Betonowe podłogi mozaikowe: zalety i technologia produkcji. Układanie podłóg mozaikowych. Układanki mozaikowe

Beton mozaikowy był używany do podłóg od wielu stuleci i pozostaje popularny do dziś ze względu na wysoką odporność na zużycie i szerokość możliwości dekoracyjne, a także dlatego, że nowoczesna technologia znacznie zwiększa żywotność podłogi i upraszcza proces montażu.

Podłogi mozaikowe to wykładzina naprawdę uniwersalna, odpowiednia do centrów handlowych, sklepów, kompleksów sportowych, kin, teatrów, kompleksów koncertowych, biur, przedsiębiorstw Żywnościowy, pomieszczenia produkcyjne, dworce kolejowe, poczekalnie, kościoły, sale wystawowe, galerie, korytarze, foyer, hole itp. Pomaga zrealizować najtrudniejsze pomysły projektowe i pozostaje bez zmian wygląd przez dekady.

Podłogi z betonu mozaikowego są zwykle monolityczne, ale czasami są oddzielone żyłami lub montowane z płyt. Jeśli mowa o paleta kolorów, wówczas podłogi mogą występować zarówno w wersji jednokolorowej, jak i wielokolorowej. Podstawą posadzki jest beton, do którego dodaje się kruszywo naturalne. Jako wypełniacz do mieszanki mozaikowo-betonowej dodaje się okruchy uzyskane przez kruszenie marmuru, granitu, balzatu, kwarcu, jaspisu, serpentynitu, kamyków itp.

Technologia układania

Technologia układania mozaiki podłogowej jest stosunkowo prosta, ale wymaga ścisłego przestrzegania.

Temperatura powietrza i materiałów podczas pracy nie powinna spaść poniżej 5 stopni. układane są po wykonaniu prac dekarskich, tynkarskich, sanitarnych w pomieszczeniu i zamontowaniu glazury.

Betonowe podłogi mozaikowe wykonuje się w następujący sposób:

1. W pierwszej kolejności powierzchnię jastrychu oczyszcza się szczotką elektryczną z kurzu i brudu.
2. W kolejnym etapie za pomocą listew i poziomnicy umieszcza się latarnie (co 1-1,5 metra), ramki oddzielające lub żyły (w zależności od wzoru), przyklejając je do podłoża cementem.
3. Powierzchnię należy dokładnie zwilżyć i wypełnić jastrychem, który stanowi dolną warstwę podłogi. Jastrych jest przygotowany z zaprawa cementowo-piaskowa klasa 150. Grubość jastrychu powinna wynosić 28-30 mm. Roztwór wyrównuje się na powierzchni podłogi i wysycha. Kolejne wylewanie mieszanki mozaikowo-betonowej można wykonać po związaniu jastrychu.
4. Następnie rozcieńcza się zaprawę cementowo-piaskową dla górnej warstwy podłogi. Do jego przygotowania stosuje się cement portlandzki klasy 400, który może być biały lub kolorowy, jeśli jest to konieczne do projektu. Beton barwi się poprzez dodatek pigmentów mineralnych odpornych na działanie światła, takich jak ochra, sadza, tlenek chromu, czerwony ołów itp. Technologia wprowadzania barwnika sugeruje, że jego ilość nie powinna przekraczać 15% masy cementu, w przeciwnym razie spadnie wytrzymałość roztworu. Aby podłoga mozaikowa miała jednolity kolor, każdą mieszankę należy wykonać w objętości wymaganej do montażu w jednym pomieszczeniu.
5. Do roztworu wprowadza się wypełniacz, którym, jak wspomniano powyżej, są podzielone na frakcje kawałki kamienia. Obecność obcych zanieczyszczeń w okruchach jest niedozwolona. Wypełniacz posiada frakcje o wielkości 2,5-5 mm, 5-10 mm i 10-15 mm. Skład mieszanki do wylania wierzchniej warstwy posadzki jest następujący: 1 część cementu, 1 część okruchów 2,5-5 mm, 1 część okruchów 5-10 mm, 1 część okruchów 10-15 mm, 0,5 części wody. Wysokiej jakości rozwiązania mozaikowo-betonowe uzyskujemy dopiero po dokładnym wymieszaniu składników, co osiągamy dzięki zastosowaniu mieszadeł mobilnych. Przygotowany beton należy zużyć w ciągu 1-1,5 godziny, aż mobilność kompozycji zacznie się zmieniać.
6. Mieszankę mozaikowo-betonową wylewa się i starannie wyrównuje według zadanego wzoru, ograniczonego listwami. Mozaikę betonową układa się w warstwie o szerokości nie większej niż 3,5 cm.
7. Zagęszczanie powłoki odbywa się za pomocą listew wibracyjnych, wibratorów platformowych lub ubijaków.
8. Po wyschnięciu mieszaniny powierzchnię mozaiki betonowej poleruje się.
9. W miarę wysychania i piaskowania mozaiki mogą pojawić się drobne pęknięcia. Należy je natrzeć mieszanką cementu i odpowiedniego barwnika.
10. Beton najlepiej prezentuje się z wypolerowaną powierzchnią. Wypolerowaną powierzchnię polerujemy kamieniami M-28, polerujemy filcowymi kołami z dodatkiem proszku polerskiego i nacieramy pastą woskową.

