Занаяти от епоксидна смола. Епоксидна смола за леене edp в радиолюбителската практика

Примери за епоксидни продукти. Под балона - "виновникът" на статията

Много харесвам всякакви продукти от стари видове пластмаси - бакелит, карболит и други подобни и особено червените им разновидности. Има нещо топло и приятно в тях. Преди това те бяха широко използвани за производството на части за радиоелектроника, корпуси на инструменти, но бяха заменени от по-евтини видове полимери. Органите за управление, направени от тези материали, са страхотни за стемпънк или теслапънк устройства - странна комбинация от ретро и футуристично.

Снимка от steampunker.ru

Като почитател на тази тенденция в техническото творчество реших да направя имитация на бакелит за моя бъдещ проект. Факт е, че е доста трудно да се намерят подходящи заготовки от такива материали и, например, не съм виждал дръжки за съвременни бакелитни резистори дори в интернет. Методът на леене беше взет за основа на проекта епоксидна смоланапълнена със силиконова форма.

Форма за леене от епоксидна смола

Като материал за матрицата избрах двукомпонентна силиконова композиция за изработка на бижута. Той е лесен за използване и доста евтин (в сравнение с течните силикони), но не предава много по-добре фините детайли и формите от него се износват по-бързо. Продава се в малки опаковки и е чудесно за експериментиране.

Основният модел трябва да бъде подготвен преди снемането на отпечатъка. Ако обектът има плоска страна, това значително опростява целия процес. Измих старателно дръжката със сапун и залепих основата върху лист пластмаса, след което намазах повърхността с тънък слой дебела грес. Слоят трябва да е много тънък, това е важно!

За да направите материала на матрицата, смесете силикона според инструкциите. В моя случай това съотношение е 1:1, „животът“ на състава е 1-2 минути. „Време на изливане“ или „Време на живот“ е важен показател от по-твърда формаглавен модел, толкова по-бавно трябва да се втвърди композицията, за да предаде всички детайли. По време на производството на формата в Киев имаше ужасна жега и съставът се втвърди още по-бързо. Вече 30 секунди след смесването на частите той спря да се формова и полимеризира, така че трябва да се вземе предвид и температурата. Колкото по-студени са съединенията, толкова по-дълго реагират и толкова по-дълго остават пластични.

Обърнете внимание на „сводника“ в центъра на формуляра, той ще ви бъде полезен по-късно

Готовата форма се оказа "С клас". Нямах време да напъхам бързо реагиращия силикон в някои тесни места на модела, имаше и няколко вдлъбнатини по фугите, които биха били издатини по отливката. По-късно грешките във формуляра ще трябва да бъдат коригирани с файл на кастинга.

EDP ​​със смола

Материал за леене - EDP епоксидно лепило с пълнители: карболитен прах за цвят и силициев диоксид за обща плътност, боядисани с мастило от химикал.
Изискванията за пълнителя са прости: той трябва да бъде фино смлян и сух. Можете да използвате текстолитен прах, дървесен прах, останал след електрически инструменти, тебешир, специални пълнители. Карболитния прах „рендосах“ с бормашина, взех силициев диоксид от препарата „Атоксил“ - това е сорбент за отравяне, съставът е 100% SiO 2.

По-трудно е с багрилата: въпреки че „златният стандарт“ в аматьорската практика е мастилото с топка, резултатите варират от производител до производител. Понякога втвърдителят реагира с мастилото и го обезцветява, понякога кипи при смесване. Винаги проверявайте годността на мастилото, като го смесвате с капка втвърдител, преди да приготвите смолата. Накратко, експериментът е нашето всичко!

За червеникавокафяв цвят използвах червени и зелени пасти. В противен случай подготовката на смолата не се различава от инструкциите. За да се увеличи течливостта, готовата смес се нагрява.

Попълване на форма

Първата отливка направих едно цяло, без централен отвор. Планирах да го пробия тогава, но си помислих: ако отлея детайла като цяло, защо да не го направя веднага с дупка? Издатината във формата дойде много удобна, върху която сложих сламка от коктейл - смолата не залепва по нея и диаметърът й е малко по-малък от диаметъра на оста на резистора

Не си струва да се прави това.

Еврика!

Сега - важен момент. Ако се остави смолата да се втвърди напълно, тогава когато се опитате да поставите резистор в отвора, частта може да се спука! Докато смолата е достатъчно пластична, но вече напълно поддържа формата си, е необходимо да се образува „назъбена“ част в отвора в отговор на резистора. Така дръжката няма да може да се върти и ще седи плътно върху оста.
За да направите това, изваждаме сламката, смазваме вала на резистора и го нагряваме малко - това ще омекоти смолата. По-добре е да използвате резистори с дълъг вал.

Все още не изваждаме частта от формата. Притискаме вала в детайла и го оставяме, докато смолата се втвърди напълно, т.е. за около ден при температура 30 градуса. Ето къде жегата е полезна!

Завършване на отлята част

Извадете втвърдената част от формата. Сега можете да видите всички недостатъци във формата, премахваме ги с иглени файлове и шкурка. Напълних жлеба с боя от коректора, стана добре. Всичко е покрито с прозрачен лак.

По този начин направих три химикалки. Цветът им е различен, тъй като няма да работи да се приготвят смоли за три заготовки наведнъж - има само една форма! На снимката има две копиращи химикалки (едната недовършена) и оригинала.

• Не добавяйте твърде много втвърдител с надеждата да ускорите втвърдяването многократно. Не е нужно да го правите от време на време - смолата може да заври и ще останете с пушеща гъба;
• Не използвайте паста за гел писалка като багрило - тя не се разтваря в смола;
• Синьото мастило често реагира с втвърдителя и се обезцветява. Искате да получите синя смола - купете пръчки от различни производителии провеждане на експеримент;
• Смолата не се придържа към такива материали: лепяща лента, самозалепваща се подложка, полиетилен, силиконов уплътнител, хранително фолио.
  

Мащабно моделиране... Едно време момчетата обичаха това. Прави се предимно модели. военна техника: танкове, самолети, кораби обаче от картон. В магазините се продаваха умалени модели на различни машини, част от военната техника. Тези модели все още се продават, но далеч не са налични.

Но умалените модели могат да бъдат направени у дома, като се използва евтин материал, който може да бъде закупен свободно във всеки магазин. Егото дори може да стане малко

За да работите, трябва да закупите епоксидна смола, материал за изработване на форми за леене - пластификатор (във всяка аптека) и някои прости инструменти.

За да излеете матрица за изработка на модел, препоръчително е да закупите готов модел (направен в мащаб), но можете, разбира се, да го направите сами от импровизирани материали (дърво, хартия, полистирол, същата епоксидна смола и др.) . Можете да закупите, да речем, модел на резервоара Titr, да направите матрица от него и след това да излеете копие от епоксидна смола с помощта на матрицата. Ако калъпът е добре направен, копието на модела ще съвпада точно със самия модел.

Технологиите за изработване на форми и отливки са приблизително същите като при производството на фигури от гипс.

Пластмасовите форми могат да се използват многократно, възможно е да се направят от други пластмаси.

За да направите мащабен модел на резервоара Tiger, ще ви трябват не повече от 50-70 рубли. Цената на такъв модел в магазина е от 300 рубли.

Можете да правите не само мащабни модели на военно оборудване, това могат да бъдат модели на хора във всякакъв мащаб, модели на замъци, някои структури и дори космически кораби от " Междузвездни войни» Дж. Лукас. Темата е неограничена.

Изображението също може да бъде намерено навсякъде - направете снимка на компактдиска от някой филм. CD илюстрации, списания и други източници.

Авторът на идеята съветва: ако това е копие на модел, закупен в магазин, тогава е препоръчително да зададете цената не по-висока, а с около 30-40% по-ниска от магазинната. За да запазите цената ниска, опитайте се да не правите детайли, които не се виждат.

Има специални списания: Tankmaster, Steid-master, M-Hobby и други руски списания, списание FineScaleModeler (САЩ) и много други публикации, които са идеални за развитието на този бизнес.

