ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

МОНТАЖ БЕТОННОГО ЗАВОДА СБ-75

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на монтаж бетонного завода СБ-75.

Состав и классификация бетонных заводов и бетоносмесительных установок

Виды, состав и производительность бетонных заводов и бетоносмесительных установок. Бетонным заводом называют производственное предприятие для приготовления бетонных смесей. По своему назначению и условиям потребления бетонных смесей бетонные заводы бывают: центральные районные (ЦБЗ) - для обеспечения бетоном объектов определенного района, находящихся от ЦБЗ на расстояниях, позволяющих транспортировать бетонные смеси без ухудшения их качества (до 50 км); они рассчитываются на продолжительный срок работы (более 5 лет); приобъектные - для обслуживания объектов либо значительно удаленных от ЦБЗ, либо не связанных с ним дорогами. Бетонные смеси в небольших объемах могут приготавливаться с помощью бетоносмесительных установок (БСУ), монтируемых рядом с местом потребления бетона. Заводы и полигоны сборного железобетона имеют, как правило, собственные бетоносмесительные цеха.

Бетонные заводы и установки бывают стационарными и передвижными, к последним относятся плавучие бетонные заводы. Передвижные бетонные заводы позволяют сократить дальность и продолжительность транспортирования бетонной смеси.

В состав в бетонного завода (рис.1) входят: бетоносмесительная установка (цех); склады заполнителей с устройствами для их подогрева в зимний период; склад цемента; устройства для разгрузки и транспортирования составляющих; компрессорная; котельная, служебно-бытовые помещения; на отдельных заводах имеются цеха для подготовки и обогащения заполнителей.

Рис.1. Генплан автоматизированного бетонного завода:
1 - пульт управления складом заполнителей; 2 - устройство для разгрузки щебня; 3 - наклонная эстакада; 4 - прирельсовый склад цемента;
5 - отсеки для хранения заполнителей по видам и фракциям; 6 - радиально-штабелирующий конвейер; 7 - подштабельные транспортные галереи; 8 - узел перегрузки заполнителей; 9 - сушильное отделение; 10 - наклонная галерея; 11 - транспортеры для подачи песка на сушку;
12 - дозировочное отделение; 13 - емкость для цемента; 14 - бетонно-смесительная установка; 15 - компрессорная; 16 - трансформаторная подстанция; 17 - теплопункт

Основным технологическим признаком классификации БСУ является характер их работы - цикличный или непрерывный. В соответствии с этим различают БСУ цикличного и непрерывного действия, отличающиеся устройством дозаторов и бетоносмесителей. Технологическое оборудование бетонного завода выбирают по производительности ведущей машины - бетоносмесителя.

Производительность бетоносмесителей непрерывного действия указывается в их паспортах.

Компоновка бетоносмесительных установок . Компоновка оборудования бетоносмесительных установок (рис.2) бывает одноступенчатой (вертикальной) и двухступенчатой (партерного типа). Одноступенчатая БСУ имеет значительную высоту (16-20 м) и небольшие размеры в плане; двухступенчатая БСУ, наоборот, имеет небольшую высоту, а ее размеры в плане значительны. Промышленностью выпускаются унифицированные одно-, двух - и трехсекционные БСУ (как вертикальные, так и партерного типа), в каждой секции - по два-три бетоносмесителя. В состав смесительного цеха бетонного завода включают такое число секций БСУ, которое соответствует требуемой мощности завода.

Рис.2. Схемы компоновки бетоносмесительных установок:
а - одноступенчатая (вертикальная); б - двухступенчатая (партерная): 1,2 - конвейеры для подачи заполнителей; 3, 9, 10 - поворотные направляющие и воронки; 4 - расходные бункера ; 5 - труба пневмоподачи цемента; 6, 7, 8 - дозаторы цемента, заполнителей и воды;
11 - смесители; 12 - раздаточный бункер (копильник); 13, 14 - автобетоновоз; автоцементоноз; 15 - скиповый подъемник

В РФ и во многих других странах более широко используются БСУ цикличного действия, что объясняется периодическим характером потребления бетонной смеси. БСУ непрерывного действия имеют значительные погрешности дозирования, трудность эксплуатации сложных по устройству дозаторов, наличие неразгружаемого остатка бетонной смеси на дне бетоносмесителя.

По характеру управления технологическими процессами БСУ (и соответственно заводы) могут иметь местное, дистанционное, автоматизированное и автоматическое управление. При местном управлении дозаторы имеют ручные затворы, а электродвигатели снабжены индивидуальной пусковой аппаратурой. БСУ с дистанционным управлением имеют один или несколько пультов управления для включения, отключения и остановки отдельных или сблокированных механизмов. Автоматизированные БСУ также имеют дистанционное управление работой механизмов; кроме того, они оборудованы автоматическими регуляторами всех технологических процессов. При программном управлении автоматизированной БСУ регуляторы действуют без участия человека, поэтому для работы БСУ необходимы только операторы на пульте управления и дежурные механики. Высшим уровнем автоматизации является автоматическое управление работой БСУ, включающее программное управление путем задания марок бетона, автоматическое введение поправок на влажность заполнителей, регистрацию заданного и фактического состава смеси.

Каждая бетоносмесительная установка представляет собой комплект технологического оборудования для приема и дозирования компонентов, приготовления и выдачи готовой смеси. В технологических схемах БСУ можно выделить три основные технологические линии: подачи заполнителей, подачи цемента, приготовления бетонной смеси. Одноступенчатая односекционная бетоносмесительная установка (рис.3) предназначена для приготовления бетонной смеси на плотных и пористых заполнителях.

Рис.3. Односекционная бетоносмесительная установка СБ-6:
1 - дозатор воды; 2 - приемная воронка: 3 - бетоносмеситель; 4 - раздаточный бункер; 5 - элеватор; 6 - дозатор цемента; 7 - дозатор заполнителей; 8 - переходные патрубки; 9 - сводообрушитель для песка; 10 - металлический каркас; 11 - поворотная воронка; 12 - ленточный конвейер; 13 - бункера

Она представляет собой четырехъярусное сооружение с металлическим каркасом и примыкающей к нему наклонной галереей, в которой размещен ленточный конвейер для подачи заполнителей на четвертый ярус - в надбункерное отделение; цемент сюда подается вертикальным элеватором. На третьем и втором ярусах размещены соответственно расходные бункера компонентов с дозатворами и два гравитационных смесителя цикличного действия.

Аналогичную компоновку оборудования имеют и двухсекционные одноступенчатые БСУ со смесителями гравитационного или принудительного перемешивания вместимостью от 330 до 1600 л.

Рис.4. Бетоносмесительная установка непрерывного действия СБ-75:
а - технологическая схема; б - общий вид: 1 - дозаторы заполнителей; 2 - нижний сборочный ленточный конвейер; 3 - наклонный ленточный конвейер; 4 - расходные бункера заполнителей; 5 - расходный бункер цемента; 6 - фильтр; 7 - расходный бак воды; 8 - дозатор цемента; 9, 10 - трехходовые краны; 11 - рукав для отвода воды; 12 - насос-дозатор;13 - бетоносмеситель; 14 - накопительный бункер; 15 - тарировочный дозатор цикличного действия; 16 - автобетоносмеситель; 17, 18 - нижняя и верхняя двухрукавные воронки

Бетоносмесительная установка непрерывного действия имеет двухступенчатую компоновку оборудования, (рис.4); она состоит из дозировочного и смесительного отделений, расходного бункера цемента, наклонного ленточного конвейера и блока управления. Для выдачи готовой бетонной смеси служит накопительный бункер 14; выдача сухой смеси в автобетоносмесители обеспечивается двумя двухрукавными воронками 17, 18. Имеется контрольный дозатор цикличного действия 15 - для тарировки рабочих дозаторов непрерывного действия 1, 8. Для обеспечения бетонной смесью скоростного строительства дорог созданы автоматизированные бетоносмесительные установки производительностью до 120 м/ч, имеющие аналогичную компоновку. Блочная конструкция установок с двухступенчатой схемой расширяет область их применения: они могут быть использованы как стационарные и как временные, легко перебазируемые на новую площадку.

Виды бетонной смеси и состав процессов при ее приготовлении

Состав бетонной смеси, а также технология ее приготовления определяют вид и эксплуатационные свойства бетонов, которые по своему назначению подразделяются на общестроительные, гидротехнические, дорожные, декоративные, жаро - и коррозионно-устойчивые, а также бетоны для специального строительства. Многие признаки классификации бетонных смесей совпадают с признаками классификации бетонов. Однако имеются и специфические признаки. Бетонные смеси классифицируют по их консистенции, которая является основной технологической характеристикой смеси. По консистенции оценивают удобоукладываемость бетонных смесей и разделяют их на жесткие и подвижные. Например, подвижные смеси по показателю подвижности - осадке стандартного конуса - подразделяют на малоподвижные (осадка 0-3 см), умеренноподвижные (4-7 см), подвижные (8-15 см) и литые (16 см и более). При назначении консистенции бетонной смеси учитывают следующее: жесткие смеси не требуют больших расходов цемента, обеспечивают высокую плотность бетона, не подвержены расслоению, сокращают время набора прочности бетоном, они наиболее применимы для бетонирования массивных конструкций; подвижные смеси являются удобоукладываемыми, их применение приводит к снижению трудозатрат на бетонные работы, а также к повышению качества бетона в тонкостенных густоармированных конструкциях.