Naturalny marmur to naturalna skała, która ma duża gęstość, piękną strukturę ziarnisto-krystaliczną, niską nasiąkliwość, odporność na agresywne warunki, a także dobrze poddaje się obróbce mechanicznej.

Dzięki tym cechom marmur stał się powszechny Roboty budowlane jako wysokiej jakości, trwałe, przyjazne dla środowiska materiał konstrukcyjny. Dzięki wysokim właściwościom estetycznym i zdolności do głębokiego oddania naturalnej faktury kamienia, jest szeroko stosowany jako naturalny dekoracyjny materiał wykończeniowy.

Wióry marmurowe w produkcji pokryć podłogowych

Jedno z powszechnych praktycznych zastosowań tego kamień naturalny, to produkcja posadzek z wiórów marmurowych, które składają się z zaprawy cementowo-piaskowej i zawierają jako wypełniacz kruszoną skałę marmurową drobna frakcja.

Po produkcji i obróbka końcowa takie podłogi charakteryzują się bardzo wysokimi walorami użytkowymi i estetycznymi. Dodatek kawałków marmuru do podłóg mozaikowych przyczynia się do ich wysokiej odporności na zużycie i trwałości.

Dzięki temu od wielu lat posadzki betonowe z wiórami marmurowymi stosowane są jako posadzki w pomieszczeniach przeznaczonych do dużych zgromadzeń, na przykład na dworcach kolejowych, lotniskach, w salach koncertowych itp.

Kolejną niezaprzeczalną zaletą tej podłogi jest jej cena. Ponieważ do jej produkcji wykorzystuje się wióry marmurowe do podłogi, uzyskane z niespełniających norm odpadów z produkcji naturalnego marmuru, które są rozdrabniane i sortowane na frakcje, koszt takiej podłogi jest znacznie niższy niż cena powłoki wykonanej z marmuru monolitycznego płyty.

Na zdjęciu fragmenty marmurowej okładziny. http://mozaika61.narod.ru/bet_moz/bet-moz-shlifovannye-4.jpg

Cechy technologiczne wykonywania podłóg mozaikowych

Obecnie dzięki dużemu asortymentowi zrębków marmurkowych różne rozmiary i kwiaty, technologia ta jest szeroko stosowana zarówno przez duże firmy budowlane, jak i prywatnych deweloperów do układania podłóg mozaikowych, wyposażania chodników i ścieżki ogrodowe, tworząc elementy projektowania krajobrazu.

Mając do czynienia ze wszystkimi pozytywne cechy zastosowanie tej prostej, a zarazem technologii pozwalającej na realizację całej wyobraźni, zapewne przyda się wielu właścicielom tereny podmiejskie Ciekawie będzie dowiedzieć się o tym bardziej szczegółowo.

W tym artykule czytelnik jest zaproszony instrukcje krok po kroku, w którym zostanie opisana technologia wykonywania podłóg z wiórów marmurowych, a także przydatne porady i zalecenia, których należy przestrzegać.

Praca przygotowawcza

Jak każde wydarzenie, technologia podłóg mozaikowych z kawałków marmuru wymaga pewnego przygotowania, od którego należy rozpocząć pracę:

1. Przygotowanie powierzchni, które polega na wypoziomowaniu podłogi i oczyszczeniu całej jej powierzchni z gruzu budowlanego. Następnie za pomocą narzędzia ręcznego lub elektrycznego należy nadać całej powierzchni szorstką strukturę. Jeśli podłoga była malowana, konieczne jest całkowite usunięcie wszystkiego stara farba. Następnie za pomocą odkurzacza dokładnie usuń kurz z powierzchni podłogi. (Zobacz także artykuł.)

1. Określenie punktu zerowego jest konieczne, aby nowa mozaikowa wykładzina podłogowa miała ściśle poziomą powierzchnię we wszystkich kierunkach. W tym celu jak najbardziej wysoka temperatura podłoże, z niego na wysokości 40-45 mm. zostanie zlokalizowany znak zerowy nowej produkowanej podłogi. Za pomocą poziomu wody znak ten przenosi się na ściany, równomiernie umieszczając znaki punktu zerowego na całym obwodzie pomieszczenia.
2. Montaż żyłek działowych, które zapewnia technologia wykonywania posadzek z wiórów marmurowych. Mają na celu podzielenie całej powierzchni pomieszczenia na oddzielne obszary, tzw. karty, do których będzie dostarczana mieszanka zaprawy cementowo-piaskowej z wiórami marmurowymi. Żyły mają postać pasków o grubości 4-5 mm, najczęściej wykonanych z aluminium lub mosiądzu, rzadziej z tworzywa sztucznego lub szkła.
   Na początek należy oznaczyć podłogę mapami pomieszczenia, zgodnie z projektem. Żyły dzielące zostaną zainstalowane zgodnie z tym oznaczeniem.
   Następnie na poziomie znaku zerowego naciąga się sznur konstrukcyjny, wzdłuż którego przy użyciu niewielkiej ilości grubej zaprawy cementowo-piaskowej układa się żyły dzielące tak, aby ich górna płaszczyzna znajdowała się na poziomie znaku zerowego przyszłe piętro. Dlatego należy je umieścić na całej powierzchni pomieszczenia, zgodnie z wykonanymi oznaczeniami.