Авторът на идеята предлага услугите си при изработката на майсторски модел. В допълнение, това ще помогне при дизайна на опаковката на модела и завършването на ss във фехмеричното изображение (в 3DMax) за електронна реклама и пощенски съобщения, за които трябва да изпратите по имейл външен видмодел, неговите чертежи, посочващи размерите и необходимия мащаб на модела.

Препоръки. За успешно изпълнение, според препоръките на автора на идеята, е необходимо да се рекламира в специализирани моделни списания и вестници. Интернет, както в Русия, така и в чужбина. В чужбина цената е много по-висока, отколкото в Русия, и в чужбина оригинални моделиможете да станете известни на международни изложби, всичко зависи от вашето желание, идея и умения.

Можете да получите пълна информация за технологията, която описва подробно и методично стъпка по стъпка как да направите танка Тигър и други модели, като пишете на имейл адреса: [защитен с имейл] ru (към Сергей). Информацията съдържа и статии за подобна продукция от чужди източници, както и адреси на потенциални купувачи.

Разходите и приходите зависят от вашите възможности.

Изглежда, защо имаме нужда от изкуствени цветя с такова изобилие от живи същества по всяко време на годината? Но въпреки това те се правят и успешно се продават. Те купуват такива цветя, за да украсят интериора на къщата, ...

Думата "плексиглас" се използва, когато се говори за листов поли-метилметакрилат от местно производство. Често се използва понятието "акрил", зад което се крие продуктът от радикална полимеризация на чуждо произведен метилметакрилат. По принцип това е един...

С настъпването на пролетта жителите на града започват ваканционен сезон. Закупуват се семена различни растения, подготвят се лехи, тече засаждане. Трябва да засадите всичко навреме, но как да го направите, когато са дадени само две на седмица ...

Копиране на детайли у дома

Константин Редкин, известен още като полковник

прегледайте снимките в отделен прозорец
преглеждайте снимки в режим лайтбокс

Идеята да се напише този опус узря доста дълго време, като периодично угасваше, после отново се разгоря и в крайна сметка се реализира в нещо, което може да се намери тук http://www.redkv72.narod.ru/articles.htm . След публикуването на материалите за „колегата в магазина“, Ростислав Шерстнев реши да тества предложените от мен технологични подходи на практика, като някъде попита и уточни, а някъде коригира предложенията си. След една доста логична фаза на "проба и грешка", разбрахме, че има редица въпроси, които не са обхванати (или недостатъчно обхванати) в първата версия на статията. Затова се зароди идеята да го подготвим и публикуваме в ново издание. Предлагаме на вашето внимание резултата от тази съвместна работа.

Вероятно всеки моделист в крайна сметка трябва да овладее технологията на копиране на части. Разбираемо е: с нарастването на уменията вече става скучно просто да се сглоби модел от кутията - има необуздано желание да се изгради нещо, което никой друг няма. Но изграждането на такъв "кит" почти винаги е свързано с необходимостта от производство на N-ти брой идентични части (колела, люкове, прожектори и т.н. и т.н.). Можете, разбира се, да изрежете, заточите и залепите всяка част поотделно, без да се пестите, но първо, това е допълнителна загуба на време и усилия, и второ, по този начин е почти невъзможно да получите две (не говоря за повече) точно същите части. Решението се подсказва от само себе си: да се направи единична, но идеална част - „главен модел“ и след това да се получи чрез отливане или щамповане необходимата суманейните копия.

И така, решено е - да започнем.

Материали.

Има много начини за копиране на части чрез леене. Това са пластмасово шприцване под високо налягане (HPL) или ниско налягане (LPD), и метално формоване (при моделирането обикновено се използват сплави под общото име "бял метал") и отливане на гипс, смесен с PVA ... Списъкът продължава и продължава, но нека се съсредоточим върху технологията на леене / щамповане в силиконова форма. Факт е, че тази технология не изисква никакви специални устройства и устройства, относително лесна е за изпълнение у дома, но в същото време ви позволява да получавате копия с много високо качество.

главен модел

Майсторски модел за изработка на шприцформа може да бъде изработен от всякакъв материал - смола, пластмаса, метал, восък, дърво, хартия (въображението на моделатора е неизчерпаемо и непредвидимо). Преди да излеете със силикон, е желателно да обработите главния модел с освобождаващ агент, за да не се разруши матрицата при отстраняването й. Различни мазнини от растителен, животински или химически произход могат да се използват като освобождаващ агент от полето домакински химикали– лакове в аерозолни опаковки. И в последните временаВ продажба се появиха и специални освобождаващи агенти за леене в силиконови форми. Ако основният модел е направен от порест материал като дърво или хартия, преди да приложите освобождаващия агент, той трябва да бъде импрегниран с някакъв вид смес за запълване на порите: течен восък, изсушаващо масло, разреден PVA или боядисан.

Силикон за изработка на форми

Има огромен брой различни материали, подобни на каучук, от които можете да направите матрица, но за простота, без да навлизаме в химическия им състав, ще ги наречем всички силикони. Цялото това разнообразие може да се раздели на две големи групи - силикони за изливане и силикони за покритие. За да получите шприцформа, можете да използвате и двете с еднакъв успех, а по-късно ще се спрем на характеристиките на използването на един или друг вид.
Най-важните характеристики на силиконите за нас са ФАКТОР НА УДЪЛЖЕНИЕ и ВИСКОЗИТЕТ.
Коефициентът на удължаване е характеристика, която показва колко можете да разтягате готов продуктот този материал без физическото му унищожаване (разкъсване).
Коефициентът на удължаване на силиконите, подходящи за направата на шприцформи, варира от 200% до 1300% (може и да има повече, но не попаднахме на такива). Като цяло, колкото по-висок е коефициентът на удължение, толкова повече отливки ще издържи формата, но на практика едва ли има смисъл да се използва материал с коефициент над 700-800% - правилно направените форми от тях могат лесно да издържат от 30 до 80 или повече отливки (в зависимост от сложността на основния модел).
Долната граница на тази характеристика може би може да се определи на 400% за изрязани форми и 200–250% за композитни форми (разликите между изрязаните форми и композитните форми ще бъдат обсъдени по-късно).

Вискозитетът е характеристика, която показва колко течен е материалът. Колкото по-високо е, толкова по-малко течен е материалът. Абсолютният вискозитет, понякога наричан динамичен или прост, е продукт на кинематичния вискозитет и плътността на флуида. Динамичният вискозитет се измерва в санитарен баланс (cp, cps) Но нека не се занимаваме с богато украсени научни термини и формули.
При добре познатите продукти динамичният вискозитет корелира нещо като това:
0 cps = вода
500 cps = слънчоглед или зехтин
1500 cps = двигателно масло
10000 cps = мед
100 000 cps = меласа
Колкото по-нисък е вискозитетът на силикона, толкова по-добре обтича всички неравности на основния модел и съответно толкова по-точна ще бъде матрицата. Силиконите с вискозитет до 3000 cps могат да се използват като силикони за леене (просто се изсипват в колбата, където е инсталиран главният модел), с по-висок вискозитет - като покривни силикони (основният модел е покрит с тях на няколко слоя ).
От останалите характеристики на силиконите, които са с по-малко значение в нашия бизнес, можем да различим работно време(времето, през което запазват декларирания вискозитет) и времето на полимеризация (времето, след което матрицата ще се втвърди напълно и ще бъде готова за употреба).
Съгласно технологията на приготвяне силиконите са двукомпонентни (т.нар. "съединения"): състоящи се от основа и катализатор (втвърдител), които трябва да се смесят в определена пропорция преди употреба, и еднокомпонентни - готови за използвайте.
Що се отнася до препоръките за използването на някои специфични силикони, ние не бихме се ангажирали да ги даваме - изборът е достатъчно голям, за да се сравни кое е по-добро и кое е по-лошо, ще отнеме много време и усилия. Въпреки това се опитахме да комбинираме резултатите от някои тестове в таблица, която е дадена в края на статията и, надяваме се, ще ви помогне при избора на материал.
Авторите на статията ще ви бъдат благодарни, че предоставите информация за материалите, които не са включени в тази таблица.