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначе на для использования при разработке проекта производства работ и организации труда на смесительных установках по приготовлению цементобетонных смесей.

В карте приняты следующие основные условия.

Автоматизированный завод со смесительной установкой СБ-78 работает в общем комплексе машин и механизмов п о устройству цементобетонных покрытий автомобильных дорог.

Расходный склад песка и фракционированного щебня открытого типа с разделительными стенками располагается рядом со смесительными установками. Н а складе должен быть создан запас материалов, достаточный для работы установок в течение 10 дней. Песок и фракционированный щебень к расходному складу доставляют в железнодорожных вагонах или автомобильным транспортом. В случае доставки нефракционированного или загрязненного щебня должна быть организована мойка и сортировка материала на фракции. Песок и щебень подают в питатели дозаторного отделения ковшовыми погрузчиками типа ТО-18 или «Кейс».

Питание смесительной установки цементом осуществляется от расходного склада емкостью 300 т.

Цемент к расходному складу доставляют автоцементовозами.

Площадка завода имеет твердое покрытие, обеспечен водоотвод. Территория завода ограждена временным забором. К заводу под ведена вода и электроэнергия.

К смесительной установке проложена подъездная дорога с твердым покрытием. Движение машин организуют по кольцевой схеме без встречного движения.

Для вывоза цемен тобетонной смеси закреплена колонна автосамосвалов с расчетным числом машин.

Число машин корректируют в зависимости от дальности возки смеси и дорожных условий.

В технологич еской карте предусмотрена производительность установки 320 м 3 в смену.

При изменении условий, принятых в технологической карте, необходима при вязка ее к новым условиям.

. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Автоматизированный цементобе тонный завод (ЦБЗ) с установкой СБ-78 предназначен для приготовления жестких и пластичных бетонных смесей с размерами фракций заполнителей до 40 мм .

Техническая характеристика

Произ водительность, м 3 /ч...................................................... 60

Количество фра кций заполнителей:

песок........................................................................... 1

щебе нь......................................................................... 3

Наибольш ий размер заполнителя, мм ................................... 70

Емкость расходных бункеров, м 3

запол нителей............................................................. 36

цемент а....................................................................... 12

Уста новленная мощность, кВт.............................................. 57,8

Габарит ные размеры, мм :

дл ина........................................................................... 36800

ширина........................................................................ 2600

высота......................................................................... 12520

Вес, т ....................................................................................... 3

Установк а состоит из следующих основных блоков (см. рисунок):

бетоносмесителя непрерывного действия, рабочим органом которого служат валы квадратного сечения, с насаженными на них литыми лопастями из стали 35 ГЛ. Рабочие поверхности ло пастей расположены под углом 45° относительно оси вала;

расходного бункера цемента, представляющего собой цилиндрическо- коническую емкость и предназначенного для приема цемента и питания цементом дозатора. Бункер оборудован фильтром для очистки отработанного воздуха перед удалением его в атмосферу и автоматическими указателями нижнего и верхнего уровней;

дозировочного узла, состоящего из четырех расходных бу нкеров для щебня и песка с дозаторами. На наклонной стенке бункера для песка закреплен вибратор В-21. Дозаторы установлены над горизонтальным сборным транспортером, по которому материалы поступают к наклонному транспортеру, а затем в бетоносмеситель.

Технологическая схема работы ЦБЗ со смесителем СБ-78:

Пр имечания . 1 . Цифры над линией - продолжительность операций в минутах.

Описание работ

Состав звена (бригады)

Единица измерения

Объем работ

Норма времени

Расценка, руб.-коп.

Нормативное время на весь объем работ, чел -ч

Стоимость затрат труда на весь объем работ, руб. -коп.

Местная норма СУ-921 треста «Дондорстрой»

Проверка узлов СБ-78 перед началом работы. Настройка дозатора це мента и проверка работы всех дозаторов. Проверка работы узлов вхолостую. Проверка качества выпускаемого бетона и корректировка подачи воды и цемента. Приготовление и выпуск товарного бетона в автоматическом режиме. Приведение в порядок рабочих мест и смесительной установки в конце смены. Обслуживание установки, наблюдение за техническим состоянием силового оборудования

Машинист смесительной установки 6 разр. - 1

Помощник машиниста (слесарь строительный) 4 разр. - 1

Машинист фронтального погрузчика «Кейс» 6 разр . - 1

Слесарь по подаче цемента 4 разр. - 1

Дорожный рабочий по обслуживанию дозаторов инертных материалов 3 разр . - 1

Электрослесарь 5 разр. - 1

100 м 3

15,6

10-62

99,84

67-97

Итого: на 640 м 3

99,84

67-97

на 100 м 3

15,6

10-62

. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Единица измерения

По калькуляции А

По графику Б

На сколько % показатель по графику больше (+) или меньше (-), чем по калькуляции

Трудоем кость работ на 100 м 3 смеси

чел -ч

15,6

Средний разряд рабочих

Среднед невная заработная плата одного рабочего

руб.-коп

7. Производительность транспорта цикличного действия, методика её расчета. Транспортирование грунта транспортом цикличного действия

8. Способы производства земляных работ и условия их применения.

9. Технология разработки грунта экскаваторами с рабочим оборудованием «драглайн»

10. Технология разработки грунтов экскаваторами с рабочим оборудованием «прямая лопата»

11. Технология разработки грунтов с рабочим оборудованием «обратная лопата»

12. Производительность одноковшовых экскаваторов, методика её расчёта и пути ее повышения

13. Технология разработки грунта бульдозерами. Способы разработки, схемы рабочих перемещений и их характеристики

14. Производительность бульдозеров, методика ее расчёта

15. Технология разработки грунтов скреперами. Способы разработки, схемы рабочих перемещений и их характеристика.

17. Факторы, влияющие на интенсивность уплотнения грунтов и их характеристика

18. Способы уплотнения грунта, их характеристика и условия применения

19. Технология уплотнения грунта машинами статистического и динамического действия

21. Технологические особенности разработки грунтов в зимнее время

22. Технология приготовления бетонной смеси

23. Технология укладки бетонной смеси в блоки бетонирования.

26. Дефекты бетонной кладки и способы ее устранения. Уход за уложенной бетонной смесью

27. Контроль качества бетонных работ

28. Технология погружения свай

29. Технология устройства набивных свай

30. Приемка свайных работ. Контроль качества

31. Основные технологические схемы монтажа железобетонных конструкций

32. Состав работ по монтажу сварных конструкций на строительной площадке

33. Особенности монтажа железобетонных конструкций в зимних условиях

36. Технология производства каменной кладки

36. Особенности каменных работ в зимнее время

37. Назначение и виды гидроизоляционных работ (гир)

38. Технология производства гидроизоляционных работ

39. Технология производства теплоизоляционных работ.

40. Особенности производства гир в зимних условиях

41.Особенности устройства теплоизоляции в зимних условиях.

42.Виды кровель и технология устройства кровли

43. Особенности выполнения работ по устройству кровли в зимних условиях

44. Технология подготовки поверхностей под штукатурку и оштукатуривание поверхностей

45. Особенности производства штукатурных работ в зимних условиях

46. Производство работ по облицовке зданий различными материалами

47. Особенности производства облицовочных работ в зимних условиях

48. Подготовка поверхностей, нанесение и обработка подготовленных слоёв под окраску

49. Окраска внутренних и наружных поверхностей конструкций

50. Технология оклейки поверхностей обоями

51. Малярные и обойные работы, выполняемые в зимних условиях

52. Технология устройства полов из различных материалов

53. Технология строительства земполотна и дорожной одежды (усовершенствованного капитального и переходного типов)

54. Дорожные одежды с покрытиями переходных типов.

55. Дорожные одежды усовершенствованных типов.

56. Контроль качества при строительстве дорог

57. Общие положения по реконструкции зданий и сооружений.

58. Разборка и ликвидация зданий и сооружений

59. Бетонные и железобетонные работы

60. Демонтаж строительных конструкций. Усиление строительных конструкций

22. Технология приготовления бетонной смеси

Технологический процесс бетонирования конструкций, включает приготовление бетонной смеси и транспортирования ее на строящийся объект, подачу, распределение, укладку и уплотнение ее в конструкции, уход за бетоном в процессе твердения.

Бетонную смесь нельзя заготовить заранее и перевозить на большие расстояния. После приготовления она должна быть доставлена и уложена в блоки сооружения до начала схватывания (обычно 1…3 ч). Поэтому бетонную смесь необходимо приготавливать вблизи мест её укладки так, чтобы время нахождения её в пути в летнее время не превышало 1 ч.

Бетонную смесь приготовляют на механизированном или автоматизированном бетонном заводе в готовом виде доставляют на строительство или приготавливают на приобъектных инвентарных (передвижных) бетоносмесительных установках.

Приготовление бетонной смеси состоит из следующих операций: прием и складирование составляющих материалов (цемента, заполнителей), взвешивание (дозирование) и перемешивания их с водой и выдачи готовой бетонной смеси на транспортные средства. В зимних условиях в данный технологический процесс включают дополнительные операции.