Rada! Jeżeli podłoga w pomieszczeniu ma znaczne różnice wysokości, zaleca się jako operację przygotowawczą wykonanie wylewki wyrównującej z zaprawa betonowa. Poprawi to jakość końcowego wyniku pracy.

Wylewanie warstwy przygotowawczej posadzki mozaikowej

Technologia posadzek z wiórów marmurowych polega na wypełnieniu posadzki dwiema warstwami zaprawy, które mocno przylegając do siebie, po utwardzeniu tworzą solidną monolityczną powłokę. Cały proces można zatem podzielić na dwa etapy.

Pierwszy etap obejmuje następujące operacje technologiczne:

1. Przygotowanie zwykłej zaprawy cementowo-piaskowej budowlanej gatunku 150. Jej konsystencja nie powinna być zbyt gęsta, aby równomiernie wypełniła wszelkie nierówności i ubytki podłoża.
2. Przed ułożeniem dolnej warstwy zaprawy powierzchnię szorstkiej posadzki betonowej należy zwilżyć bardzo płynnym roztworem cementu rozcieńczonym wodą i płyn ten równomiernie rozprowadzić miotłą po całej powierzchni pomieszczenia.
3. Roztwór umieszcza się w kartach i wyrównuje pacą drewnianą lub plastikową do uzyskania jednolitej warstwy o grubości 20 mm. (Zobacz także artykuł.)

Rada!
Zaleca się dokładne przepłukanie kawałków marmuru wodą przed dodaniem ich do roztworu.
W przeciwnym razie przyczepność kamienia do zaprawy cementowej będzie niewystarczająca, w wyniku czego może on odpryskiwać od powierzchni i tworzyć puste przestrzenie i ubytki.

Nakładanie wierzchniej warstwy mozaiki podłogowej

Do drugiego etapu można przystąpić od razu po tym, jak dolna warstwa osiągnie taki stan, że można po niej chodzić, ale nie pozwala na jej całkowite utwardzenie.

Aby prawidłowo wykonać mozaikową podłogę z kawałków marmuru, należy przestrzegać następujących zaleceń:

1. Podstawowy skład roztworu na wierzchnią warstwę powłoki mozaikowej stanowi mieszanina cementu M500, czystego piasku, wiórów marmurowych i wody w proporcjach podanych w poniższej tabeli.
2. Konsystencja kompozycji powinna być dość gęsta, na tyle, aby zaciśnięta w pięść mieszanka nie wyciskała się pomiędzy palcami.
3. Aby uzyskać bardziej równomierny rozkład wiórów kamiennych w całej objętości roztworu, należy pobrać taką samą ilość wiórów o różnych frakcjach. Np. połowa porcji o uziarnieniu 5-10 mm i połowa o uziarnieniu 10-15 mm.
4. Aby zapewnić równomierne zużycie wykładziny podłogowej, należy zachować odpowiedni stosunek kruszywa i mieszanki cementowo-piaskowej. Na 10 części roztworu powinno przypadać objętościowo 8 części kawałków marmuru.
5. Aby rozjaśnić lub nadać określony odcień wykończona podłoga do roztworu dodaje się rozjaśniacze i barwniki pigmentowe. Zabielacz to drobno zmielona mąka kamienna wytwarzana z białego marmuru lub innego kamienia. Aby nadać powłoce pożądany kolor, zaleca się stosowanie barwników na bazie minerałów, na przykład ochry, czerwonego ołowiu, ultramaryny, tlenku chromu.

Stosunek masy składniki rozwiązanie.

Po przygotowaniu roztworu na wierzchnią warstwę można przystąpić do układania jej w kartach. Operacja ta polega na równomiernym ułożeniu zaprawy, a następnie jej wypoziomowaniu za pomocą uderzeniowo-przesuwnych ruchów pacy. Poziom wypełnienia określa się na podstawie poziomu górnej płaszczyzny żył dzielących. Po wypełnieniu wszystkich kart powłokę należy pozostawić w spokoju na 6-7 dni.

Notatka!
Należy przestrzegać następującej zasady: udział masowy barwnika w roztworze nie powinien przekraczać 15% wagowych cementu, a udział masowy rozjaśniacza nie powinien przekraczać 20% wagowych cementu.

Wykończenie powierzchni

Po 6 dniach od momentu ułożenia zaprawy można przystąpić do dalszej obróbki mozaikowej podłogi. Najpierw należy wyszorować powierzchnię gruboziarnistym narzędziem ściernym w celu usunięcia Górna warstwa stwardniały cement. Aby ułatwić ten proces, zaleca się zwilżenie posadzki betonowej z kawałków marmuru wodą i posypanie warstwą piasku kwarcowego. Jeśli po szorowaniu na powierzchni zostaną znalezione dziury lub ubytki, należy je wypełnić zaprawą cementową i przetrzeć blokami marmuru.

