenie powłok mozaikowych, po szlifowaniu, szpachlowaniu należy przeprowadzić dodatkowe (dokładne) szlifowanie, polerowanie i polerowanie.

8.3.20. W posadzkach obiektów przemysłowych, gdzie na betonowych warstwach podkładowych układane są jednobarwne powłoki mozaikowe, zaleca się wykonanie powłoki jednocześnie z warstwą podkładową betonową poprzez naniesienie na powierzchnię betonu zwilżonych wiórków marmurowych warstwą o grubości 15-20 mm gruba, a następnie wibro-topienie w beton. W takim przypadku betonową warstwę podkładową należy wykonać przy użyciu próżni, a wióry marmurowe należy zatopić bezpośrednio po usunięciu mat ssących. Ogrzewanie wibracyjne przeprowadza się za pomocą urządzenia takiego jak płyta wibracyjna z pionowo skierowanymi oscylacjami z częstotliwością oscylacji 50 Hz i ciśnieniem właściwym co najmniej 1200 Pa. Po wygrzaniu wibracyjnym powierzchnię wygładza się pacami wyposażonymi w tarcze. Pielęgnacja powłoki jest podobna jak w przypadku podłogi mozaikowe ułożone w technologii konwencjonalnej. Szlifować powłoki przed uruchomieniem obiektu.

8.3.21. Powłoki mozaikowe, analogicznie jak powłoki betonowe, należy przechowywać w wilgotnych warunkach przez co najmniej 7 dni po ich zamontowaniu lub na ich powierzchnię nakładać kompozycje na bazie dyspersji akrylowych.

8.3.22. Po wyschnięciu mieszanki betonowo-mozaikowej możliwe jest również zaimpregnowanie powierzchni powłoki kompozycjami, których składy i technologie aplikacji podano w rozdziale 9.

8.3.23. Eksploatacja stropów jest dopuszczalna po uzyskaniu przez beton projektowej wytrzymałości na ściskanie, a ruch pieszy – gdy wytrzymałość na ściskanie osiągnie co najmniej 5 MPa.

Posadzki mozaikowe z wiórów marmurowych lub lastryko powstają na bazie kruszonego marmuru o różnych kolorach.

Podłogę taką najczęściej można spotkać na parkietach handlowych, lokalach biurowych, placówkach oświatowych, placówkach medycznych.

Cieszą się dużą popularnością ze względu na wysoki stopień wytrzymałości, wytrzymałości, odporności na różnego rodzaju uszkodzenia mechaniczne, ścieranie oraz działanie środków czyszczących, do których zalicza się środki chemiczne. Ponadto charakterystyczną cechą podłóg z wiórów marmurowych jest przyjazność dla środowiska i wysoki poziom higieny.

Proces technologiczny

Marmur jest kamieniem naturalnym, którego zniszczenie powoduje powstanie okruchów w postaci kryształów o różnych kształtach i rozmiarach. Po technicznym sortowaniu jest dzielony na frakcje mniej więcej tej samej wielkości.

Dzięki właściwościom nadanym przez naturę marmur słynie nie tylko ze swojej trwałości. Otrzymany po obróbce miękisz nie zapala się, jest ognioodporny, łatwo formuje się go w osobne płytki i służy do tworzenia mozaikowych posadzek.

Ten rodzaj powłoki jest trwały i piękny.

Po dodaniu uszczelniaczy i innych składników uzyskuje się produkty, które z powodzeniem stosuje się do budowy wysokiej jakości, trwałych, niezawodnych podłóg, ozdobionych wzorem lub wzorem.

Mozaikowa podłoga z kawałków marmuru jest tworzona z białych, szarych i kolorowych kamieni. Z kolei gama kolorystyczna trzeciej grupy kamieni jest dość szeroka i zróżnicowana.

Cząsteczki marmuru potrzebne do stworzenia ciekawej i żywej mozaiki są różowe i czerwone, zielone i niebieskie, brązowe i liliowe.

Technologia podłóg z wiórów marmurowych jest dość prosta, ale wymaga ścisłego przestrzegania kolejności prac:

przygotowanie gruntu;
instalacja listew dzielących;
przygotowanie roztworu;
wlewając mieszankę.