Бетонную смесь приготавливают по законченной или расчлененной технологии. При законченной технологии в качестве продукта получают готовую бетонную смесь, при расчлененной – отдозированные составляющие или сухую бетонную смесь. Основными техническими средствами для выпуска бетонной смеси являются расходные бункера с распределительными устройствами, дозаторы, бетоносмесители, системы внутренних транспортных средств и коммуникаций, раздаточный бункер.

Технологическое оборудование стационарного типа для приготовления бетонной смеси может быть решено по одноступенчатой и двухступенчатой схемам.

Одноступенчатая (вертикальная) схема (рис. 6.1, а) характеризуется тем, что составляющие материалы бетонной смеси (вяжущие, заполнители, вода) поднимаются в верхнюю точку технологического процесса один раз и далее перемещаются вниз под действием собственной силы тяжести по ходу технологического процесса. Достоинства: компактны, экономичны, а недостатки - сложность монтажа (из-за значительной высоты, до 35 м).

При двухступенчатой (партерной) схеме (рис. 6.1, б) подъем составляющих материалов бетонной смеси происходит дважды, т.е. составляющие бетонной смеси сначала поднимают в расходные бункера, затем они опускаются самотеком, проходя через собственные дозаторы, попадают в общую приемную воронку и снова поднимаются вверх для загрузки в бетоносмеситель. Достоинством данной схемы является меньшая стоимость монтажа, а недостатком – большая площадь застройки.

При потребности в бетонной смеси не более 20 м 3 /ч обычно применяют передвижные мобильные бетономешалки со смесителями гравитационного типа.

Рис. 6.1. Схемы компоновки бетоносмесительных заводов и установок: а – одноступенчатая; б – двухступенчатая; 1 – конвейер склада заполнителей

в расходные бункера; 3, 9, 10 – поворотная направляющая и распределительная; 4 – расходные бункера; 5 – трубопровод подачи цемента; 6 – дозатор цемента; 7 – дозатор заполнителей; 8 – дозатор воды; 11 – бетоносмесители; 12 – раздаточный бункер; 13 - автобетоновоз; 14 – автоцементовоз; 15 – скиповый подъемник.

Конструкция бетоносмесительных установок позволяет переводить из рабочего в транспортное положение в течение одной рабочей смены и транспортировать их на прицепе на очередной объект. Использование таких установок целесообразно на крупных рассредоточенных объектах, расположенных от стационарных бетонных заводов на расстояниях, превышающих технологически допустимые.

Бетонные заводы обычно выпускают продукцию двух видов – отдозированные составляющие и готовую бетонную смесь.

В качестве оборудования для приготовления обычной бетонной смеси применяют смесители цикличного и непрерывного действия.

Бетоносмесители цикличного действия различаются по объему готовой смеси, выдаваемой за один замес.

Производительность цикличного бетоносмесителя

П = q·n·k в /1000, м 3 /ч

где q – объем готовой бетонной смеси за один замес, л; n – число замесов в один час; k в – коэффициент использования бетоносмесителя по времени (0,85…0,93).

Загрузку бетоносмесителя цикличного действия производят в следующей последовательности: сначала в смеситель подают 20…30% требуемого на замес количества воды, затем одновременно начинают загружать цемент и заполнители, не прекращая подачи воды до необходимого количества. Цемент поступает в смеситель между порциями заполнителя, благодаря чему устраняется его распыление. Продолжительность перемешивания бетонной смеси зависит от вместимости барабана смесителя и необходимой подвижности бетонной смеси и составляет от 45 до 240 с.

Бетоносмесители непрерывного действия выпускаются производительностью 5, 15, 30 и 60 м 3 /ч, а машины гравитационного типа с барабанным смесителем – производительностью 120 м 3 /ч. Продолжительность перемешивания в этих бетоносмесителях указывают в паспортах машин.

При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии необходимо соблюдать следующий порядок: в смеситель дозируется вода, часть песка, тонкомолотый минеральный наполнитель (в случае его применения) и цемент. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загруженный оставшейся частью песка и воды, крупным заполнителем и еще раз вся эта смесь перемешивается.

Состав бетонной смеси должен обеспечивать заданные ей свойства, а также свойства затвердевшего бетона.

К бетонной смеси предъявляют определенные требования:

1) она должна сохранять однородность (при транспортировании, перегрузке и укладке в опалубку), которая обеспечивается связностью (нерасслаиваемостью) и водоудерживающей способностью. Все это достигается правильным подбором состава смеси, точностью дозировки составляющих и тщательным перемешиванием всех компонентов;

2) обладать удобоукладываемостью. Удобоукладываемость – это способность бетонной смеси под действием вибрации растекаться и заполнять форму. Она зависит от зернового состава смеси, количества воды, степени армирования, способов транспортирования и уплотнения смеси.

Все большее применение находит сухая строительная смесь (ССС) – смесь вяжущего, заполнителей, добавок, пигментов, отдозированных и перемешанных на заводе, и затворяемых водой перед употреблением. Точное дозирование компонентов позволяет получать более высокие технические характеристики готовой продукции по сравнению со смесями полученными, приготовляемыми на строительной площадке. Важным достоинством сухих смесей является возможность добавления в них химических добавок и микронаполнителей, как улучшающих их структуру, так и подготовленных для применения в холодное время года.

Технология транспортирования бетонных смесей

Транспортирование бетонной смеси включает в себя доставку ее от места приготовления на строительный объект, подачу смеси непосредственно к месту укладки или же перегрузку ее на другие транспортные средства или приспособления, при помощи которых смесь доставляют в блок бетонирования. Блоком бетонирования называют подготовленную к укладке бетонной смеси конструкцию или ее часть с установленной опалубкой и смонтированной арматурой.

На практике процесс доставки бетонной смеси в блоки бетонирования осуществляют по двум схемам:

От места приготовления до непосредственной разгрузки в блок бетонирования;

От места приготовления до места разгрузки у бетонируемого объекта, с последующей подачей бетона в блок бетонирования. Эта схема предусматривает промежуточную разгрузку бетонной смеси.

Транспортирование и укладку бетонной смеси необходимо осуществлять специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси.

Транспортирование бетонной смеси от места приготовления до места разгрузки или непосредственно в блок бетонирования осуществляют преимущественно автомобильным транспортом, а транспортирование от места разгрузки в блок бетонирования – в бадьях кранами, подъемниками, транспортерами, бетоноукладчиками, вибропитателями, мототележками, бетононасосами и пневмонагнетателями.

Способ транспортирования бетонной смеси к месту ее укладки выбирают в зависимости от характера сооружения, общего объема укладываемой бетонной смеси, суточной потребности, дальности перевозки и высоты подъема. При любом способе транспортирования смесь должна быть защищена от атмосферных осадков, замораживания, высушивания, а также от вытекания цементного молока.

Допустимая продолжительность перевозки зависит от температуры смеси при выходе из смесителя: она не должна превышать 1 ч при температуре 20-30°С; 1,5 ч - 19-10°С; 2 ч - 9-5°С. Длительная перевозка по плохим дорогам приводит к ее расслаиванию. Поэтому в транспортных средствах без побуждения смеси в пути не рекомендуется перевозить на расстояние больше 10 км по хорошим дорогам и больше 3 км - по плохим.

Выбор транспортных средств осуществляют исходя из условий строящегося объекта: объема бетонных работ; срока их производства; расстояния перемещения; размера сооружения в плане и по высоте; ТЭП (производительности, скорости передвижения, удельной стоимости перевозки). Кроме того, необходимо учитывать также требования сохранения свойств бетонной смеси - недопущения распада, изменения однородности и консистенции.

Для перевозки смеси на объект широко применяют автомобильный транспорт – самосвалы общего назначения, бетоновозы и автобетоносмесители (миксеры).

Перевозка смеси самосвалами. Недостатки: возникают трудности по защите смеси от замерзания, высушивания, утечки цементного молока через щели в кузовах, необходимость ручной очистки кузова.

Перевозка бетонной смеси бетоновозами , оборудованными герметичными опрокидывающимися кузовами мульдообразной формы. Достоинства: перевозка смеси возможна на расстояние до 25-30 км, причем без расплескивания ее и вытекания цементного молока.

Перевозка смеси автобетоносмесителями (миксерами). Это наиболее эффективное средство транспортирования. Автобетоносмесители загружаются на заводе сухими компонентами и в пути следования или на стройплощадке приготавливают бетонную смесь. Вместимость автобетоносмесителей по готовому замесу от 3 до 10 м 3 . Перемешивание компонентов с водой обычно начинается за 30 – 40 мин до прибытия на объект. В автобетоносмесителях (миксерах) выгодно перевозить также готовые бетонные смеси вследствие имеющейся возможности их побуждения в пути за счет вращения барабана. Достоинства: дальность перевозки сухих компонентов смеси в автобетоносмесителях технологически не ограничена.

Доставленную на объект бетонную смесь можно выгружать непосредственно в конструкцию (при бетонировании конструкций расположенных на уровне земли или малозаглубленных) или перегружать в промежуточные емкости для последующей подачи на место бетонирования.