Материали за леене

Разнообразие от леярски материали сега, може би, дори повече от силикони. Това са всички видове течни пластмаси, епоксидни и полиестерни смоли, зъбни пластмаси, двукомпонентни епоксиди на " студено заваряване“, нискотопими метали, в крайна сметка, просто гипс, смесен с PVA. Всички тези материали са естествени различни характеристики, основните за нас са РАБОТНО ВРЕМЕ и ВИСКОЗИТЕТ.
Вискозитетът е характеристика, подобна на тази на силиконите. Колкото по-нисък е вискозитетът на материала, толкова по-течен е той и следователно, толкова по-добре ще запълни всички неравности във формата и ще ви позволи да получите по-добро отливане. Полиестерните смоли и някои течни пластмаси имат най-нисък вискозитет (от 80 до 300 cps, т.е. нещо между вода и растително масло).
Работно време - времето, през което материалът запазва декларирания вискозитет. Тази характеристика е много важна за леене у дома. Факт е, че повечето материали с нисък вискозитет имат много кратко време за работа - 1,5-2 минути, след което започват да се сгъстяват много бързо. Такива материали са подходящи за използване в специални инжекционни инсталации за леене под налягане, където смесването на компонентите, дегазирането и леенето на матрицата се извършват автоматично и бързо. У дома, когато всички тези процеси отнемат малко повече време, е по-добре да използвате материали с живот от 3-5 минути или повече, дори ако са по-вискозни.

Нека да разгледаме набързо някои от материалите за леене под налягане, които сме изпитали на практика.

Дентална смола "PROTACRYL-M" е двукомпонентна самовтвърдяваща се смола с цвят на дъвка, използвана за производството на протези. Комплектът на стойност около 250 рубли включва 160 gr. прах, 100 гр. втвърдител, 50 гр. разделителен лак. Втвърдителят има силна специфична миризма, много ярко напомняща за последното посещение при зъболекар и нелекуван кариес. При смесване на компонентите прахът първо набъбва и едва след това започва втвърдяването, така че пластмасата може да се използва за правене на копия както чрез изливане (5-10 минути след смесване на компонентите), така и чрез щамповане (20-30 минути след смесване). След пълно втвърдяване (3-4 часа) той придобива много висока якост, което значително усложнява последващата обработка на детайла. Изисква се много прецизно спазване на пропорцията на смесените компоненти, ако се наруши, пластмасата става крехка.

EDP ​​епоксидната смола е двукомпонентна смола с кехлибарен цвят, практически без мирис в опаковки от 250, 500 и 1000 gr. Състои се от вискозна основа и по-разреден втвърдител, смесени в съотношение 10:1. Лесно се оцветява чрез добавяне на сухи пигменти или готови бои (маслени, алкидни, нитро). Има среден вискозитет, който може да бъде значително намален чрез нагряване на сместа до 40-50 градуса (въпреки че времето за работа се намалява от 1 час на 5-10 минути). Тънките части по време на леене са доста крехки, за да намалите крехкостта, можете да добавите рициново масло към смолата при смесване на компонентите (не повече от 1-2% от общия обем). Времето за пълно втвърдяване е 24 часа (ако смолата е била нагрята преди изливането, след това 3-4 часа), след което готовата отливка може да се обработва.

PermaPoxy епоксидните смоли са гама от двукомпонентни полупрозрачни и прозрачни смолис работно време от 3 до 90 минути. Те се състоят от основа и втвърдител в две взаимосвързани пластмасови спринцовки с общо бутало, което значително опростява дозировката (компонентите се смесват в съотношение 1:1). По своите работни свойства те практически не се различават от EAF, с изключение на това, че времето за пълна полимеризация е малко по-кратко - от 1 до 6 часа. Не са провеждани експерименти с тонизиране и намаляване на чупливостта.

Sprint Spray F-18 Polyester Liquid Putty е сив двукомпонентен състав, състоящ се от основа със силна миризма и еднакво миризлив втвърдител. Вискозитетът на сместа е малко по-нисък от този на епоксидните смоли. Време за работа - около 3 минути, време за пълна полимеризация - 1 час. Отливките са ясни, лесни за обработка, но тяхната здравина е ниска, така че съставът може да се използва само за копиране на части, които не са подложени на допълнителни натоварвания.

Milliput е двукомпонентна студено втвърдяваща се епоксидна паста. Произвеждат се четири вида MILLIPUT: стандартен жълто-сив, теракот, сребристо-син, супер тънък бял. Всеки вид се доставя в идентични опаковки с тегло 113,4 г. Двата компонента, които съставляват опаковката Milliput, могат да се съхраняват отделно за около две години. При смесване на приблизително равни обеми компоненти се получава много лепкава и мека паста, която в крайна сметка се втвърдява. Пълното втвърдяване при стайна температура настъпва за 3-4 часа. При нагряване втвърдяването може да стане за минути. След частично или пълно втвърдяване Milliput може да се обработва, реже с длето, пробива, обработва с иглена пила или шкурка, ряза, боядисва.

Axson PX216 Resin е двукомпонентна смола, състояща се от млечнобяла основа и тъмно кехлибарен втвърдител, смесени в съотношение 1:1. Практически без мирис, има много нисък вискозитет (от 70 до 100 cps - в зависимост от времето преди изтичане на срока на годност), което ви позволява да получите висококачествени отливки. Лесно се обработва с абразиви и се пробива. Времето за работа на сместа е 4 минути, времето за пълна полимеризация е 30 минути. Отливките са млечно бели, но могат да бъдат тонирани, ако не се добавят към основата преди смесването на компонентите. голям бройбои (експериментите бяха проведени с акрил Tamiya и емайл Humbroll).

"Бял метал" - общото име за сплави от калай и олово с добавяне на малко количество други метали. Както всички метали, той се втечнява при нагряване и се втвърдява отново при охлаждане. Получават се отливки добро качество, но тежък, така че "бял метал" не е препоръчително да се използва за леене на големи части. За кастинг малки части(куки за теглене, окопни инструменти, прожектори и др.) в домашни условия, Rosé, d"Arsenval или Wood сплави, които могат да бъдат закупени в радиолюбителски магазини, са много подходящи. Температурата им на топене е в диапазона 60-95 градуса, което позволява да се правят отливки както в традиционни гипсови форми за леене на метали, така и в гумени форми, като за това изобщо не е необходимо да се използва топлоустойчива гума.

Специалистите по леене на смола препоръчват използването на AXSON F-31 или F-33 (Франция) или SYNAIR Port-a-Cast M-2 (САЩ). Със сигурност ще се опитаме да тестваме тези смоли, но засега ще дадем техните характеристики, посочени в спецификацията на производителя:
AXSON F-31 RESIN има кратко време на втвърдяване (след 20 минути може да се извади от формата) и е добра основа за боядисване. Време на живот 1,5 -2 мин. Съотношението на компонентите е 100:100 (1:1). Цвят - бежов. Време за пълно отхвърляне - 3 дни.
AXSON F-33 RESIN втвърдява за приблизително 30 минути и показва добро изваждане на тънкостенни части. Продължителност на живота - 2 мин. Втвърдяването до изваждане се постига за 30 минути. (може да се обработва). Пълното втвърдяване настъпва за 3 дни. Цвят - бежов.
POR-A-CAST M-2 RESIN (SYNAIR) - 2-компонентни полиуретанови системи за студена полимеризация за производство на твърди отливки за декоративни и технически цели. Съставите се характеризират с много нисък вискозитет (сравним с водата), способност за самодегазиране, лекота на отстраняване от форми. Основен цвят - бял, Klia-Kast - оптически прозрачен вариант. Отливките могат да бъдат боядисани повърхностно и насипно. Чрез добавяне на специални метални прахове е възможно да се осигури имитация на бронз и мед. Физически и механични свойства на материала: Времето за използване на готовата смес е 2 минути, времето на излагане на отливката във формата е 30 минути, удължението при счупване е 15%
PROTOCAST-85R е бяла, двукомпонентна студено втвърдяваща се течна пластмаса. Плътна като естествена бяла кост. Могат да се нанасят акрилни бои, нитро бои. Съотношението на компонентите по обем е 1:1, време за работа: 10-15 минути, пълна полимеризация се постига за 1 час.