Ostatnim etapem jest dokładne przeszlifowanie gładzi, które wykonuje się nie wcześniej niż tydzień po wylaniu.

Przygotowanie fundamentów i wykonanie rdzeni dzielących

Dzielenie rdzeni pozwala na tworzenie wzorów

Głównym warunkiem budowy nie tylko pięknej, ale także trwałej powierzchni wiórów marmurowych jest właściwe przygotowanie podłoża.

Musi być absolutnie równy, bez wad w postaci ubytków, pęknięć czy pęknięć i odprysków.

Do tego potrzebujesz:

oczyścić piec z wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń;
uszczelnij wykryte pęknięcia i szczeliny pianką montażową;
puste przestrzenie i wióry wypełnić zaprawą cementowo-piaskową.

Powierzchnię zmatowić specjalnym pędzlem lub preparatem do betonu kontaktowego. Po wyschnięciu kompozycji zainstaluj latarnie za pomocą alabastru lub dowolnej mieszanki gipsowej.

Jeśli powierzchnia podstawy podłogi została potraktowana szczotką elektryczną, będziesz musiał zebrać cały kurz za pomocą odkurzacza, aby zapewnić wysoki stopień przyczepności roztworu.

Tworzenie mozaiki polega na wstępnym oznaczeniu zgodnie z przyszłym wzorem lub wzorem. Te żyły pomogą rozbić całą powierzchnię na osobne sekcje, przeznaczone do wypełnienia mieszanką określonego koloru lub odcienia. Takie obszary nazywane są mapami wzorcowymi.

U jego rdzenia żyły są paskami o szerokości nie większej niż 5 mm. Wykonane są z aluminium, mosiądzu lub tworzywa sztucznego.

Uzyskanie powtarzalności wzoru będzie możliwe tylko w przypadku wykonania dokładnych oznaczeń na powierzchni podłogi przed montażem.

To na nim instalowane są listwy dzielące. Montaż przegród rozpoczyna się od pociągnięcia linki nieelastycznej zgodnie z zaznaczonym punktem zerowym.

W niektórych przypadkach konieczne jest wykonanie dodatkowej wylewki wyrównującej, która jest konieczna w przypadku znacznych różnic na powierzchni podłoża.

Przygotowanie zaprawy i wylanie posadzki mozaikowej

Cały proces tworzenia podłogi z wiórów marmurowych dzieli się na dwa etapy. Przede wszystkim przygotowuje się i wylewa warstwę przygotowawczą, do której stworzenia konieczne będzie przygotowanie dość płynnej mieszanki cementowo-piaskowej i wylanie jej cienką warstwą na całą powierzchnię podłogi zwilżoną wodą. Aby uzyskać więcej informacji na temat montażu marmurowych podłóg z okruchów, zobacz ten film:

Dla wygody i niezawodności rozwiązanie jest dystrybuowane z maklavitsą lub miotłą (w zależności od rozmiaru karty).

Grubszą zaprawę cementową ostrożnie układa się na kartach, wyrównując ją drewnianą kielnią (kielnią). Powierzchnia powinna być równa i gładka, a grubość tej warstwy wyniesie 20 cm.

Teraz przejdź do przygotowania drugiej partii roztworu. Wiórów marmurowych nie można dodawać do kompozycji w postaci suchej. Obecny na jej powierzchni pył spowoduje później osypywanie się drobnych frakcji i tworzenie się pustek na powierzchni podłogi, dlatego wszystkie elementy są dokładnie myte czystą (bez mułu i brudu) wodą.

Aby uzyskać trwałą powłokę, użyj cementu marki M500

Ilość składników potrzebnych do przygotowania roztworu zależy od wymaganej wytrzymałości powłoki.

Na każdy kilogram użytego cementu potrzebne będzie 0,5 litra wody, aby roztwór uzyskał pożądaną konsystencję.

Na jakość roztworu wpływa wprowadzenie barwnika i rozcieńczalnika do jego składu, dlatego należy uważnie monitorować, czy ilość barwnika nie przekracza 15% całkowitej ilości cementu.