В бетонируемые конструкции смесь подают кранами в неповоротных или поворотных бадьях или ленточными конвейерами (транспортерами), бетононасосами и пневмонагнетателями (по трубам), звеньевыми хоботами и виброхоботами, ленточными бетоноукладчиками. Поворотные бадьи вместимостью 0,5 – 8 м 3 загружают непосредственно из самосвалов или бетоновозов. Ленточные передвижные конвейеры применяют, когда подать смесь к месту укладки средствами доставки или в бадьях трудно или невозможно. Конвейерами длиной до 15 м подают смесь на высоту до 5,5 м. Для уменьшения высоты свободного падения смеси при выгрузке, применяют направляющие щитки или воронки. Недостаток: конвейеры в процессе бетонирования необходимо часто переставлять.

Поэтому более эффективны в этом отношении самоходные ленточные бетоноукладчики , смонтированные на базе трактора, оборудованные скиповым подъемником и ленточным конвейером длиной до 20 м. Для подачи смеси в конструкции, расположенных в стесненных условиях и в местах, не доступных для других средств транспорта применяют бетононасосы . Они подают смесь по стальному разъемному трубопроводу (бетоноводу) на расстояние по горизонтали до 300 м и по вертикали до 50 м. Также для бесперегрузочной подачи смеси и ее укладки используют пневмонагнетатели . Максимальная дальность транспортирования ими - 200 м по горизонтали или до 35 м по вертикали при подаче до 20 м 3 /ч. Для подачи и распределения смеси непосредственно на месте укладки при высоте 2 – 10 м применяют хоботы , представляющие собой трубопровод из конусных металлических звеньев и верхней воронки; виброхоботы , представляющие собой звеньевой хобот с вибратором. На загрузочной воронке вместимостью 1,6 м 3 и секциях виброхобота диаметром 350 мм через 4-8 м устанавливают вибраторы-побудители, а также гасители.

Подачу и распределение бетонной смеси в конструкции на расстоянии до 20 м с уклоном к горизонту 5-20° обеспечивают виброжелобами в сочетании с вибропитателем вместимостью 1,6 м 3 . Им можно укладывать смеси до 5 м 3 /ч при угле наклона 5°, а при угле 15° - до 43 м 3 /ч.

Утверждаю:

______________________

«____» __________ 200 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА БЕТОНИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ

АРМАТУРНЫЕ, ОПАЛУБОЧНЫЕ И БЕТОННЫЕ РАБОТЫ

№№ п.п.		Номер страницы
	Титульный лист

	Общие положения
	Требования к бетону и бетонной смеси
	Технологическая оснастка и оборудование
	Подготовительные, опалубочные и арматурные работы
	Бетонирование
	Выдерживание бетона
	Контроль качества работ
	Охрана труда при производстве работ
	Охрана окружающей среды
	Список литературы
	3.2. Вне зависимости от времени года следует уделить должное внимание комплексной влаготеплозащитной оснастке, которая должна обеспечить ускорение твердения бетона в условиях выдерживания в опалубке или под тепловлагозащитным покрытием, а на этапе разогрева и остывания бетона исключить возможность появления температурных трещин. 3.3 Комплексная влаготеплозащитная оснастка состоит из: Инвентарной металлической опалубки с формирующей поверхностью; Влаготеплозащитных инвентарных покрытий - для защиты неопалубленных поверхностей свежеуложенного бетона от влаготеплообмена с окружающей средой; Тента для защиты поверхности бетона от дождя при производстве работ в дождливую погоду; Объемлющих тепляков-оболочек с несущим каркасом и необходимым количеством теплогенератров (при производстве работ в зимнее время года). 3.4. В качестве влагозащитных полотнищ инвентарного влаготеплозащитного покрытия могут быть использованы полимерные пленки (полиэтиленовая, поливинилхлоридная или др.) толщиной не мене 100 мкм или прорезиненная ткань. 3.5. В качестве теплозащитных материалов могут быть использованы полотнища геотекстиля, дорнита, льноватина или других теплоизолирующих рулонных материалов. 3.6. Кроме комплексной влаготеплозащитной технологической оснастки участок бетонирования должен быть обеспечен: Бетононасосом, способным бесперебойно подавать в опалубку бетонную смесь с требуемой подвижностью; Краном с достаточным вылетом стрелы для подачи материалов в процессе возведения опор; Ручными вибраторами для уплотнения бетонной смеси; Бункером (бадьей) для подачи, при необходимости, бетона; Комплектом ручного инструмента для разравнивания бетонной смеси; Комплектом «ламп-переносок» для визуального контроля, при необходимости, качества арматурных и опалубочных работ, укладки и уплотнения бетонной смеси; 3.7. Тепляки следует устраивать из материалов, имеющих малую продуваемость (прорезиненная ткань, полимерные пленки и т.п.) и не становящихся хрупкими на морозе. 3.8. При устройстве тепляков следует обеспечить герметичное примыкание покрытий к основанию и ранее забетонированным бетонным и железобетонным элементам. 3.9. Для уменьшения опасности трещинообразования в зоне контакта твердеющего бетона с затвердевшим тепляки должны обеспечивать прогрев ранее забетонированных конструкций. 3.10. Для обеспечения нормальных условий теплообмена в тепляке не должно быть очень узких полостей. Расстояние между ограждением тепляка и прогреваемой конструкцией должно быть не менее 1,0 ... 1,5 м. 3.11. В тепляках, имеющих высоту более 4,0 м, температуру следует контролировать на высоте 0.4 м от пола и у перекрытия. При наличии перепада температур по высоте тепляка более 5 - 7 ° C, необходимо с помощью вентиляторов выравнивать температуру воздуха, подавая подогретый воздух с верхней части тепляка в нижнюю. 3.12. При использовании тепловых генераторов на жидком топливе, в случае необходимости, следует устраивать вентиляцию тепляков. 3.13. Тепляки оборудуют тепловыми генераторами на жидком топливе или электрокалориферами. Количество тепловых генераторов следует определять по расчету в зависимости от температуры наружного воздуха, требуемой температуры воздуха внутри тепляка, условий теплообмена тепляка с окружающей средой и конструктивного решения ограждений тепляка. 3.14. Тепляк следует оборудовать тепловыми генераторами или электрокалориферами с регулируемой мощностью, что позволит в последующем их включением или выключением плавно регулировать температуру воздуха в тепляке. 3.15. Тепляк должен иметь жесткую конструкцию, способную выдерживать собственный вес ограждений, напор ветра, выпавший снег и т.п. 3.16. Тепляк должен быть достаточно освещен, обеспечивая нормальные условия работы при укладке бетона и отделке поверхностного слоя бетона. 3.17. В тепляках необходимо иметь достаточное количество тепловлагозащитных покрытий для ухода за бетоном.	Назначение оборудования или оснастки	Оборудование или оснастка	Описание, марка.	Количество (шт.)	Примечания
	Подача бетонной смеси	Автобетононасос	« SHCVING » L стр = 42 м
	Уплотнение бетонной смеси	Вибратор глубинный, d = 50 мм, l = 35 см.	« Mennekes »
	Монтажные работы	Кран г/п 16 т	КС-35715
	Уплотнение бетонной смеси	Вибратор площадочный	ВИ-9-8		2800 об/мин
	Разравнивание и перемещение бетона	Лопата совковая
	Заглаживание поверхности бетона	Правило деревянное	-

4. Подготовительные, опалубочные и арматурные работы

4.1. До начала производства опалубочных и арматурных работ по возведению бетонных конструкций следует полностью выполнить геодезические разбивочные работы с закреплением на месте осей бетонных конструкций. Особое внимание проведению геодезических работ следует уделить при устройстве опалубки и установке арматурных каркасов.

4.2. При производстве работ следует обратить особое внимание на обеспечение жесткости установленной опалубки и на недопустимость её деформаций и отрыва под давлением столба уложенной бетонной смеси, а также определить темп возведения всех элементов опор с учетом сроков схватывания бетонной смеси.

4.3. До начала производства работ по армированию основание следует очистить от мусора и грязи.

4.4. При подготовке бетонных оснований и рабочих швов для удаления цементной пленки обработку поверхности производят водной и воздушной струей, металлическими щетками или пескоструйными установками.

Для армирования применяется арматура диаметром 32 мм, 22 мм, 20 мм, 16 мм, 14 мм, 12 мм класса АIII, марка стали арматуры 25Г2С, арматура диаметром 10 мм, 8 мм класса АI марка стали Ст5 сп. ГОСТ 5781-82 .

Порядок хранения арматуры и уголка.

Стальную арматуру складируют на специально отведённой площадке. Пакеты арматуры укладываются на деревянные подкладки, и укрываются водонепроницаемым материалом. Не допускается грубое обращение с арматурой, её падение с высоты, подвержение ударным нагрузкам, механическому повреждению.

Инспектирование.

Арматурный прокат должен быть проверен на наличие дефектов, таких как трещины, местные утончения, поры, отслаивание, вмятины, изгибы, ржавчина, местные или общие искривления, отклонения от заданной отрезной длины проката.

Чистота арматуры.