Następnie można rozpocząć szlifowanie powłoki za pomocą specjalnej szlifierki z drobnoziarnistym kamieniem ściernym. Proces ten prowadzi się do momentu uzyskania jednolitej, jednolitej powłoki, pozbawionej nierówności i dziur.

Jeżeli wobec powłoki stawiane są podwyższone wymagania estetyczne, po przeszlifowaniu powierzchnię poddaje się polerowaniu. W tym celu należy ostrożnie usunąć wszelkie zanieczyszczenia z podłogi za pomocą drewnianych skrobaków i łopat, a cały kurz za pomocą odkurzacza. Następnie korpus roboczy szlifierki wyposaża się w filcową tarczę polerską, na którą nakłada się specjalną pastę i rozpoczyna się polerowanie powierzchni, równomiernie traktując całą powierzchnię pomieszczenia.

Rada!
Aby zapobiec pękaniu powierzchni podczas utwardzania zaprawy, zaleca się po nałożeniu zaprawy w karty posypać marmurowe podłogi grubą warstwą trocin, które należy podlewać raz dziennie.

Wniosek

Z wszystkiego, co napisano, możemy wywnioskować, że wykonanie podłogi z kawałków marmuru własnymi rękami Chatka lub o godz działka ogrodowa, prawie każdy właściciel może to zrobić. Proces ten, choć pracochłonny, ale jego wynik zachwyci Cię przez wiele lat.

Film wideo zamieszczony w tym artykule może również dostarczyć dodatkowych informacji na temat tego problemu.

Wewnątrz często nie wygląda zbyt atrakcyjnie. Zwykle służy jako podkład pod kolejne pokrycie z płytek, laminatu i innych odpowiednie materiały. Istnieje jednak coś takiego jak mozaikowa podłoga betonowa. Wygląda pięknie, a jednocześnie jest nie mniej trwały niż beton, który wszyscy znamy. Dzięki temu podłoga w biurze lub innym pomieszczeniu wytrzyma dłużej, zachowując reprezentacyjny wygląd.

Co to jest? Gdzie jest używany?

Beton mozaikowy nie nowy rodzaj materiał, od bardzo dawna stosowany do pokrywania podłóg. Dziś nie traci popularności, gdyż dzięki rozwojowi technologii jego wytrzymałość, możliwości widokowe i trwałość stale się poprawiają. To jest spoiwo materiał dekoracyjny, która układana jest na gotowym podłożu betonowym i jednocześnie stanowi ostateczną powłokę (wykończenie). Ze względu na swoje właściwości stosowany jest głównie do nalewania wykładziny podłogowe.

Beton mozaikowy charakteryzuje się tym, że w odróżnieniu od marmuru jego powierzchnia jest nakrapiana. Materiał ten wygląda pięknie i kosztuje wielokrotnie mniej.

Istnieje kilka rodzajów podłóg z mozaiki betonowej:

• Cement. Materiałem wiążącym jest cement portlandzki. Technologia układania takiej podłogi nie różni się od wylewania zwykłego betonu. Grubość warstwy wynosi od 5 cm, czasami takie podłogi można wzmocnić. Grubość wypełniacza może wynosić od 2 cm, zaprawę do takich pokryć podłogowych można wykonać z elementów zaprawowo-betonowych, co sprawia, że ​​cały proces jest tańszy. Najczęściej obowiązkowe jest pokrycie impregnatem poliuretanowym, co gwarantuje wygląd wzoru i ochronę. Takie podłogi są również wykonane, ale ta metoda jest droższa.
• Polimerowo-cementowy. Z nazwy jasno wynika, że ​​polimery (epoksypoliuretan) stosowane są jako element wiążący w betonie. Wypełnienie występuje jako cienkie wylewka betonowa. Grubość – od 1,5 cm Rozwiązanie wykonuje się na budowie za pomocą betoniarki. Przed wylaniem wykładziny podłoże jest zagruntowane. Wykończenie jest zawsze używane.
• Polimerowy. Element łączący jest taki sam jak w poprzednim typie. Technologia układania - taka sama jak powłoki samopoziomujące, grubość - od 2 cm Dodatek barwiący - piasek kwarcowy(od 0,5 mm). Stosowane są również różne elementy dekoracyjne, takie jak brokat, monety itp. Wymagane jest wykończenie.

Zalety materialne

Zalety materiału:

1. wodoodporność. Materiał praktycznie nie wchłania wilgoci (mniej niż 6%);
2. wytrzymałość. Właściwa technologia wypełnienie zapewnia kompresję co najmniej 30 MPa;
3. odporność na zużycie;
4. odporność na zmiany temperatury;
5. niski koszt betonu mozaikowego w porównaniu z granitem i marmurem;
6. prędkość. Wylewanie betonu mozaikowego jest szybsze niż układanie płytek mozaikowych.

Jak powstają betonowe podłogi mozaikowe?

Prace przy produkcji podłóg mozaikowych prowadzone są w temperaturach powyżej 5°C. Układanie odbywa się po wszystkim szorstkim prace wewnętrzne(pokrycia dachowe, tynki).

Etapy wykonywania mozaiki podłogowej

Etap 1 - przygotowanie podłogi.