Аксесоари за кастинг

Основната неприятност, която очаква всеки, който реши да започне леене, са въздушните мехурчета. Те са навсякъде, те се стремят да влязат в силикон или смола при смесване на компоненти и след това изпълзяват по повърхността на отливката под формата на приливи с форма на топка върху получените отливки (от мехурчета, прилепнали към повърхността на основния модел по време на подготовката на мухъл) или под формата на кухини (от мехурчета, уловени в смолата по време на нейното приготвяне или изливане).
Ако си спомняш училищен курсфизика, тогава на ум идват няколко начина за справяне със същите тези мехурчета:
- създаване на зона с ниско налягане (вакуум) около излятата композиция. Тогава въздухът ще има тенденция да запълни точно тази област, мехурчетата ще се издигнат на повърхността и ще се спукат;
- създайте зона високо налягане. След това излятият състав ще бъде уплътнен и ще изтласка мехурчетата на повърхността, където те отново ще се спукат;
- превъртете формата с излятия състав върху центрофугата. В този случай въздухът ще се „разтяга“ към повърхността под въздействието на центробежна сила;
- излагайте формата на вибрации, в резултат на което силата на повърхностното напрежение на мехурчетата ще отслабне, което отново ще ги накара да плуват.
По принцип всеки от тези методи, с известна изобретателност, може да се приложи у дома. Например Стивън Брезински предлага да се използва елементарна центрофуга за това (http://www.missing-lynx.com/articles/other/sbmold/sbmold.htm). За себе си се спряхме на метода на вакуумиране, тъй като е лесен за изпълнение и в същото време дава добри резултати. Цялата вакуумна инсталация се състои от контейнер (половин литров стъклен буркан, наполовина пълен с гипс за намаляване на вътрешния обем), както и пластмасов капакс клапан и вакуумна помпа, използвана за домашно консервиране (http://www.istokpkf.narod.ru/tovar/nwk_1.html). Колба, пълна със силикон, или калъп, пълен със смола, се поставя в буркан и се затваря с капак. Две-три дузини удара вакуумна помпави позволяват да създадете достатъчно дълбок вакуум в банката.

изработка на мухъл

Изработване на изрязана форма чрез изливане на силикон.

Разделяната форма е най-подходяща за последващо леене в нея на достатъчно течни пластмаси или смоли. Особеността на тази форма е, че основният модел се запълва или покрива със силикон изцяло и от всички страни, а след това, след окончателното втвърдяване на материала, се прави разрез във формата, през който се изработва основният модел и последващите отливки. премахнати. За изрязана форма е най-добре да използвате силикони с висок коефициент на удължение - това ще ви позволи да се ограничите до малък (по-малък от самия основен модел) разрез, което означава, че светкавицата върху отливките ще бъде минимална.
Процесът на изработване на изрязана форма е прост. Помислете за това на примера за правене на матрица с помощта на изливане на силикон.

1. Правим майстор модел и го фиксираме върху стойка с капка супер лепило. В бъдеще, върху завършената форма, вдлъбнатината от стойката ще играе ролята на литник. Препоръчително е да използвате стойка, чиято горна част е шлифована под ъгъл - това ви позволява да намалите площта на контакт с нея на основния модел, а оттам и площта на повърхността, която след това, след литникът е отделен, ще трябва да се включи на готови отливки.

2. Вземаме четка и внимателно обработваме главния модел с освобождаващ агент, който ще предотврати залепването на силикона по него. Слоят на отделящия агент трябва да е много тънък, но в същото време трябва да покрива цялата повърхност на основния модел. Особено е необходимо да се гарантира, че съставът не наводнява всякакви малки вдлъбнатини. Най-добре е да използвате всякакви мазнини като сепаратор: растително или машинно масло, вазелин и др. и т.н. В продажба (например компанията Penta) има и специални освобождаващи агенти.

3. Фиксираме стойката с основния модел в колбата. Колбата може да бъде направена от всякакъв материал, от който няма да е много трудно да отделите силикона по-късно. Най-простият вариант- пластилин субстрат и пластилин страни. При производството на колбата трябва да се има предвид следното: за да не се движи силиконовата форма по време на работа и да издържи по-дълго, се препоръчва да изберете нейния размер по такъв начин, че след инсталирането на главния модел от него да всяка от стените на колбата е най-малко 8-10 mm. Желателно е височината на колбата да бъде 2-2,5 пъти по-голяма от очакваната височина на формата, тъй като по време на процеса на вакуумиране силиконът активно ще се пени, значително увеличавайки обема си.
Струва ни се, че е удобно да се използва колба, залепена от полистирол. Размерът му е подбран по такъв начин, че да преминава без усилие в гърлото на буркана. Една от стените е подвижна - това улеснява инсталирането на главния модел вътре. Такава колба е доста гъвкава и ви позволява да получите форми както за доста големи, така и за малки части. В последния случай, за да се избегне прекомерната консумация на силикон, неизползваният обем може да се напълни с блок пластилин.
След като инсталираме основния модел, поставяме подвижната страна на колбата на място и покриваме пролуките със строителен или автомобилен уплътнител.

4. Готвене заливане на силикон. Състои се от два компонента - основа и втвърдител (катализатор). Ние измерваме тези компоненти, като се опитваме да наблюдаваме възможно най-точно необходими пропорции. Тъй като размерите на формите, които използваме в 72-ра скала, са относително малки (от 20 до 60 cm3), няма нужда да се претеглят компонентите в някои големи контейнери, обикновените пластмасови спринцовки за еднократна употреба (2, 5 и 20 cm3) са достатъчно. Комбинираме компонентите и разбъркваме добре. Обикновено работното време за изливане на силикон е в рамките на 30-60 минути, така че можете да отделите време. При смесване съставът ще абсорбира много голямо количество въздух, следователно, преди да го излеете в колбата, е препоръчително да извършите дегазиране - поставете контейнера със съединението във вакуумна единица и го задръжте под вакуум за 1 до 3 минути. В този случай сместа ще започне да бълбука силно, да „кипи“ и след премахване на вакуума рязко ще се утаи.

5. Изсипете съединението в колбата с тънка струя, като се опитвате да излеете възможно най-близо до ръба на колбата, така че сместа да залее главния модел отдолу. Това ще намали образуването на въздушни мехурчета върху основния модел - те веднага ще се "разтягат" на повърхността. Не забравяйте, че сместа трябва да покрива и главния модел отгоре с не по-малко от 8-10 мм.
6. Поставяме формовъчната кутия във вакуумна инсталация и отново я държим под вакуум поне 1-2 минути, за да премахнем въздуха, попаднал във формата при изливането. След това премахваме вакуума, изваждаме колбата и я оставяме да изсъхне. Обикновено външното съединение се втвърдява за 5-6 часа, но трябва да се помни, че пълната полимеризация отнема много повече време - от 1 до 3 дни (производителят обикновено посочва това време в инструкциите).

ВНИМАНИЕ! Производителите обикновено изброяват времената за втвърдяване на съединенията при стайна температура. С повече високи температуритова време намалява (леко), при ниско - се увеличава и много силно. Уловката е, че у нас стайната температура се счита за 20 градуса, а в друга Европа е 22 градуса.

7. След окончателното втвърдяване на силикона започваме да правим разрез от твърда форма. За да направите това, премахваме стойката, върху която е фиксиран основният модел (вижте параграф 1) и след това, леко разтягайки формата, остър ножотрязваме онези секции, които не ни позволяват да извлечем главния модел (обикновено това е през дупкив главния модел). Веднага след като разрезът стане достатъчен за извличане на главния модел, считаме, че матрицата е готова: главният модел е премахнат, има канал за леене - можете да започнете да леете копия.