К моменту сборки арматурного каркаса, арматура должна быть чистой, без следов грязи, масла, смазки, краски, ржавчины, вторичной окалины и тому подобных материалов.

Арматура связывается в пространственные каркасы, с использованием вязальной проволоки D = 1,6 мм. Наращивание арматуры выполняется внахлёстку с использованием вязальной проволоки, нахлёст стержней арматуры не менее 30 диаметров арматуры. В одном сечении должно располагаться не более 50 % стыков стержней.

4.7. До начала производства работ по бетонированию конструкций следует изготовить необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», обеспечивающих требуемую толщину защитного слоя и проектное положение арматурных каркасов во всех сечениях бетонируемых элементов конструкций. Качество бетона дистанционных прокладок-«сухарей» для оформления защитного слоя бетона должно быть не ниже качества бетона конструкций.

Допускается применение пластмассовых дистанционных прокладок-«сухарей», изготовленных в заводских условиях.

4.8. Дистанционные прокладки следует изготавливать из мелкозернистого бетона с включением отсевов дробления щебня. Размеры и конфигурация бетонных прокладок-«сухарей» должны соответствовать конструкции арматурного каркаса и проектным величинам защитного слоя бетона, обеспечивать их устойчивое положение в опалубке и на арматурных стержнях каркаса.

Для исключения возможности образования пятен и последующего разрушения поверхностного слоя бетона в местах расположения прокладок-«сухарей» внешняя (опорная) поверхность прокладки из мелкозернисто бетона, соприкасающаяся с опалубкой, должна иметь криволинейное очертание (радиус закругления 30 - 50 м).

4.9. Во время выполнения арматурных работ следует в соответствии с проектом установить закладные детали.

4.10. Заготовку арматурных каркасов (отдельных позиций) и закладных деталей их установку и монтаж в опалубке и другие работы, связанные с конструктивными особенностями армирования бетонируемых элементов, выполняют в соответствии с рабочими чертежами.

4.11. На арматурные стержни, уложенные в опалубку элементов каркаса, крепят необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», надежно обеспечивая проектное расположение арматурного каркаса в опалубке и величину защитного слоя бетона во всех сечениях.

4.12. Установленная на место арматура со всеми закладными элементами (деталями) должна представлять собой жесткий каркас, который не может быть расстроен при бетонировании.

4.13. К арматурным каркасам в поверхностном слое и в центральных зонах следует закрепить пластмассовые или металлические трубки с целью образования скважин для замеров температуры бетона в процессе его выдерживания.

4.14. Монтаж опалубочных щитов производят в соответствии с проектом. Для бетонирования используется инвентарная опалубка изготовленная согласно ТУ. Доборные участки опалубки изготавливают на месте. Для доборной опалубки применяется каркас из дерева. Необходимо обеспечить хорошую плотность взаимного примыкания кромок опалубочных щитов. При обнаружении неплотностей, которые могут привести к утечке цементного раствора при бетонировании, все обнаруженные места перед нанесением смазки следует надежно герметизировать путем проклейки липкой лентой (строительным пластырем) шириной 30 - 40 мм или промазать герметиком. Стыки опалубочных щитов герметизируют силиконовыми или другими герметиками. Щиты опалубки должны быть скреплены и зафиксированы (стойками, упорами, подкосами, тяжами и т.п.) таким образом, чтобы создать жёсткую, геометрически неизменяемую конструкцию.

4.15. Перед монтажом формирующие поверхности опалубочных щитов следует протереть мешковиной, пропитанной солидолом или другой консистентной смазкой. Смазку следует наносить предельно тонким слоем, исключающим попадание смазки на арматуру при монтаже опалубочных щитов.

4.16. После инструментальной проверки положения арматурных каркасов, установленных опалубочных щитов арматурные каркасы и установленную опалубку освидетельствуют и составляют акт на скрытые работы с участием представителей Заказчика, генподрядчика и служб надзора.

5. Бетонирование

5.1 До начала работ по укладке бетона следует подготовить к работе оборудование для подачи бетона и проверить его исправность.

5.2 До начала производства работ, начальник участка должен уточнить: время доставки бетона с завода на объект, наличие документации, подтверждающей соответствие показателей бетонной смеси и бетона требованиям настоящей «Технологической карты». Представитель строительной лаборатории должен проверить наличие на объекте стандартного конуса для определения подвижности бетонной смеси, термометров для замеров температуры бетонной смеси и наружного воздуха, прибора для определения количества вовлеченного воздуха в бетонной смеси и достаточность форм для изготовления контрольных кубиков из бетона.

5.3 Между бетонным заводом и сооружаемым объектом должна быть установлена действенная оперативная связь, обеспечивающая доставку бетонной смеси в полном соответствии с требованиями проекта и настоящей «Технологической карты».

5.4 Доставку бетонной смеси на строительную площадку необходимо осуществлять автобетоносмесителями. Количество автобетоносмесителей необходимо назначать из условий объема бетонируемых конструктивных элементов, интенсивности укладки бетонной смеси, расстояния её доставки, сроков схватывания бетона. Суммарное время доставки бетонной смеси на строительную площадку, укладки её в конструктивные элементы не должно превышать срока её схватывания.

5.5 Спуск подача бетонной смеси к месту укладки может осуществляться через звеньевые, легко собираемые разбираемые хоботы, бетоноводы и концевой шланг бетононасоса.

5.6 Перед подачей бетонной смеси непосредственно в тело конструкции бетононасос должен быть опробован испытательным гидравлическим давлением, величина которого.

Назначенный состав и подвижность бетонной смеси должны быть проверены, уточнены на основании пробных перекачек бетонной смеси.

Внутренние поверхности бетоновода перед бетонированием должны быть увлажнены и смазаны известковым или цементным раствором.

5.7 При производстве бетонных работ необходимо учитывать, что в случаях перерывов в перекачке смеси от 20 до 60 минут необходимо каждые 10 минут прокачивать бетонную смесь по системе в течении 10 - 15 сек. на малых режимах работы бетононасоса. При перерывах, превышающих указанное время, бетоновод должен быть опорожнен и промыт.

5.8 Интенсивность бетонирования должна быть определена строительной лабораторией с учетом свойств бетонной смеси, дальности доставки бетона.

5.9 При производстве работ в зимний период времени перед бетонированием каждого элемента, основание и верхнюю зону ранее забетонированных элементов следует отогреть до температуры не ниже плюс 5 °C на глубину не менее 0,5 м.

5.10 Для предупреждения появления температурных трещин в конструкциях, значение температур отогрева ранее забетонированных элементов увязывают с температурой поступающей бетонной смеси в соответствии с таблицей .

Таблица 1

Контроль арматуры

Таблица 4

	Величина параметра, мм	Контроль (метод, объем, вид регистрации)
1. Отклонение в расстоянии между отдельно установленными рабочими стержнями для:		Технический осмотр всех элементов, журнал работ
колонн и балок	± 10
плит и стен фундаментов	± 20
массивных конструкций	± 30
2. Отклонение в расстоянии между рядами арматуры для:		То же
плит и балок толщиной до 1 м	± 10
конструкций толщиной более 1 м	± 20
3. Отклонение от проектной толщины защитного слоя бетона не должно превышать:
при толщине защитного слоя до 15 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкции, мм:
до 100
от 101 до 200
при толщине защитного слоя от 16 до 20 мм включ. и линейных размерах поперечного сечения конструкций, мм:
до 100	4; -3
от 101 до 200	8; -3
от 201 до 300	10; -3
св. 300	15; -5
при толщине защитного слоя свыше 20 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкций, мм:
до 100	4; -5
от 101 до 200	8; -5
от 201 до 300	10; -5
св. 300	15; -5

Всю установленную в опалубку арматуру необходимо принимать до бетонирования; результаты освидетельствования и приемки следует оформлять актом на скрытые работы.

Основные операции, которые подлежат контролю при производстве арматурных работ, методы контроля и контролируемые операции приведены в таблице .

Методы контроля и контролируемые элементы при производстве арматурных работ

Таблица 5

	Заготовка арматуры	Сборка арматурных сеток
Состав контроля	Чистота, качество арматуры, размеры стержней, класс стали	Сварные швы, их размеры, размещение сеток, обеспечение защитного слоя, качество
Метод и средство контроля	Визуальный измерительный, метр	Визуальный измерительный, метр стальной
Режим и объем контроля	Сплошной	Все сетки
Лицо, контролирующее	Мастер	Мастер, лаборант
Лицо, ответственное за организацию и осуществление контроля	Прораб	Прораб
Привлекаемые для контроля службы		Лаборатория
Мастер регистрации результатов контроля		Журнал общих работ. Журнал сварочных работ

7.13. Технологические требования, которые необходимо соблюдать при производстве бетонных работ, и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля, приведены в таблице .

Производство бетонных работ.