Etap 1 – przygotowanie

Do układania podłóg mozaikowych lepsza podstawa dokonywać płyty betonowe lub jastrychu (cement, piasek). Nieprawidłowości i wady powłoki są usuwane. Cała komunikacja jest prowadzona, a otwory z ich instalacji są uszczelnione. Powierzchnię jastrychu oczyszcza się z wszelkich zanieczyszczeń – najpierw w zwykły sposób, następnie za pomocą szczotki metalowej lub elektrycznej. Płaszczyzna staje się szorstka, co sprzyja przyczepności. Przygotowujemy jastrych i wykonujemy ślady na ścianach. Wypełniamy jastrych, który stanowi podstawę podłogi. Aby go przygotować, użyj roztworu piasku i cementu. Grubość warstwy - 28-30 mm. Czekamy, aż całkowicie wyschnie.

Etap 2 - montaż konstrukcji działowych

Ustawiamy latarnie i różnego rodzaju ramki, budowanie obrazu. Jeśli podłoga jest monochromatyczna, stosuje się prowadnice (odległość 1-1,5 m), przy układaniu kolorowych podłóg mozaikowych konieczne jest zainstalowanie żył oddzielających dla mieszanek wielobarwnych. Do wykonania żył używa się metalu, szkła itp. Są przyklejane do cementu, w tym celu używają listwy i poziomu. Do montażu kolorowych podłóg można zastosować betonowe płytki mozaikowe. Aby to zrobić, jest cięty za pomocą diamentowych kół.

Jak przygotować rozwiązanie?

Etap 3. Wykonanie rozwiązania dla betonu mozaikowego. Bierzemy za podstawę mieszanka cementowo-piaskowa. Odpowiedni jest do tego cement portlandzki 400 (biały lub kolorowy). Do betonu dodaje się pigmenty mineralne, które nie tracą koloru pod wpływem światła. Aby podłoga była szara lub ciemna, użyj szarego cementu portlandzkiego; Aby wykładzina podłogowa była lekka, potrzebne są dodatki wybielające (do 40%). Taką domieszką może być mąka kamienna, do produkcji której mielony jest biały marmur, jednak taki materiał zmniejsza stabilność betonu. Bardziej odpowiedni jest biały cement portlandzki.

W celu użycia cementów różne kolory. Można również stosować pigmenty odporne na działanie zasad. Zgodnie z technologią, aby nie utracić wytrzymałości betonu, stanowią one do 15% roztworu. Przykładowo do uzyskania roztworu czerwonego stosuje się mumię lub ołów czerwony, zielony – tlenek chromu, niebieski – ultramarynę itp. Warto też wziąć pod uwagę, że aby podłoga była jednolita, roztwór należy przygotować w jednej masie na pomieszczenie.

Etap 4. Do roztworu dodaje się wióry kamienne bez żadnych dodatków. Wielkość frakcji: 2,3–5 mm, 5–10 mm, 10–15 mm. Skład roztworu betonowego wynosi: 1: 1: 1: 1: 0,5, gdzie cement i różne frakcje okruchów wynoszą 1, a 0,5 to woda. Następnie musisz dobrze wymieszać wszystkie składniki za pomocą miksera. Kompozycja jest dobrze ruchoma 60-90 minut. Mieszankę miesza się ręcznie: najpierw suche składniki, następnie powoli dodając wodę.

Kawałki marmuru służą jako wypełniacz w marmurowych podłogach mozaikowych. Jest wytwarzany przez kruszenie marmuru, co może być inny kolor. Następnie wióry marmurowe wykorzystuje się nie tylko do tworzenia podłóg z lastryko, ale także do innych celów, takich jak tworzenie pomników, odlewanie marmuru itp.

Zastosowanie takiego wypełniacza do produkcji wykładzin podłogowych umożliwia uzyskanie powierzchni o dużej wytrzymałości, odporności na zużycie i przez długi czas usługi. Ponadto wyglądają bardzo pięknie, co wyjaśnia popularność marmurowych podłóg mozaikowych.

Wcześniej prawie we wszystkich wykonywano podłogi mozaikowe budynki publiczne, reprezentowali mieszanina wiórów cementowych i marmurowych. Wygląd takich powłok nie był zbyt atrakcyjny, czasami oddzielano je miedzianym paskiem.

Nowoczesna podłoga mozaikowa wypada korzystnie na tle swojej poprzedniczki, oprócz wiórów marmurowych i granitowych, Można dodać różne wypełniacze, które nie tylko podnoszą jakość takiej podłogi, ale także jej wygląd staje się piękny i atrakcyjny.

Powłoki takie mają wysoką odporność na ścieranie, ich żywotność wynosi kilkadziesiąt, są praktycznie wieczne. Podłogi marmurowe wytrzymują bardzo duże obciążenia, dlatego znajdują zastosowanie zarówno w instytucjach użyteczności publicznej, jak i w magazynach i hangarach.

Jeśli zdecydujesz się na mozaikową podłogę w swoim domu lub garażu, ta powłoka będzie Ci służyć na zawsze.