Ostrożnie, ale ostrożnie ubij, upewniając się, że ustalony poziom nie zostanie naruszony. Po wypełnieniu wszystkich sekcji mozaiki powierzchnia pozostaje nietknięta przez tydzień.

Wykończenie powierzchni

Często podłoga jest posypywana piaskiem kwarcowym, nawilżana i szorowana. Takie przetwarzanie pomoże zidentyfikować małe puste przestrzenie, które należy natychmiast wypełnić zaprawą cementową i przetrzeć kostką wykonaną z marmuru.

Aby uzyskać gładką powierzchnię bez wybrzuszeń i zagłębień, pomoże szlifierka wyposażona w kamień z drobnymi wiórami ściernymi. Po usunięciu brudu i pyłu kamień na szlifierce zostaje zastąpiony tarczą filcową, a wykończona powierzchnia jest polerowana.

Dziś podłogi z marmurowych wiórów zostały przeniesione budynki publiczne, stacja i lokale użytkowe do prywatnych domów i rezydencji. Cieszą się dużym zainteresowaniem wśród indywidualnych deweloperów do aranżacji przedpokojów, korytarzy, przedpokojów, basenów i tarasów.

Ułożenie podłóg z wiórów marmurowych nie jest szczególnie trudne. Zazwyczaj taka powłoka składa się z dwóch warstw - przygotowawczej i wykończeniowej. Górna warstwa jest wykonana z małej grubości, do 20 mm, nie będą w stanie naprawić żadnych wad podstawy. Dlatego samodzielne przygotowanie powierzchni pod posadzki z wiórów marmurowych musi być wykonane z wysoką jakością i pełną odpowiedzialnością. Podstawą może być:

przygotowanie betonu;
ciągły płyta żelbetowa nakładanie się podłóg;
jastrych cementowo-piaskowy.

Preparacja powinna być mocna, twarda, równa, ale nie gładka, tak aby warstwa wykończeniowa dobrze do niej przylegała. Aby uniknąć pęknięć, warstwa betonu i jastrych cementowy wzmocniony siatką. I dla lepsza przyczepność przednią powierzchnię podłogi do podstawy, jest ona pokryta podkładem głęboka penetracja. Technologia podłóg mozaikowych wykonanych z wiórów marmurowych składa się z kilku etapów. Więc najpierw najważniejsze.

Skład roztworu mozaiki

Aby przygotować rozwiązanie z wiórkami marmurowymi, będziesz potrzebować: cementu, wiórów kamiennych różnych frakcji, wody. W celu uzyskania mieszanek kolorystycznych dodaje się pigmenty, najlepiej naturalne: ochra, ultramaryna, tlenek chromu i inne. Zrębki kamienne są również używane w różne kolory i odcienie. Stosunek składników do uzyskania niektórych opcji podłóg z uwarunkowaną kombinacją kolorów można określić na podstawie poniższej tabeli:

Kolor mozaiki	Skład roztworu w częściach objętościowych
Kolor mozaiki	Cement M400	Wióry kamienne według ułamków	Pigment w % wagowych cementu
	Cement M400		Pigment w % wagowych cementu
			nadtlenek manganu, 12,5
			Mini żelazo, 10
			Mini żelazo, 8
brązowy			Małe żelazo, 5
	1,5 (biały M400)		Tlenek chromu, 15
	1,5 (biały M400)

Na podstawie powyższych danych można zrozumieć, że do przygotowania jednego metra sześciennego roztworu potrzebne będzie około 0,6 m3 marmurowych lub kamiennych wiórów innych pięknych i trwałych skał. Aby obliczyć zużycie wiórów marmurowych na 1m2 na podłodze, należy określić wielkość powierzchni powłoki o grubości 2 cm, którą można wypełnić jednym metrem sześciennym mieszanki: 1m3 / 0,02 m = 50 m2 . Więc za jeden mkw. m powierzchni podłogi zostaną wykorzystane zrębki kamienne: 0,6 m3 / 50 = 0,012 m3. Porozumiewawczy środek ciężkości dla każdego składnika można określić ich stosunek wagowy.