Изработване на изрязана форма с помощта на силикон за покритие.

Процесът на изработване на изрязана форма от покритие от силикон не се различава много от описания по-горе. Просто майстор моделът не е излят, а внимателно намазан със силикон. В този случай колбата изобщо не е необходима, също така е напълно възможно да се направи без дегазиране (особено, че у дома едва ли е възможно да се получи толкова дълбок вакуум, за да „издърпа“ въздух от гъста покривна смес).
При използване на специални силикони за покритие, които се вулканизират равномерно по цялата дълбочина, слоят от насложения състав може да бъде произволно дебел. Когато използвате авто- или други уплътнители (например същия ABRO), трябва да се има предвид, че те се втвърдяват при контакт с въздух, т.е. дори когато горният слой е втвърден, „желето“ може да остане вътре за дълго време. Следователно, за да се получи висококачествена форма, такива състави трябва да се нанасят на няколко слоя с дебелина 2-3 mm с междинно сушене между слоевете за 2-3 часа. Най-добре е да намажете основния модел с четка, като нанесете първия слой, опитайте се да намажете всички неравности на основния модел, за да избегнете появата на въздушни мехурчета.

Изработка на разглобяема (композитна) форма.

Изрязаните форми са много добри, ако копията трябва да се отлеят от материал с нисък вискозитет. Но намирането на добър материал за пълнеж не винаги е възможно. За копиране на части от вискозни, дебели материали могат да се предложат разделни форми като алтернатива на разделените.
В допълнение, предимството на разделната матрица е, че тя може да се използва не само за отливане, но и за щамповане на части от плътни състави като напълнена епоксидна смола, дентална смола, PVA мазилка и др. и т.н., а самата матрица може да се направи не от силикон, а от гипс. Вярно е, че гипсовата форма ви позволява да получите само няколко висококачествени отливки, след което започва да се срутва, но често това е напълно достатъчно.
Направата на разглобяема форма не е по-трудна от разделена.
1. Правим пластилин субстрат, в който притискаме основния модел наполовина. Внимателно подравнете пластилина по ръба на главния модел със стек или върха на нож. На останалите свободно полесубстрати правим полусферични вдлъбнатини (например, изстисквайки ги с кибритена глава) - това ще бъдат ключалки, които ще предотвратят изместването на половините на формата, когато са свързани.
2. Смажете внимателно частта от главния модел, стърчаща от пластилина, с освобождаващ агент.
3. Инсталираме субстрата в колбата или просто извайваме страни от пластилин по периметъра. Избираме размерите за колбата по същия начин, както при производството на изрязана форма - от ръба на матрицата до основния модел трябва да бъде 8-10 мм.
4. Приготвяме сместа, изсипваме или покриваме - в зависимост от използвания материал - матрицата и я обезгазваме по същия начин, както при изрязаната форма.
5. След окончателното вулканизиране на половинките на матрицата отстраняваме пластилиновата основа, с топъл сапунен разтвор и твърда четка или стара четка за зъби отстраняваме остатъците от пластилин от основния модел
ВНИМАНИЕ! В същото време не е необходимо да изваждате главния модел от получената силиконова половина на формата. Ако го премахнете и след това го поставите обратно, е трудно да се постигне плътно прилягане, което означава, че половинките на частта в готовата форма почти сигурно ще бъдат изместени една спрямо друга. Освен това основният модел, свободно лежащ в половината на формата, може просто да изплува на повърхността при изливане на втората половина.
6. Покриваме повърхността на половината на матрицата и стърчащата от нея част от основния модел с освобождаващ агент, след което повтаряме стъпки 3-5.
7. След окончателното вулканизиране на формата, внимателно отделете половините й, извадете главния модел и с остър нож изрежете формовъчния канал и изходите за въздух в половинките на формата. Ако планирате да използвате матрицата не за изливане, а за формоване (щамповане), тогава вместо инжекционния канал и издутините, изрязваме няколко плитки кухини в една от половините на формата, за да се отцеди излишната формовъчна маса. Такива кухини могат да се получат и в процеса на изливане на калъп, ако първо залепите два или три щифта към една от страните на основния модел (ако е възможно, към тази, която ще бъде по-малко забележима по-късно, например за колело - към вътрешната му страна).

Ако матрицата е направена правилно, тогава нейните половинки ще съвпадат перфектно една с друга, а достатъчен брой ключалки ще попречат на половинките да се движат по време на леене. Ако по време на тестовото отливане се окаже, че половините на матрицата са изместени една спрямо друга, или ако матрицата ще се използва за формоване (щамповане), може да се препоръча укрепването й с гипсов "саркофаг". Половинките на „саркофага“ се изработват по същия начин, както преди са били направени половинките на матрицата, като главен модел действа само силиконовата форма, вътре в която е вграден основният модел. Резултатът трябва да бъде нещо като в приказка за игла, яйце, патица, заек и т.н.: саркофаг, вътре в който има силиконова форма, вътре в която има майсторски модел.

Тук стигаме до най-интересното

Леене в изрязана форма.

1. Подготвяме формата за леене. Формата трябва да е чиста и суха, а малките частици смола, останали във формата от предишни отливки, трябва да бъдат отстранени. За да се разшири отворът за пълнене и да се опрости пълненето и последващото дегазиране, препоръчително е да се постави един или повече дистанционери в отвора за пълнене. За да се подобри омокряемостта на повърхността на матрицата с леярски състав (и следователно да се подобри качеството на отливките), е препоръчително да се третира с графитен прах или талк преди изливане.

2. Подготвяме материала за пълнене. По правило се състои от два компонента - основа и втвърдител (катализатор). Измерваме тези компоненти, като се опитваме възможно най-точно да спазваме пропорциите, посочени в инструкциите. Ако не леете цели корпуси или кули на танкове, се изисква малко материал за леене на изливане (например обемът на сместа, необходима за отливане на чифт колела за Урал в 72-ра скала, е само 1,6 cm3), следователно , за дозиране на компоненти е удобно да се използват спринцовки за еднократна употреба с обем 2 или 5 cm3. Обикновено производителят обръща внимание на факта, че е необходимо да се спазват посочените пропорции възможно най-точно (и това е правилно!), но на практика се получават добри резултати с отклонения от ± 10%.
Ако желаете, съставът може да бъде оцветен с капка цветна боя, но не и върху на водна основа– полиестерите и течните пластмаси се страхуват от вода. Боята се добавя към основата, разбърква се старателно и едва след това се добавя катализаторът.
НЕ правим предварително обезгазяване на пълнежната смес - първо, нейният живот не е толкова дълъг, колкото този на силиконите, и второ, за да изтеглите въздух от толкова малък обем, дегазирането след изливането е достатъчно.

3. Внимателно (но бързо - не забравяйте за краткото време за работа) смесете компонентите и изсипете на тънка струя в инжекционния отвор, опънат от дистанционера. Съставът трябва да запълни цялата кухина на матрицата и част от инжекционния канал: той е натрупал много въздух по време на смесването, следователно, след дегазиране, обемът му ще намалее и ще се „утаи“.

4. Отново бързо поставяме формата във вакуумна инсталация, бързо изпомпваме въздуха и я държим под вакуум за известно време. За течни състави с кратък живот са достатъчни 10-15 секунди, за по-вискозни (като EAF) могат да се осигурят 30-60 секунди. Тук трябва да потърсите средата: от една страна, колкото по-дълго го държим под вакуум, толкова по-добро ще бъде отливката, от друга страна, трябва да имате време да премахнете вакуума и да премахнете дистанционните елементи преди леярската композиция започва да се сгъстява. Обикновено необходимото време за вакуумиране става известно при третия опит, като при нулиране - подминаване, превишаване, удар.