Plusy i minusy tej podłogi

Ten rodzaj podłogi ma duża liczba zalety: wysoka wodoodporność, wytrzymałość, odporność na ścieranie. Podłoga ta nie boi się narażenia na działanie agresywnych substancji, nie wytwarza iskier, jest prezentowana w szeroki zasięg rozwiązania kolorystyczne.

Mimo to betonowa podłoga mozaikowa ma również szereg wad, o których trzeba wiedzieć przed podjęciem decyzji o ułożeniu takiej powłoki:

• to jest powierzchnia betonowa, więc tak zimno. Jeżeli zdecydujemy się na wykonanie tego w pomieszczeniu, to podłogę należy zaizolować, a jeszcze lepiej – zainstalować pod nią ogrzewanie wodne lub elektryczne;
• kolor powierzchni w miarę upływu czasu może zmienić kolor na żółty ale dzieje się to powoli i prawie niezauważalnie, powierzchnię można przywrócić poprzez polerowanie;
• Wystarczy kosztowna powłoka , ale dzięki długiej żywotności ta wada z czasem się opłaca;
• Jest to bardzo trwała powłoka, więc tak demontaż jest procesem złożonym i czasochłonnym;
• ponieważ ta podłoga ma długą żywotność, na przestrzeni lat może po prostu się nudzisz dlatego układając go w pomieszczeniu, najlepiej postawić na abstrakcyjne ozdoby, które nigdy nie wyjdą z mody i nie znudzą się.

Użyte materiały

Aby samodzielnie stworzyć mozaikę podłogową, jako wypełniacz można zastosować nie tylko marmur, ale także granit, wióry dolomitowe, kolorowy piasek kwarcowy lub kamień rzeczny itp.

Rodzaje rozwiązań

W zależności od rodzaju użytego spoiwa powłoki takie dzielą się na:

Cement

W tym przypadku spoiwo działa cement portlandzki, grubość takiej podłogi jest o 5 cm większa, jeśli wymagana jest zwiększona wytrzymałość, można ją wzmocnić. Rozmiar wypełniacza wynosi 20-40 mm. Po utworzeniu takiej powłoki beton jest szlifowany i pokrywany impregnatem poliuretanowym. Ta technologia pozwala usunąć kurz z powierzchni i dobrze wyeksponować projekt. Więcej droga opcja jest polerowanie powierzchni.

Polimerowo-cementowy

Oprócz cementu portlandzkiego stosuje się je również jako spoiwo dodatki polimerowe . Powłoka ta jest cienkowarstwowa, jej grubość wynosi 15-30 mm, co wyjaśnia, że ​​wielkość wypełniacza nie powinna przekraczać 10 mm.

Przed ułożeniem takiej podłogi betonowa podstawa należy pokryć podkładem, który nakłada się na suchą powierzchnię, aby kurz nie mógł się na nim osadzać. Po stwardnieniu posadzki można ją wypolerować lub pokryć impregnatem polimerowym.

Podłoga samopoziomująca z wiórami marmurowymi

Tworząc taką wykładzinę podłogową, spoiwem są związki poliuretanowe lub epoksydowe. Wykonywane są w technologii podłóg samopoziomujących, a grubość takiej powłoki może wynosić od 2 mm.

Jako wypełniacz stosuje się piasek kwarcowy o różnych kolorach., podczas gdy wielkość frakcji wynosi około 0,5 mm lub więcej, wszystko zależy od grubości podłogi.

Do dekoracji podłóg samopoziomujących kawałkami marmuru jako wypełniaczem można zastosować brokat i różne przedmioty lub oświetlenie LED. Zakończ powłokę to warstwa przezroczystej masy.

Spoiwa i modyfikatory polimerowe do zapraw

Spoiwem używanym do wytworzenia takiej powłoki jest cement portlandzki biały, szary lub pigmentowany, gatunek cementu musi wynosić co najmniej M-400. W jastrych polimerowo-cementowy ilość polimeru wynosi zwykle nie więcej niż 15% wagowych cementu.

Piaski i wypełniacze dekoracyjne

Jako wypełniacz można zastosować piasek o wielkości frakcji nie większej niż 1,2 mm. Mogą mieć kawałki marmuru inny rozmiar frakcje i kolor, oprócz tego jako wypełniacz można zastosować inne minerały, na przykład granit, serpentynę, krzemień, kamyk, jaspis, kwarcyt i inne.

Wkładki dystansowe

Jeśli planujesz ułożyć podłogę z różnymi wzorami, potrzebne będą żyły dzielące, a jeśli wzory już tak mają złożony kształt, a następnie wykonaj formy z pianki lub drewna. Żyły mogą być wykonane z materiałów takich jak aluminium, szkło, mosiądz lub polimery.

Niezbędne narzędzia i sprzęt

Najprostszym sposobem wykonania cienkowarstwowych podłóg z lastryko jest to, że do nałożenia zaprawy nie są wymagane żadne specjalne narzędzia i nie trzeba szlifować takich podłóg. Jeśli stosuje się kompozycje cementowe lub polimerowo-cementowe, będziesz potrzebować następujących narzędzi:

• poziom budynku;
• poziom lasera;
• reguła;
• sznurek do cięcia;
• kielnia;
• prasowalnica;
• ubijak ręczny;
• maszyna wibracyjna;
• szlifierka do mozaiki do betonu;
• kamienie ścierne o różnej wielkości ziaren;
• odkurzacz przemysłowy;
• buty i nakolanniki.