Таблица 6

	Контроль	Метод или способ контроля

1. На месте укладки подвижность бетонной смеси должна находиться в интервале 10 - 15 см для конструктивных элементов	Не реже двух раз в смену при ритмичной массовой укладке бетона, остальные автобетоносмесители визуально.	Проверка по ГОСТ 10181.1-81 с регистрацией в журнале бетонных работ, ухода за бетоном, Акте изготовления контрольных образцов, журнале прихода бетонной смеси.
2. Температура бетонной смеси на месте укладки не должна отличаться от регламентированной более чем на ± 2 °C (от 5 до 25°)	В каждом бетоносмесителе на стройплощадке	Регистрационный, измерительный
3. Толщина укладываемого слоя бетонной смеси не должна превышать 40 см	Постоянный, в процессе укладки бетона	Измерительный, визуальный
4. Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь - от 3 до 5 % для бетона с маркой по морозостойкости F 200	Один раз в смену (при постоянных: составе бетона, качестве материалов, режимов приготовления бетонной смеси)	Проверка по ГОСТ 10181.3-81
5. Нормы проб при бетонировании конструкций	Для каждого конструктивного элемента монолитных бетонных конструкций не менее одной серии в смену.
6. Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси на объекте		Регистрационный
7. Приемка конструкций по водонепроницаемости и морозостойкости осуществляется исходя из требований проектной документации	По актам завода-поставщика, результатам определения морозостойкости бетона уложенного в конструктив .	По документу о качестве согласно ГОСТ 7473-94 п. 4.1 - 5.2 с приложением заводского акта испытаний по ГОСТ 10060 -95 и по ГОСТ 12730.5-84

8. Охрана труда при производстве работ

Охрана труда производится согласно плана по ОТ и ТБ (в соответствии соСНиП 12-03-2001 , СНиП 12-4-2002, ПБ 10-382-00).

8.1. Общие требования

К самостоятельной работе бетонщиком допускаются лица, достигшие 18 лет, признанные годными к данной работе медицинской комиссией, прошедшие обучение безопасным методам и приемам производства работ и инструктажи по безопасности труда и имеющие удостоверение на право работы бетонщиком.

Приступающий к работе бетонщик должен пройти вводный инструктаж по безопасности труда, производственной санитарии, оказанию доврачебной помощи, пожарной безопасности, экологическим требованиям, условиям работы, первичный инструктаж на рабочем месте, о чем должна быть сделана запись в соответствующих журналах с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в 3 месяца. Внеплановый инструктаж проводят при введении в действие новых или переработанных стандартов или других нормативных документов по охране труда, при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования и инструмента, замене материалов, при нарушении работниками требований безопасности труда, по требованию органов надзора, при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней. Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ.

До начала работы рабочие места и проходы к ним необходимо очистить от посторонних предметов, мусора, грязи, а в зимнее время - от снега и льда и посыпать их песком.

Находиться в опасной зоне работы подъемных механизмов, а также стоять под поднятым грузом запрещается.

Включать машины, электроинструменты и осветительные лампы можно только при помощи пускателей рубильников. Не допускать на участке наличие плохо изолированных электропроводов, не огражденных электрических устройств. При работе с электроинструментом бетонщик должен пройти обучение и иметь I квалификационную группу по технике безопасности.

Перед пуском оборудования следует проверить надежность ограждений во всех открытых вращающихся и движущихся частях.

При обнаружении неисправности механизмов и инструментов, с которыми работает бетонщик, а также ограждений, необходимо прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру.

При получении инструмента надо убедиться в его исправности, неисправный инструмент надлежит сдать в ремонт.

При работе с ручным инструментом (скребки, бучарды, лопаты, трамбовки) необходимо следить за исправностью рукояток, плотностью насадки на них инструментов, а также за тем, чтобы рабочие поверхности инструмента не были сбиты, затуплены и т.д.

Электрифицированный инструмент, а также питающий его электропровод должны иметь надежную изоляцию. При получении электроинструмента следует путем наружного осмотра проверить состояние изоляции провода. Во время работы с инструментом надо следить за тем, чтобы питающий провод не был поврежден.

8.2. Требования перед началом и во время работы

Приступая к работе, бетонщику следует надеть предусмотренную нормами спецодежду, при этом волосы следует убрать под головной убор, застегнуть обшлага рукавов или затянуть их резинкой.

При укладке бетонной смеси автобетононасосом необходимо проверить действие двухсторонней сигнализации (звуковой, световой) между машинистом автобетононасоса и рабочими принимающими бетон. Очистить и плотно запереть все замковые соединения бетоновода. Не принимать бетонную смесь неисправным автобетононасосом. Машинист автобетононасоса перед пуском должен дать предупредительный сигнал и пустить бетононасос для опробования на холостом ходу 2 - 3 мин.

При доставке бетона в автобетоносмесителе необходимо соблюдать следующие правила:

При выгрузке в бункер бетононасоса необходимо предварительно поставить автобетоносмеситель на ручной тормоз и подать звуковой сигнал;

В момент подхода автобетоносмесителя все рабочие должны находиться на обочине подъездного пути, противоположной той, на которой происходит движение;

Запрещается подходить к автобетоносмесителю до полной его остановки.

Перед началом укладки бетонной смеси в опалубку необходимо проверить:

Крепление опалубки, поддерживающих лесов и рабочих настилов;

Крепление к опорам загрузочных воронок, лотков и хоботов для спуска бетонной смеси в конструкцию, а также надежность крепления отдельных звеньев металлических хоботов друг с другом;

Состояние защитных козырьков или настила вокруг загрузочных воронок.

Бетонщики, работающие с вибраторами, обязаны проходить медицинское освидетельствование через каждые 6 месяцев.

Женщины к работе с ручным вибратором не допускаются.

Бетонщики, работающие с электрифицированным инструментом, должны знать меры защиты от поражения током и уметь оказать первую помощь пострадавшему.

Перед началом работы необходимо тщательно проверить исправность вибратора и убедиться в том, что:

Шланг хорошо прикреплен, и при случайном его натяжении не произойдет обрыва концов обмотки;

Подводящий кабель не имеет обрывов и оголенных мест;

Заземляющий контакт не имеет повреждений;

Выключатель действует исправно;

Болты, обеспечивающие непроницаемость кожуха, хорошо затянуты;

Соединения частей вибратора достаточно герметичны, и обмотка электродвигателя хорошо защищена от попадания влаги;

Амортизатор на рукоятке вибратора находится в исправном состоянии, и отрегулирован так, что амплитуда вибрации рукоятки не превышает норм для данного инструмента.

До начала работы корпус электровибратора должен быть заземлен. Общая исправность электровибратора проверяется путем пробной работы его в подвешенном состоянии в течение 1 минуты, при этом нельзя упирать наконечник в твердое основание.

Для питания электровибраторов (от распределительного щитка) следует применять четырехжильные шланговые провода или провода, заключенные в резиновую трубку; четвертая жила необходима для заземления корпуса вибратора, работающего при напряжении 127 В или 220 В.

Включать электровибратор можно только при помощи рубильника, защищенного кожухом или помещенного в ящик. Если ящик металлический, он должен быть заземлен.

Шланговые провода необходимо подвешивать, а не прокладывать по уложенному бетону.

Тащить вибратор за шланговый провод или кабель при его перемещении запрещается.

При обрыве проводов, находящихся под напряжением, искрении контактов и неисправности электровибратора следует прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру.

Работа с вибраторами на приставных лестницах, а также на неустойчивых подмостях, настилах, опалубке и т.п. запрещается.

При работе с электровибраторами, работающими от сети с напряжением до 220 В и выше, необходимо надевать резиновые диэлектрические перчатки и боты.

При продолжительной работе вибратор необходимо через каждые полчаса выключать на пять минут для охлаждения.

Во время дождя вибраторы следует укрывать брезентом или убирать в помещение.

При перерывах в работе, а также при переходах бетонщиков с одного места на другое вибраторы необходимо выключать.

Бетонщик, работающий с вибратором, не должен допускать попадания на вибратор воды.

8.3. Техника безопасности при работе на высоте.

Все работы выполнять в соответствии со СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве» часть 1, «Безопасность труда в строительстве» часть 2.

Рабочие места и проходы к ним на высоте 1,3 м и более, и на расстоянии менее 2 м от границы перепада по высоте, ограждаются временными инвентарными ограждениями в соответствии с ГОСТ 12.4.059-89 . При невозможности применения предохранительных ограждений или в случае кратковременного периода нахождения работников на высоте, допускается производство работ с применением предохранительного пояса.

Подмости оборудуются лестницами или трапами для подъема и спуска людей в количестве не менее двух.

Приставные лестницы и стремянки снабжаются устройством, предотвращающим возможность сдвига и опрокидывания их при работе.

Работники, участвующие в сборке и разборке лесов, должны быть проинструктированы о способах и последовательности производства работ и мерах безопасности.

Металлические подмости не допускается устанавливать ближе 5 м от мачт электрической сети и работающего оборудования. Электрические провода, расположенные ближе 5 м от лесов, на время их установки или разборки должны быть обесточены и заземлены, или заключены в короба, или демонтированы. Подмости должны быть заземлены.

Доступ для посторонних лиц (непосредственно не занятых на данных работах) в зону, где устанавливаются или разбираются подмости, должен быть закрыт.

На время работ на высоте проход под местом производства работ должен быть закрыт, и опасная зона ограждена, и обозначена знаками безопасности. Подмости не должны использоваться для хранения материалов.

На подмости подаются только те материалы, которые непосредственно используются (перерабатываются).