5. Отстраняваме вакуума, изваждаме матрицата от инсталацията, премахваме дистанционните елементи и изчакваме, докато съставът се втвърди напълно. След това изваждаме готовата отливка от матрицата и се възхищаваме, възхищаваме се, възхищаваме се ... Ако няма нищо специално, на което да се възхищаваме, повторете стъпки 1-4, като правите малки корекции в тях. Рано или късно ще напълним ръката си, ще определим необходимите пропорции на компонентите и времето за вакуумиране. Отново обикновено три, максимум пет запълвания са достатъчни, за да усетите характеристиките на материала.

Леене и щамповане в разглобяема форма.

1. Подготвяме половинките на матрицата за леене по същия начин, както и разделната форма: почистваме, изсушаваме и обработваме с талк.
2. Ако за леене се използва съединение с нисък вискозитет, тогава половините на матрицата се свързват и закрепват с еластична лента (така че матрицата да не води, по-добре е да поставите пластмасови „бузи“ под гумената лента или направете гипсов „саркофаг“), след което матрицата се излива и евакуира по същия начин, както се нарязва. Единственото предупреждение е, че трикът с дистанционер върху отвора за инжектиране няма да работи тук, така че отворът първоначално трябва да е достатъчно широк. За да се подобри допълнително качеството на отливката, преди съединяването на половинките е възможно с четка да се намазват с тънък слой леярски материал и едва след това, след съединяването, да се изсипва останалата маса.
3. Ако използваме вискозен състав (епоксидна смола с пълнител, зъбният алгоритъм на действие ще бъде малко по-различен). Внимателно и с тънък слой намазваме половинките на формата със състава, като се опитваме да избегнем въздушни мехурчета, след което запълваме останалия обем с лек излишък от състава, свързваме половинките заедно и затягаме с еластична лента или скоба . За да не води формата, отново използваме „бузи“ или „саркофаг“. В този случай излишната формовъчна маса ще отиде в издутини или кухини, които предвидихме при производството на матрицата.

Характеристики на леене без използване на вакуумна единица.

Възможно ли е да се получи добра форма и качествени отливки без използване на вакуумна машина? По принцип е възможно, само че ще има голям процент брак. За намаляване на броя на дефектните отливки може да се препоръча следното:
1. За леене без вакуум използвайте само комбинирани форми. В същото време е по-добре да направите самите форми от силиконово покритие - в тънки насложени слоеве е по-лесно да контролирате процеса на образуване на въздушни мехурчета и да ги отстранявате навреме. Можете да използвате и силикон за наливане, но първо трябва да разредите малко количество от него, внимателно да намажете основния модел с четка и когато слоят започне да вулканизира, напълнете останалата част от силикона.
2. Когато използвате смес за леене под налягане с нисък вискозитет, не забравяйте да покриете половините на матрицата с тънък слой смес за формоване, преди да свържете половините на матрицата. По-добре е инжекционният отвор да се направи конусовиден, с диаметър не по-малък от ширината на основния модел и височина 2-3 или повече височини на главния модел, така че масата за отливане да създаде поне малка свръхналягане. Въздухът през отвора за пълнене няма да излезе добре, следователно в допълнение към него трябва да се осигурят 2-3 канала за изпускане на въздух.
3. При леене без евакуация е най-добре да се използват леярски маси с дълъг живот на саксия – те запазват течливост по-дълго, което допринася за спонтанното изпускане на въздух към повърхността.

Някои коментари по горното, които възникнаха от Ростислав в хода на овладяването на технологията на леене.

ЗА ПРОИЗВОДСТВО НА ФОРМИ.
Първоначално дозирането се извършваше с помощта на спринцовки, но бързо разбрах, че в случай на силиконова основа това не е удобно. Трябваше да отрежа дюзата за иглата и да разширя входа.
Както по-късно разбрах, е много по-удобно да се направи мерителна чаша. За да направите това, поставете рискове върху пластмасова чаша за еднократна употреба (с градация 20-40-60-80-100-120), като постепенно напълнете стъклото със силикон от спринцовка. Копирах рисковете за още няколко чаши (в резерв). Сега можете бързо да излеете точната сумасиликон директно от буркана, без спринцовка.
Дозирането на втвърдителя се извършва най-добре с малка спринцовка.
Пропорциите трябва да се спазват много внимателно! Уверих се в това собствен опит. Изсипах веднъж втвърдителя - силиконът се втвърди буквално пред очите ни, в бурканче при вакуумиране. Масата успя да се разпени и замръзна, наподобявайки гъба
Ако всичко е направено правилно, тогава след 8 часа вече можете да извадите колбата.
Понякога производителят може да бъде труден с концентрацията на разредителя. Нямах късмет и при спазване на пропорцията за "Penta 708C", посочена в инструкциите, част от формулярите не замръзнаха до края. Ето защо, след като закупите нова порция силикон, първо направете пробна малка форма. Ако втвърдяването е успешно, можете спокойно да излеете следното.
Направете двойно вакуумиране: след смесване на силикона с втвърдителя и след като го излеете във формата. Това напълно ще избегне образуването на мехурчета във формите.
Скъперникът плаща два пъти. Не се стремете да направите една форма за 10 части. Впоследствие това значително ще усложни процеса на извличане на отливки. Колкото по-малко подробности в един формуляр, толкова по-удобно ще бъде за вас и толкова по-дълго ще издържи формата.
Запомнете - животът на формата е ограничен. И е пряко свързано с качеството на силикона (съотношението му на разтягане и цена) и неговата поддръжка. Нанесете внимателно талк на прах или лубрикант, преди да излеете смолата, почистете старателно формата след всяка употреба - това ще ви позволи да избегнете бракуване при следващо изливане.

ЧРЕЗ ЛЕЯНЕ НА СМОЛА EDP.
Чисто естетически момент - смолата е лепкава и с нея можете да изцапате и изцапате всичко наоколо - внимавайте. За всеки случай винаги имам до себе си памучен тампон, напоен с уайт спирит. Няма да кажа, че това е единственият начин, но понякога ми помага.
Смолата е по-течна от силикона и влезе в спринцовката без абсолютно никакво усилие. Използвам 2 спринцовки. Един (по-голям) за смола. Другият (инсулин) е за втвърдителя. След смесване на смолата с втвърдителя, един от тях служи за изпомпване на сместа във формата.
Нагряването на смолата повишава нейната течливост (което е полезно при пълнене на формата), но намалява времето за втвърдяване след смесване с втвърдителя. Следователно към отоплението трябва да се подхожда много внимателно. Колкото по-течна е смолата, толкова по-добре ще запълни всички ъгли на формата ви и ще има по-малко мехурчета. Въпреки това е препоръчително да не го нагрявате твърде много. В идеалния случай вероятно до 30-40 градуса.
Използването на сух пигмент за изкуство като оцветител и пълнител ще ви позволи да получите непрозрачно, матово покритие, което ще изглежда по-естетически от добавянето на боя. Използването на пигмент, както ми се стори, също допринася за бързото втвърдяване на смолата. Следователно неговият дял не трябва да надвишава 10% от общата маса на състава. Не забравяйте да добавите пигмент към смолата, преди да я смесите с втвърдителя. Смесете състава много внимателно. В противен случай на изхода ще получите не еднакъв цвят, а пигментни люспи в цялата отливка. Пигментът може да бъде закупен в магазина на художника. Произвежда се от местната индустрия. Цената е приемлива (около 100 рубли на буркан). Лично аз съм виждал бели, зелени и пясъчни цветове за продажба.
Не запълвайте формата със смола до ръбовете на инжекционния канал. Смолата, излята във формата до ръба по време на вакуумирането, има тенденция да излиза от формата и да мехурчета, разстила се върху нея и върху буркана. След отстраняване на капака той рязко се връща обратно във формата, която поради такова „бурно наводнение“ се оказва полупразна. Изход 2. Първо е необходимо да се спазва мярката при изпомпване на въздух. Няма нужда да се опитвате да изпомпвате, докато помпата все още ви позволява да го правите. Стъклото на буркана ви позволява да проследите визуално процеса на освобождаване на въздуха. На второ място, особено ревностните начинаещи лецари могат да издигнат импровизирана бариера за разпространението на смолата (например, като направят една страна от електрическа лента, която стърчи наполовина над горната равнина на матрицата).
Забелязах, че ако хванете момента правилно и внимателно махнете отливката, когато тя все още запази лека еластичност, можете да добавите разнообразие към вашите копия чрез лека деформация. Можете да определите момента с докосване. Усетете литника, докато парчето все още е във формата. Идеалният момент за прилагане на тази деформация идва, когато смолата вече не залепва по ръцете и струйката се смачква с голямо усилие.
Запомнете – овладяването на процеса и победата на въздуха няма да бъде лесно. Бъдете търпеливи и не преследвайте бързи резултати. Само дългата практика и вашето постоянство ще доведат до положителен резултат. Не се страхувайте да експериментирате. Също така ви съветвам да започнете с копиране на прости детайли. По-добре е да направите един детайл върху една форма. Стартирайте процеса, като сведете броя на браковете до минимум. И едва след като постигнете устойчиви положителни резултати, преминете към копиране на това, от което наистина се нуждаете. http://www.penta-junior.ru - компания "Penta-Junior": доставчик на различни силикони
http://www.forum.jportal.ru - форум "Град на майсторите". Особено много информация за отливането - в подраздел "Всичко за скулптори"
http://www.chen-la.com/forum/index.php - форумен сайт "Военно-историческа литература със собствените си ръце". Има отделен подфорум за кастинг.
http://www..htm?p=1702 - много полезна и много подробна статия за леене на "бели метали"