Samodzielny montaż posadzki z mozaiki betonowej

Podłogi z mozaiki marmurowej są zwykle układane na betonowej podstawie i proces ich tworzenia nie różni się od montażu konwencjonalnego jastrychu betonowego. Aby stworzyć określony wzór, układa się listwy lub listwy dzielące, przygotowuje zaprawę i wylewa podłogę.

Na pierwszym etapie pracy przygotować bazę. Najlepiej nadają się płyty betonowe lub jastrych. Podłoże musi być mocne, bez pęknięć, a jeśli występują, należy je naprawić. Podłoga jest czyszczona, dobrze jest w tym celu skorzystać z odkurzacza przemysłowego. Określana na podstawie grubości powłoki i na ścianach za pomocą poziom lasera i bijąc sznurkiem, zrób znaki.

Montaż listew rozdzielających

Jeśli podłoga jest monochromatyczna, wówczas latarnie są układane na podstawie w odstępach co 1-1,2 metra, a jeśli tworzysz wzór, wzdłuż jej konturu instalowane są żyły dzielące. Żyły utrwala się roztworem. Po wylaniu powinny zrównać się z powierzchnią podłogi.

Przygotowanie zaprawy mozaikowej

Do przygotowania roztworu stosuje się okruchy dużych, średnich i małych frakcji, co pozwoli na równomierne rozprowadzenie go w całej objętości, dodatkowo dodaje się cement, mąkę kamienną, wodę i, jeśli to konieczne, barwnik.

Aby taka podłoga wyglądała pięknie, po przeszlifowaniu powinno na jej powierzchni pozostać około 75-80% szpachli i 20-25% zaprawy.

Pozyskać konkretny kolor można dodawać materiały takie jak ochra, ultramaryna i inne, ich ilość w roztworze nie powinna przekraczać 15% ilości użytego cementu.

Aby kawałki marmuru lepiej połączyły się z cementem, należy je umyć. Najpierw wszystkie składniki są dobrze wymieszane, wszystkie powinny być suche, po czym małymi porcjami dodaje się wodę, aż do uzyskania roztworu o wymaganej konsystencji.

Najczęściej rozwiązanie wykonuje się w ten sposób: weź jedną część cementu, duże, średnie i małe okruchy oraz 0,5 części wody.

Jeżeli chcemy, aby mozaika wyglądała równomiernie należy dobrać odpowiednią ilość szpachli, w innym wypadku nawet przy głębokim szlifowaniu, dobry wynik nie uda ci się tego osiągnąć.

Układanie zaprawy

Jeśli podstawa jest nierówna, najpierw wykonaj zwykły jastrych, za pomocą którego zostanie wypoziomowany. Zaprawa powinna dobrze związać, ale jeszcze nie całkowicie stwardnieć, po czym ułożyć warstwę marmurowo-mozaikową i zagęścić pacą lub maszyną wibracyjną do poziomu latarni lub pasów oddzielających.

Na powierzchni pojawi się mleczko cementowe, które należy usunąć za pomocą gumowej skrobaczki. Latarnie są usuwane, a ich miejsca wypełniane roztworem. Przez 5-6 dni powierzchnię należy zwilżyć 1-2 razy dziennie i przykryć folią, aby równomiernie wyschła.

Po ułożeniu takiej podłogi należy dać jej czas na uzyskanie wymaganej wytrzymałości, będzie to wymagało innego czasu. Wszystko zależy od temperatury i wilgotności panującej w pomieszczeniu, rodzaju użytego kleju oraz grubości podłogi.

Szlifowanie i polerowanie

Szlifowanie podłogi można rozpocząć już za tydzień, wszystko zależy od warunków środowisko. Prace wykonywane są za pomocą szlifierki.

Odbywa się to w kilku etapach:

• Najpierw za pomocą gruboziarnistego narzędzia odcina się powierzchnię w celu odsłonięcia wypełniacza. Podczas tej operacji usuwa się około jedną trzecią grubości wypełniacza, jeśli wielkość frakcji wynosi 10-15 mm, usuwa się warstwę o grubości 3-4 mm;
• w kolejnym etapie stosuje się narzędzie o średnim ziarnie;
• Za pomocą drobnoziarnistego narzędzia podłoga jest wykończona.

Zanim szlifierka Za pomocą grubego narzędzia należy posypać podłogę zwilżonym piaskiem, po czym go usunąć i przeprowadzić średnie i drobne szlifowanie.

Ostateczne wykończenie mozaiki podłogowej odbywa się za pomocą filcowych kółek, przed którymi na powierzchnię podłogi wylewa się proszek polerski.

Innym sposobem obróbki takiej powłoki jest polerowanie. W tym przypadku przeprowadza się od 3 do 7 etapów obróbki przy użyciu specjalnych maszyn i narzędzi. Podłoga okazuje się piękna, trwała i odporna na zużycie, ale proces polerowania jest długi, pracochłonny i kosztowny.