9. Охрана окружающей среды

9.1. ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ, должно содержать место строительства в чистоте и обеспечивает соответствующие сооружения для временного хранения всех видов отходов до момента их вывоза. Строительный мусор хранится только в специально отведённых для этого местах, указанных на стройгенплане.

ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ несёт ответственность за обеспечение безопасной транспортировки и размещения всех видов отходов таким образом, чтобы это не приводило к загрязнению окружающей среды или ущербу для здоровья людей или животных.

Все площадки и строения содержатся в чистоте и порядке. Весь рабочий персонал проинструктирован под роспись, с занесением в соответствующий журнал и проинформирован о требованиях к содержанию рабочего места и ответственности каждого за порядок на своём месте работы и отдыха.

Утилизация отходов должна включать следующее:

Раздельные контейнеры для различных видов отходов (металлов, пищевых отходов, опасных материалов, мусора и т.д.) с плотно закрываемыми крышками;

Места установки контейнеров;

Отработанный металлолом временно складируются на отведённых полигонах, согласованных с комитетом по охране окружающей среды, земельным комитетом, местными органами власти;

Отходы бетона временно складируют на местах временного хранения отходов на специально оборудованных участках с усовершенствованным покрытием. Отходы железобетонных конструкций будут вывозится специальным транспортом для размещения на полигоне;

Промывка автобетоносмесителей и автобетононасосов должна производиться только в местах, указанных Генподрядчиком.

Кусковые отходы древесины, негодные в применении на участке, временно складируют на площадке временного хранения и будут вывозится автотранспортом для размещения на полигоне;

Бытовые отходы будут вывозиться специальным автотранспортом для размещения и переработки на полигоне согласно договора о вывозе отходов со специализированным предприятием.

Все отходы, опасные для здоровья, проходят окончательную утилизацию на соответствующих предприятиях или полигонах, согласованных с местной администрацией и контролирующими органами, по договорам, копии которых будут представляться Заказчику.

Заправка строительной техники в процессе работ производится аттестованными топливозаправщиками «с колёс». Все масла и смазочные материалы хранятся на складах в герметично закрытых ёмкостях с чёткой маркировкой на русском языке. При попадании ГСМ на почву или бетонную поверхность немедленно принимаются меры по срезке и утилизации загрязнённого грунта, с бетонной поверхности ГСМ убирается песком или с помощью опилок с последующей утилизацией.

9.2. Защита флоры, фауны и среды обитания.

Планируемая деятельность ставит цель минимального и временного отчуждения земель, нарушения растительного покрова.

В целях минимизации негативного воздействия на животный и растительный мир, в период строительства объекта, ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ должны быть выполнены организационно-технические мероприятия:

Обеспечения объекта индивидуальными, пассивными и активными противопожарными средствами, строгий контроль соблюдения правил противопожарной безопасности;

Сохранение почвенного покрова путем поддержания техники в исправном состоянии, исключение пролива нефтепродуктов на почву;

Работа техники только в границах отвода строительной площадки с использованием существующих подъездных путей;

В строительный период охрана животного мира, в первую очередь, будет заключаться в соблюдении природоохранного законодательства, минимизации воздействия на атмосферный воздух, поверхностные воды, что косвенным образом снизит степень воздействия объекта на окружающую среду.

9.3. Минимизация загрязнения воздуха и шумового загрязнения окружающей среды.

Снижение запылённости воздуха, возникающей при строительстве, достигается за счёт следующего:

Использование щебёночного покрытия дорог, как на стройплощадке, так и между стройплощадкой и поселком для проживания строителей, а также внутри посёлка;

Регулярная очистка дорог и смачивание их, для предотвращения запылённости воздуха.

Для снижения возможных негативных воздействий на атмосферный воздух во время строительства ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ должно применять только исправную строительную технику с отрегулированной топливной аппаратурой, обеспечивающей минимально возможный выброс загрязняющих веществ в окружающую среду, включая эффективные шумоглушители;

Эксплуатирует и содержит технику в соответствии с указаниями производителей и инструкциями, с особым вниманием контролируя шум и выброс загрязняющих веществ;

Обеспечивает постоянный контроль соблюдения действующих правил эксплуатации;

Используемая для строительства техника подвергается регулярному техническому обслуживанию и проверке на возможные неисправности;

Не допускается сжигание отходов производства;

Запрещается использование озоноразрушающих агентов и фреонов в системах охлаждения и пожаротушения;

В летний период строительства для снижения запылённости на подъездных или рабочих дорогах следует производить постоянный полив поверхности полотна дорог водой поливочными машинами.

9.4. План ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ по организации работ по сбору, хранению и удалению отходов

При производстве работ на объекте образуются 2 вида отходов:

Производственные (строительный мусор);

Бытовые отходы.

При обращении с опасными отходами составляют соответствующий акт по результатам приведения изделий в безопасное состояние, который утверждается руководителем предприятия - владельца изделия.

В процессе сбора и накопления отходов производят их идентификацию с определением принадлежности к отходам определенного вида, для каждого вида отходов предусмотрены раздельные контейнеры закрытого типа (металлы, пищевые отходы, опасные материалы, мусор и т.д.), с маркировкой предупреждающими знаками.

ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ разрабатывают меры для минимизации количества образующихся отходов:

Использование оборудования и запасных частей на полный предусмотренный срок их эксплуатации;

Использование отходов как сырья в новом технологическом цикле;

За соблюдением требований охраны окружающей среды ответственность несут сменные прорабы.

Список литературы

	ГОСТ 2379 -85 ГОСТ 10060.0-95

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ПРИМЕНЕНИЕ БЕТОНА С ПРОТИВОМОРОЗНЫМИ ДОБАВКАМИ

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на бетонирование конструкцийв зимних условиях с применением противоморозных добавок.

1.2. Зимними условиями считаются условия, при которых среднесуточная температура наружного воздуха ниже 5 °С и минимальная суточная температура ниже 0°С.

1.3. Сущность способа введения в бетонную смесь противоморозных добавок заключается во введении в бетонную смесь при ее изготовлении добавок, понижающих температуру замерзания воды, обеспечивающих протекание реакции гидратации цемента и его замедленное твердение при отрицательных температурах.

1.4. Противоморозные добавки применяются в случае устройства при возведении в зимних условиях монолитных бетонных и железобетонных конструкций, монолитных частей сборно-монолитных конструкций, замоноличивании стыков сборных конструкций.

1.5. В состав работ, рассматриваемых технологической картой входят:

Укладка бетонной смеси с противоморозными добавками;

1.6. Бетонирование в зимних условиях с применением противоморозных добавок выполняют в соответствии с требованиями федеральных и ведомственных нормативных документов, в том числе:

СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

- "Руководство по производству бетонных работ в зимних условиях, районах Дальнего Востока, Сибири и Крайнего Севера". Москва, Стройиздат, 1982 ;

- "Руководство по производству бетонных работ". Москва, Стройиздат, 1975;

- “Руководство по контролю качества строительно-монтажных работ”, СПб, 1998.

2. Организация и технология выполнения работ

2.1. До начала устройства робот по применению бетонных смесей с противоморозными добавками в зимних условиях необходимо:

Выполнить и принять нижележащие конструкции;

Подготовить инструмент, приспособления, инвентарь;

Доставить на рабочее место материалы и изделия,

Проинструктировать рабочих по охране труда;

Ознакомить исполнителей с технологией и организацией работ.

2.2. Применение бетонных смесей с противоморозными добавками включает:

Выбор противоморозных добавок;

Приготовление бетонной смеси с противоморозными добавками;

Транспортирование бетонной смеси с противоморозными добавками;

Укладку бетонной смеси с противоморозными добавками;

Выдерживание бетона с противоморозными добавками;

Контроль качества и приемка работ.

2.3. В качестве противоморозных добавок возможно использованиехимических веществ, характеристика которых приведена в табл. 2.1.Рекомендуется комплексные добавки, содержащие совместимые между собой пластифицирующий и противоморозный (одновременно ускоряющий твердение) компоненты.

2.4. Область применения бетонов с противоморозными добавками и ускорителями твердения приведены в табл. 2.2.

2.5. Перечисленные выше противоморозные добавки имеют различный механизм воздействия на процесс структурообразования бетона. Некоторые из них только снижают температуру замерзания водыи не оказывают влияния на скорость схватывания и твердения бетона (например НН, М).

Другие добавки, наряду с эффективными противоморозными свойствами одновременно являются ускорителями схватывания (П) и твердения (НК, ННК). Ориентировочная прочность бетона с противоморозными добавками приведена в табл.2.3.

2.6. Оптимальное количество противоморозной добавки зависит от минимальной температуры бетонной смеси. При выдерживаниибетона с противоморозными добавкаминеобходимо создать такие условия, чтобы за период транспортирования и укладки бетонная смесь не остывала ниже 0°С. В этом случае оптимальное количество противоморозных добавокдолжно соответствовать данным табл. 2.4.

2.7. Бетонные смеси с добавками НК, ННКи особенно П характеризуются ускоренными сроками схватывания, что делает затруднительным укладку бетонной смеси и ухудшает структуру цементного камня. Поэтому одновременно с указанными противоморозными компонентами в состав бетонной смеси рекомендуется вводить пластифицирующие вещества. В качестве пластифицирующего компонента комплексной добавки, увеличивающего подвижность и снижающего водопотребность бетонной смесирекомендуется использовать добавки, приведенные в табл. 2.5.