Proces przygotowania roztworu mozaiki jest identyczny z przygotowaniem innych kompozycji:

Trzeba zmierzyć właściwa ilość wszystkie komponenty.
Dokładnie wymieszaj je na sucho, a pigmenty rozpuść w wodzie.
Kontynuuj mieszanie ze stopniowym dodawaniem wody, najpierw zabarwionej, a następnie oczyszczonej.

Roztwór można przygotować ręcznie lub za pomocą betoniarki, powinien on okazać się bardziej sztywny, nieaktywny niż zbyt plastyczny.

Posadzka z wiórkami marmurowymi

Procedura wylewania mozaiki podłogowej z wiórów marmurowych zależy od tego, jaki efekt planuje się uzyskać. Jeśli jest to ciągła powłoka monochromatyczna, tutaj wszystko jest proste. Na przygotowanej, zagruntowanej podstawie instalowane są lampy ostrzegawcze w postaci szyn o określonej szerokości. Do nich stosuje się paski ze szkła, plastiku lub metalu. Sygnalizatory są przymocowane do zwykłe rozwiązanie z dowolną odległością między nimi, aby wygodnie było ułożyć i zagęścić mieszaninę.

Inną rzeczą jest, gdy pojawia się pomysł wykonania podłóg z marmurowych wiórów w postaci wielobarwnych rysunków, wzorów, ozdób, to najpierw trzeba zaznaczyć. Aby to zrobić, na papierze sporządzany jest schemat, który należy przenieść na podłogę w skali. Aby nie pomylić kolorów, każdy musi być oznaczony na miejscu zgodnie ze szkicem. Następnie powinieneś wybrać właściwa rzecz aby wskazać krawędzie podziału. Metale nieżelazne (miedź, mosiądz, brąz) są zwykle stosowane w przypadkach, gdy pozostają w składzie wykładziny podłogowej i służą do wyraźniejszego wskazania ornamentu. Taśmy szklane są używane jako części tymczasowe dla odcinków prostych, a plastikowe dla odcinków zakrzywionych. Rozwiązania umożliwiające uzyskanie wielokolorowego obrazu są przygotowywane w obliczonej ilości dla każdego odcienia. Dalej:

Zaprawę mozaikową układa się z starannym zagęszczeniem. Wibroszyny, kielnie, szpilki służą jako ubijaki.
Pojawiające się na powierzchni mleczko cementowe należy usunąć gumowymi szpatułkami.
Po zagęszczeniu powierzchnię należy wyrównać i wygładzić.
Tymczasowe listwy są ostrożnie usuwane, a pojawiające się bruzdy należy wypełnić roztworem.

Ostateczna wytrzymałość i twardość powłoki mozaikowej nabiera w ciągu tygodnia. W tej chwili nie można tego zignorować. Podłoga musi być pokryta trocinami lub folią i systematycznie nawadniana wodą, aby zapewnić procesowi utwardzania optymalną wilgotność.

Kolejnym krokiem jest szlifowanie zgrubne. Wykonuje się go za pomocą szlifierki, ale najpierw pokrywa się podłogę cienką warstwą mokry piasek. Następnie należy usunąć piasek i dokładnie sprawdzić powierzchnię. Jeśli zostaną znalezione dziury lub inne wady, należy je naprawić. Następnie szlifowanie odbywa się za pomocą kamieni ściernych o grubym i drobnym ziarnie.

Po zakończeniu procesów szlifowania przystąpić do ostatecznego polerowania powierzchni mozaiki. Aby to zrobić, użyj specjalnych środków polerujących i dysz filcowych szlifierka. Zwykle to wystarczy, aby podłogi wyglądały spektakularnie i pięknie. Jednak wielu wykonuje również warstwę wierzchnią z lakierem. Nadaje podłodze połysk i dodatkową wytrzymałość.

Posadzka wykonana z mozaiki służy przez wiele lat bez zmian najlepsze cechy. Jednym z nich jest jego łatwa regeneracja. drobne uszkodzenia w postaci rys lub drobnych pęknięć usuwa się poprzez proste szlifowanie.