Pielęgnacja podłóg marmurowych

Pielęgnacja tego typu powłok jest prosta i nie wymaga stosowania specjalne środki a proces ten nie jest pracochłonny. Jeśli z biegiem czasu powierzchnia utraciła swoje pierwotne piękno, jej wygląd można przywrócić poprzez polerowanie.

Aby zwiększyć żywotność tej podłogi, Można zastosować specjalne impregnaty, lakiery lub uszczelniacze. Za zdobycie efekt dekoracyjny wystarczy pokryć powierzchnię przezroczystym lakierem poliuretanowym.

Zreasumowanie

Technologia produkcji takich podłóg jest prosta i niedroga. Chociaż od tego czasu używa się podłóg mozaikowych Starożytna Grecja iw naszych czasach nie straciły na popularności. Aplikacja nowoczesne materiały pozwala na realizację najbardziej różnorodnych i ciekawych rozwiązań.

Przydatne wideo

Szlifowanie i polerowanie podłóg z lastryko

W kontakcie z

Obecnie w budownictwie cywilnym i przemysłowym stosuje się wszelkiego rodzaju materiały podłogowe, które mają określone cechy: estetykę, wytrzymałość, trwałość i inne właściwości. Od wielu dziesięcioleci montaż posadzek w budynkach przemysłowych, użyteczności publicznej, administracyjnych, lobby, salach konferencyjnych, centra handlowe, NA podesty schodów stacje powstają z wiórów cementowych i marmurowych.

Posadzki cementowe (a) i mozaika (b) na podłożu: 1 – przygotowanie betonu; 2 – pokrycie z zaprawa cementowa; 3 – dolna warstwa zaprawy cementowo-piaskowej wg przygotowanie betonu; 4 – warstwa wykończeniowa z wiórami marmurkowymi; 5 – listwy rozdzielające wykonane z mosiądzu.

Dzięki doskonałym właściwościom dekoracyjnym, trwałości i odporności na uszkodzenia, podłogi takie nie tracą na aktualności.

Niezbędne narzędzia i sprzęt do montażu podłóg z wiórów marmurowych

Zrębki marmurowe - niezawodne i trwałe naturalny materiał o strukturze ziarnisto-krystalicznej, drobne fragmenty skał.

Głównymi materiałami do tworzenia mozaikowych pokryć podłogowych są marmury małe, średnie i duże, kruszony kamień, przesiewacze marmurowe, mielony marmur, mączka marmurowa. Układanie jest zakończone wylewka cementowa warstwę o grubości 25 mm. Wstępnie oczyścić podstawę przed montażem i odtłuścić. Aby stworzyć podłogę o określonym odcieniu, z roztworem miesza się niezbędne pigmenty i wypełniacze dekoracyjne.

Następnie podłogi są szlifowane i polerowane, a ich powierzchnia nabiera idealnie płaskiego i gładkiego wyglądu. Podłogi mają niezaprzeczalne zalety: odporne na ścieranie, różne typy uszkodzenie mechaniczne, estetyka, higiena, bezpieczeństwo przeciwpożarowe, odporność na wilgoć, nie tracą przez wiele lat swojego pierwotnego wyglądu.

Schemat konstrukcyjny posadzki mozaikowo-betonowej: 1a – wierzchnia warstwa pokrycia betonowego; 1b – dolna warstwa zaprawy cementowo-piaskowej;
6 – betonowa warstwa pod spodem; 8 – grunt fundamentowy.

Wadą jest to, że moduły te stanowią słabą podstawę dla innych pokryć, jeśli zajdzie taka potrzeba, a po zamoczeniu stają się zbyt śliskie, co może prowadzić do obrażeń w przypadku nieostrożnego chodzenia. Aby pracować, musisz kupić niezbędne narzędzia i sprzęt. Aby utworzyć mozaikę podłogową, będziesz potrzebować:

• Szlifierka;
• szczotka elektryczna;
• betoniarka lub wiertarka elektryczna z przystawką do mieszania;
• odkurzacz budowlany;
• poziom;
• gładszy lub ubijany;
• filcowe koła;
• proszek do polerowania;
• kamienie ścierne o uziarnieniu 60-80 i 230-325;
• tarka;
• reguła;
• Bułgarski;
• koło z końcówką diamentową;
• pojemnik na roztwór;
• skrobaki gumowe;
• łopaty.

Wróć do treści

Przygotowanie powierzchni, rozmieszczenie żył do separacji, przygotowanie kompozycji mozaikowej

Mozaikowa wykładzina podłogowa z żyłkami: 1 – warstwa bazowa; 2 – powłoka; 3 – żyły; 4 – jastrych.

Podłoga wykonana jest z wiórów marmurowych i jest monolityczna. Składa się z warstwy cementowo-piaskowej o grubości 20 mm i wierzchniej warstwy zaprawy mozaikowej o grubości 20-25 mm. Formacja odbywa się w kilku etapach. Najpierw przygotowuje się podstawę pod pokrycie mozaikowe. Wszystkie wady na powierzchni są eliminowane, wszystkie otwory w pobliżu rur są uszczelnione, podłoga jest dobrze oczyszczona z gruzu, nierówności są tworzone za pomocą szczotki elektrycznej i odkurzane.

Podziel się