Бих искал да благодаря на специалистите от Prop & Jet, Vector, Penta, Lasso, както и на колегите си любители Андрей Новожилов, Виктор Крестинин, Сергей Голиков и много, много други за техните препоръки и практически съвети за овладяване на технологията.

Наскоро получихме такъв хубав камион ZIL-5301 "Bull". За съжаление не се предлагаше с резервно колело, което трябваше да бъде прикрепено към задната част на рамката. Без колебание реших бързо да излея форма и да излея липсващото колело от епоксидна смола. За щастие има какво да се направи отливка и да се направи копие, освен това все още не съм имал време да изхвърля остатъците от желатин от всички тези форми. Но отначало трябваше да потърпя малко, за да махна колелата от предната ос на камиона. След това формата за копие на колелото беше направена само за няколко минути, самата епоксидна смола изсъхна много по-дълго в тази форма.

Всъщност резервната гума на този ZIL трябваше да бъде прикрепена тук (снимка по-долу). Сега вятърът все още ходи на това място :-)

От пластмасова лента изключваме пръстена (кофража) малко повече от самото колело. Опитайте се да не правите много широка форма, защото по-късно, при изрязване на формата, ще бъде трудно да се търси средата на гумата, тъй като дебелата маса от желатин е слабо прозрачна. Перфектен вариант, това е когато дебелината на желатиновите стени около детайла е в диапазона от 5-10 мм. Но отново всичко зависи от размера на самата част, в моя случай това е колело с диаметър около 15 мм.

Загряваме желатина и го напълваме на една трета или половина с нашия пластмасов кофраж. След това оставяме този субстрат да изстине.Това е необходимо, за да може при потапяне на колелото в гореща маса то да не потъне на дъното, а да остане в средата на нашия гумен цилиндър.

Потапяме колелото в горещата маса и старателно изчеткваме с четка всички пукнатини и вдлъбнатини по джантата. Не забравяйте за шарката на протектора на гумата. Като цяло, колкото по-внимателно мажете, толкова по-добър ще бъде отпечатъкът и съответно ще има по-малко мехурчета върху копието на колелото. Ако частта за потапяне е доста масивна, тогава след потапяне в масата й даваме известно време да се затопли до температурата на желатина.

След като колелото беше покрито и се отърва от всички въздушни мехурчета по него. Без да щракаме дълго ръкавицата, я хващаме с пинсета и я прехвърляме в предварително приготвена желатинова възглавница. В същото време трябва да се опитате да загребете повече желатин със самото колело, за да го залепите към основата, сякаш. Освен това ще има по-малък шанс за повторно събиране на мехурчета при прехвърляне на колелото върху кофража. След това подравняваме колелото, така че да лежи хоризонтално и в средата. Ако е необходимо, добавете още желатин, като по този начин напълните кофража до самите краища.

След като масата се охлади, можете безопасно да развиете пластмасата от този гумен цилиндър.

Правим разрез и премахваме оригиналното гумено колело. Трябва да се опитаме да влезем в края на гумата, това е поради тази причина, желателно е стените на формата да не са много дебели. Тъй като в този случай позицията на колелото се усеща добре от пръстите, а понякога дори се вижда през светлината. Разрезът не е много дълъг, някъде една трета по-малък от диаметъра на самото колело. Чрез голям разрез ще бъде неудобно да се попълни формата, защото епоксидната смола ще изтече.

Бавно напълнете формата със смола, така че въздухът да има време да излезе. С клечка за зъби или друга пръчка разпределяме смолата във всички ъгли и канали на формата, за да се отървем от въздушните мехурчета, а впоследствие и черупките по колелото. Внимателно сгънете половинките, ако е необходимо, подпрете ги с нещо, за да не се отварят крилата.

В моя случай една от половините на изрязаната форма потъна малко по-ниско и не искаше да се изравни, в резултат на това шевът беше като стъпка. Ето защо, след като изчакате смолата да стане по-малко течна (гъста), поставете формата настрани и леко натиснете надолу с товар отгоре. След това стъпалото изчезна и шевът се подреди наравно. Също така, не трябва да стискате формата много, тъй като половинките в сърцевината могат да се срутят и в резултат на това на изхода ще получим отделна гума и отделен фрагмент от джантата.

Понякога е възможно да се извличат епоксидни отливки, без да се изрязва матрицата, например като. Но тук този метод не проработи, отливката залепна плътно, трябваше да изрежа и разкъсам формата.

На снимката по-долу фрагменти от разкъсан желатин, които останаха в процепите на джантата. Но всички тези остатъци от каучук лесно се отмиват топла водаот чешмата, защото желатинът се топи идеално и се разтваря във вода. В този случай дори не е нужно да се опитвате да почистите остатъците с всякакви клечки за зъби. Точно преди това се опитайте да издържите епоксидната отливка поне един ден, на въздух или в самата матрица. Тъй като епоксидната смола, която не е напълно втвърдена, започва да се покрива с белезникаво покритие в гореща вода. Аз самият не съм си поставял експерименти, но може би това водна банявърху полуизпечена отливка, впоследствие ще повлияе на детайлизирането на самата част.

Всъщност нашето колело лично, след водни процедури :-)

На светлината се вижда ясно колко тънък е джъмперът между предната и задната част на колелото. Именно поради тази причина не бива да се притиска много формата след напълването й със смола, тъй като двете половини на формата могат да се съединят и тази преграда просто ще изчезне.

Малко по-надолу на снимката, резултат от другите ми експерименти. Тук, за съжаление, не е пълно 3D копие на колелото, но има по-мощна аксиална част. В допълнение, такава полуотворена форма е по-лесна за производство, дори оста не трябва да се отстранява. Истината остава да решим проблема с центрирането и пробиване на отвори за металната ос в центъра на колелото.

Тук отбелязах къде отиваше шева от половинките на формата. Ясно се вижда, че половинките на формата са свързани почти перфектно. Ако не бях положил формата хоризонтално, тогава най-вероятно щеше да има стъпка.

Задната страна на диска. Ако е на оригиналното колело, преди да го потопите в желатин, затворете тези дупки поне наполовина, с гипс, картон или нещо друго. Тогава ще бъде възможно да не се страхувате от срутването на половините на формата, защото пролуката ще стане по-голяма, но дискът ще бъде съответно по-дебел.

Монтиране.

Близо до брат му, от когото всъщност е излято това копие.

Малко видео с резервното колело, монтирано на негово място.