Бетонс добавкой поташа во время схватывания и начального затвердевания должен иметь отрицательную температуру.

2.6. Наиболее эффективными комплексными добавками являются составы, влючающие поверхностно-активные вещества (ПАВ) и электролиты. При правильно подобранных дозировках добавок электролитов и ПАВ удается использовать пластифицирующие свойства последних и одновременно получить высокую скорость твердения. Перечень наиболее эффективных комплексных противоморозных добавок и их пониженное количество приведен в табл. 2.5.

2.7. Рекомендуемое количество химических добавок для комплексного выдерживания бетона приведено в табл.. 2.6. Применению бетонов с противоморозными добавками должны предшествовать лабораторные испытания влияния добавок на прочность и скорость твердения бетона.

2.8. Окончательный выбор вида химических добавок производитсяс учетом цен производителей и поставщиков химических добавок.

2.9. Приготовление бетонной смеси организуют на бетонном заводе. Подбор состава бетона для зимней укладки выполняют в соответствии с ГОСТ 27006-86. Подбор состава выполняют расчетно-экспериментальным способом, который включает решение следующих вопросов:

Определение всех требований к качеству бетонной смеси и бетона;

Оценку качества и выбор материалов для приготовления бетонной смеси;

Расчет номинального состава бетона;

Экспериментальную проверку расчетного состава;

Корректировку состава и расчет производственного состава бетона.

2.10. При приготовлении бетонной смеси возможен подогрев воды затворения, отогрев или подогрев составляющих, а также отопление бетоносмесительного узла, дозаторного и бункерных отделений.

2.11. Для получения максимальной температуры бетонной смесина выходе из бетоносмесителя равнойпроизводятподогрев воды до максимально возможной температуры+ 80°С.

2.12. Время перемешивания бетонной смеси в бетоносмесителе должно быть больше по сравнению с летними условиями на 25 %, и не менее величин, приведенных в табл.2.7.

2.13. Установленное в соответствии с рекомендациями количество химических добавок вводят при приготовлении бетонных смесей в виде водных растворов рабочей концентрации. Растворы солей готовят на подогретой до 40 °С воде в смесителях. Основные показатели водных растворов противоморозныхи пластифицирующих добавок приведены в табл. 2.8, табл.2.9.

2.15. Транспортирование приготовленной бетонной смесипроизводят автобетоносмесителями. Чтобы потери тепла были минимальными открытые части барабана автобетоносмесителя закрывают влагонепроницаемыми материалами и утепляют. Горловину барабана автобетоносмесителя утепляют и закрывают теплоизоляционной крышкой или организовывают обогрев горловины отработавшими газами от двигателя.Прииспользовании только поташа рекомендуется добавлять его на объекте путем введения водного раствора поташа с перемешиванием всех компонентов в барабане автобетоносмесителя.Место перегрузки бетонной смеси из барабана бетоносмесителя в поворотный бункер должно быть защищено от ветра и атмосферных осадков. Бункер для подачи бетонной смеси также должен быть утеплен.

2.16. При использовании для подачи бетонной смеси бетононасосных установок все узлы и детали, соприкасающиеся с бетонной смесью утепляют. При этом особо тщательно утеплять трубопроводы и основные узлы бетононасоса, чтобы сохранить начальную температуру бетона. При экстремальных температурах до -40°С, кроме утепления основных узлов бетононасоса, требуется дополнительный отогрев утепленного бетоновода гибкими нагревательными элементами. Должно быть также предусмотрено наличие горячей воды в утепленных емкостях для промывки бетоноводов после бетонирования.

2.17. Выдерживание монолитных бетонных и железобетонных конструкций, возводимых из бетонов с противоморозными добавками выполняют с соблюдением следующих указаний:

Поверхности бетона, не защищенные опалубкой, во избежание потери влаги или повышенного увлажнения за счет атмосферных осадков следует по окончании бетонирования немедленно укрывать слоем гидроизоляционного материала (полиэтиленовая пленка, прорезиненная ткань, рубероид и др.);

Поверхности бетона, не предназначенные в дальнейшем для монолитной связи с бетоном или раствором, могут покрываться пленкообразующими составами или защитными, пленками (битумно-этинолевым, этинолевым лаком.и др.);

При непредвиденном понижении температуры бетона ниже расчетной конструкцию необходимо утеплять или обогревать до набора бетоном критической прочности.

2.18. Распалубливание несущих бетонных и железобетонных конструкций следует производить после достижения бетоном прочности, приведенной в табл. 2.9.

2.31. При невозможности обеспечить требуемую прочность бетона к моменту загрузки конструкции нормативной нагрузкой допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании применение класса бетона, увеличенногонаодну ступень.

2.32. Допускается снятие опалубки, воспринимающей массу бетона конструкций, армированных несущими сварными каркасами, а также боковых элементов, не несущих нагрузки от массы конструкций, после достижения бетоном критической прочности.

2.33. Прочность бетона перед распалубливанием должна быть подтверждена испытаниями.

2.34. Снятие теплозащиты и опалубки с конструкций, при применении бетонов с противоморозными добавками - по достижении прочности, указанной в разделе 3.

3. Требования к качеству и приемке работ

3.1. При выдерживании бетона с противоморозными добавкамив зимних условияхосуществляется производственный контроль качества, который включает:

Входной контроль материалов для приготовления бетонной смеси, арматуры и закладных деталей, теплоизоляционных материалов;

Операционный контроль выполнения железобетонных работ;

Приемочный контроль выполненных работ.

На всех этапах работ производится инспекционный контроль представителями технического надзора заказчика.

3.2. Входной контроль качества материалов, полуфабрикатов, изделий и деталей заключается в проверке внешним осмотром их соответствия ГОСТам, ТУ, требованиям проекта, паспортам, сертификатам, подтверждающим качество их изготовления, комплектности и соответствия их рабочим чертежам. При входном контроле проверяют также соблюдение правил разгрузки и хранения. Входной контроль выполняет линейный персоналпри поступлении материалов, конструкций, изделий на строительную площадку.

3.3. Операционный контроль должен осуществляться в ходе выполнения железобетонных работ и обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяют соответствие выполняемых работ рабочему проекту и нормативным требованиям. Основные задачи операционного контроля:

Соблюдение технологии выполнения железобетонныхработ;

Обеспечение соответствия выполняемых работ проекту и требованиям нормативных документов;

Своевременное выявление дефектов, причин их возникновения и принятие мер по их устранению;

Выполнение последующих операций после устранения всех дефектов, допущенных в предыдущих процессах;

Повышение ответственности непосредственных исполнителей за качество выполняемых ими работ.

3.4. При укладке бетонной смеси необходимо контролировать:

Качество бетонной смеси;

Правила выгрузки и распределения бетонной смеси;

Температуру бетонной смеси;

Режим уплотнения бетонной смеси;

Порядок бетонирования и обеспечение монолитности конструкции;

Своевременность и правильность отбора проб для изготовления контрольных образцов бетона.

3.4. При укладке и уплотнении бетонной смеси с противоморозными добавками, укладываемой в зимних условиях следует выполнять требования, приведенные в табл. 3.1.

3.5. При выдерживании бетона с противоморозными добавками контролируют:

Поддержание температурно-влажностного режима;

Предохранение твердеющего бетона от механических повреждений;

Время выдерживания бетона.

3.6. Технические требования при выдерживании бетона с противоморозными добавками приведены в табл. 3.2.

3.6. Контроль качества бетона предусматривает проверку соответствия фактической прочности бетона на сжатие в конструкции проектной и заданной в сроки промежуточного контроля. Прочность при сжатии бетона следует проверять испытанием контрольных образцов-кубов размерами 100х100х100 мм по ГОСТ 10180-90. Образцы для испытаний изготавливают из проб применяемой бетонной смеси. Пробы отбираютна месте приготовления бетонной смеси и непосредственно на месте бетонирования.

На месте бетонирования должно отбираться не менее двух проб. Из каждой пробы изготавливают по одной серии контрольных образцов (в серии не менее трех образцов). Контрольные образцы бетонируют в стальных разъемных формах, соответствующих ГОСТ 22685-89. Перед бетонированием внутренние поверхности форм смазывают. Бетонную смесь в формы укладывают сразу же после после отбора пробы с уплотнением штыкованием или вибрированием. Контрольные образцы хранят в условиях твердения бетона конструкции. Распалубливают образцы после выдерживания конструкции.

Сроки испытания контрольных образцов назначаются строительной лабораторией с учетом достижения к моменту испытаний проектной прочности. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием надлежит выдерживать в течение 2…4 часов при температуре 15…20 градусов С. Промежуточный контроль производят после снижения температуры температуры до расчетной конечной.

3.7. При приемке выдержанной конструкции проверяют:

Соответствие конструкции рабочим чертежам;

Соответствие качества бетона проекту;

Качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий.

3.8. Требования, предьявляемым к законченной конструкции приведены в табл. 3.3.

...

Загрузка...