Като цяло много ми хареса резултатът от клонирането, разбира се, има някои джобове под формата на малки черупки и мехурчета, но те са толкова незначителни, че дори не ги забелязвате (ако не се вгледате отблизо). Надписите са четими, протекторът е отгатнат и нищо друго не изглежда необходимо, особено след като това колело ще гледа към пода :-) Поне сега винаги можете да хвърлите копие на всяко колело заедно с джантата, за което и да е от тези коли в мащаб 1:43 . Някои гуми от които имат неприятното свойство да топят пластмасови дискове на едни и същи пишещи машини. Но тъй като тази опция за копиране е донякъде мрачна, по-добре е да я използвате, когато дискът на която и да е машина е напълно корозиран. Затова не позволявайте на диска да се стопи напълно, тоест проверявайте по-често колекцията си от модели, за да имате време да предприемете действия. Между другото, по-рано вече публикувах малка тема за леене на гуми за автомобили, там методът е малко по-прост от този, но веднага се изливат куп гуми, които след това се полират и монтират вместо гума.

Както обещах, продължавам да пиша за онлайн магазина World of Models, в тази и следващите статии ще говорим за най-много прости начиникопиране на детайли у дома. Ключът към простотата този случайса използваните материали. Няма да използвам професионални смоли или нещо подобно. В крайна сметка такива материали са доста скъпи и понякога не е лесно да ги получите. Освен това разнообразието от тези материали е объркващо. Какво да избера все пак? И при този метод на копиране се използва много специфичен набор от материали, който не се променя от време на време. Освен това всичко, което се използва, може да бъде закупено абсолютно свободно в железарски магазини, строителни пазари и други подобни места. И цената не е страхотна. Всичко това играе важна роля за нас. Освен това методите, за които ще говоря, позволяват да се постигнат резултати, които далеч не са най-лошите. И един момент. Няма да навлизам твърде дълбоко в теорията. Предполагам, че ще бъде нещо подобно инструкции. Така че нека започваме.

Ще започна с материалите (снимка 1). От дясно на ляво:

1. Лепило епоксидна универсална марка EDP (наричана по-долу "смола"). Материал за изливане, от какво ще бъде направена копираната част. Предлага се със светложълта смола и втвърдител.
2. Също и епоксидна смола. Светлокафяв нюанс. Алтернатива на първата, но по-лоша като качество.
3. Прах. Той е алтернатива на талка. Разбира се, самият талк е по-добър, но при липса на такъв е подходящо нещо, съдържащо талк. Просто вземете нещо по-просто, за да има по-малко примеси. Той ще е необходим за обработка на формата, готова за изливане и за добавяне към смолата. Малко количество талк ще направи смолата непрозрачна. Плюс това, талкът, нанесен върху матрицата, и талкът в смолата са в контакт, което подобрява потока на матрицата със смолата.
4. Клечки за зъби за различни нужди.
5. Вазелин. Най-често. Необходим за лесно премахване на главния модел от замразената форма.
6. Уплътнител "ABRO", червен. Червеното е това, което има значение. Всеки друг може да не пасне. От него ще се направи калъп.
7. Четки. Един за вазелин, един за нанасяне на уплътнител. По принцип уплътнителят може да се приложи към всичко. Макар и клечка за зъби, но не винаги е удобна. Моля, имайте предвид, че четката за уплътнител не може да се измие. Въпреки че използвам един и същ през цялото време. След първото нанасяне уплътнителят замръзна и се оказа нещо като мека шпатула. Третият е за талк.
8. Ще ви трябва и малък контейнер за еднократна употреба за смесване на смола и салфетки. Използвам малки кръгли вани за крем. Между другото, точно един от тях беше достатъчен за панела Subaru WRX STI.
9. Разредител 646. По избор.

Основният модел трябва да се измие обилно със сапун и да се изсуши. След изсушаване с мека четка намажете главния модел с вазелин. Тънък равномерен слой. Както казах, това е необходимо, за да се извади впоследствие главния модел от матрицата. Не се допуска излишък. Тъй като пропуските са недопустими. Тъй като когато извадите основния модел от формата, рискувате да разкъсате формата. Уплътнителят ще залепне много силно на места, където няма да се прилага вазелин (снимка 2).

Следващата стъпка е може би най-важната. Покриваме главния модел с уплътнител. В този конкретен случай са необходими 3-4 слоя от 1-2 мм. Всеки слой трябва да се изсуши за 20-30 минути. В противен случай, при нанасяне на следващия, той деформира предишния. И този етап е отговорен, защото е много важно равномерното нанасяне на уплътнителя върху основния модел. Смажете всички издатини и вдлъбнатини на релефа. Ако това не се направи, на някои места под уплътнителя могат да останат въздушни мехурчета. До какво ще доведе това ще покажем по-късно. Затова го правим внимателно и не бързаме никъде.

След като нанесем последния слой, оставяме бъдещата форма да изсъхне за един ден (снимка 3).

След ежедневно сушене, внимателно, за да не повредим формата, изваждаме главния модел. Ако всичко е направено правилно, трябва да излезе доста лесно (снимка 4).

Снимка 5 е ясна илюстрация на това в какво се превръща небрежността в процеса на нанасяне на уплътнител върху основния модел. Тези вдлъбнатини ще се отделят и ще излязат върху завършената част под формата на много забележими неравности. Които ще трябва да бъдат изрязани, шпакловани и почистени. В някои случаи това ще бъде много трудно да се направи, като например при решетките на въздуховодите. Така че е по-добре да се спасите от ненужна работа предварително.

Готовата форма е в нашите ръце, което означава, че половината работа е свършена и най-трудното е зад гърба. Сега имате нужда от талк или прах на негова основа. Изсипете малко количество във формата и го намажете по цялата повърхност с четка, забийте го във всички вдлъбнатини. Останалият излишък трябва да се отстрани. Правя го с аерограф. Можете да духате без страх, само излишъкът ще излети. В крайна сметка трябва да изглежда нещо като на снимка 6.

Вече почти всичко е готово за изливане. Остава да подготвим смолата. Изсипваме необходимото количество от бутилката. След това добавяме талк, само малко, в противен случай смолата може да не се втвърди. Разбъркайте, накрая добавете втвърдителя. Тук няма какво да измисляме, добавяме според инструкциите за 10 части смола 1 втвърдител. Разбъркайте отново. Много внимателно. Тук е необходимо да се каже няколко думи за най-голямата неприятност - въздушните мехурчета в смолата. Попадат в него при смесване. И поради факта, че смолата е гъста, те не могат да се изкачат до върха сами. Отделно и следващия път ще говорим за така наречената "вакуумна инсталация", нейната самостоятелно направена версия и домакинските заместители. И в този случай има само един съвет - разбърквайте внимателно, но не бърборете и всичко ще бъде наред.

Изсипете смолата във формата, както следва. На клечка за зъби, заточена с шпатула, събираме тежка капка смола. Оставете го да се влее във формата. По този начин покриваме всички издатини и вдлъбнатини. остатъка повечетоизсипете смолата директно от съда. Бавно, така че смолата постепенно да залее формата. Ако въздушните мехурчета останат отгоре, можете да пуснете 646 върху тях, те ще се спукат.

Релефът на формата може да се намаже и със смола с четка, но в този случай четката е за еднократна употреба.

Като цяло, когато наливате смола във форма, не бързайте. След като добавите втвърдителя към смолата, можете спокойно да работите с него 25-30 минути. Достатъчно тихо. След това започва да се сгъстява (снимка 7).

За известно време можете да направите смолата по-течна. За да направите това, контейнерът със смола трябва да бъде поставен в него топла вода. Само имайте предвид, че след нагряване се втвърдява много по-бързо.

При добро, формата ще трябва да се напълни с мазилка отвън. Позволих си да не го направя в този случай. Слоят на уплътнителя се оказа доста дебел, а формата с много завои. Поради това не се огъва под собствената си тежест. Фиксирах формата изправена върху парче стиропор с помощта на четири клечки за зъби.
Един ден за изсъхване и изваждане на готовата отливка от формата. Ето какво се случи (снимка 8).