Дорогі сорти лісоматеріалів є чудовою сировиною для створення предметів меблів, проте не всі люди можуть собі дозволити таку дорогу продукцію. З метою економії цінних порід деревини та зниження вартості кінцевого продукту і було придумано шпон. Цей матеріал сьогодні дуже популярний для облицювання меблів. Шпон на 100% повторює візерунок, текстуру та відтінок натуральної деревини.
Для створення шпону на виробництвах користуються спеціальними верстатами. Шпон буває:
- лущений
- струганий
- пиляний.
Відповідно, і верстат для виробництва шпону буває трьох типів.
Для реалізації лущення шпону сировину необхідно попередньо обробити парою для того, щоб збільшити пластичність. Після цього кряжі подаються на верстат верстата, де із заготівлі видаляється кора, а разом з нею бруд і пісок, які часто стають причиною швидкого затуплення лущильних ножів. За допомогою пилки кряжі розкроюють на чураки певної довжини. Чурак потрібно попередньо оциліндрувати, після чого можна приступати до лущення. Стрічка шпону, яка виходить із лущильного верстата, кладеться на конвеєр, що подає її до ножиць. Ножиці ріжуть шпон на аркуші необхідного формату. По конвеєру шпон укладається в пачку, яка виноситься з-під ножиць і за допомогою електричного навантажувача доставляється в сушарку. Сушать продукцію в роликовій сушарці, далі на конвеєрі його сортують і складають за сортами пачки. Дефектні листи можна склеїти. Якщо на листах є сучки, їх відправляють на верстат шпону, де видаляють вади і декорують їх вставками зі шпону.
Такий верстат для шпону дозволяє отримати листовий матеріал завтовшки від 1,5 до 5 мм із різноманітних сортів лісоматеріалів. На більшості верстатів є система, яка дозволяє в автоматичному режимі встановлювати колоду для подальшої обробки.
Щоб підвищити продуктивність та зручність роботи оператора верстати обладнують гідравлічними підйомниками-центрошукачами, які самі визначають потрібну вісь обертання заготовки і поєднують її з віссю обертання центрувальних валів.
Лущення пропареної деревини використовується для соснових, вільхових, березових лісоматеріалів. З лущеного шпону виготовляють фанеру.
Насамперед, кряжі піддають поперечному розкрою. Під час цієї процедури кряжі розпилюють на відрізки необхідної довжини. Усі відрізки розпилюють вздовж, унаслідок чого утворюється двокантний брус. Іноді його розпилюють навпіл. Після цього ванчеси піддають тепловій обробці у пропарювальній камері або автоклаві.
Далі ванчеси потрібно острогати на шпонострогальному верстаті. Струганий шпон сушать у роликових сушарках, торцюють і пакують у пачки. У кожному наборі складається конкретний рисунок. Відтінок та візерунок деревини повинні збігатися у кожному наборі. Саме тому листи шпону, які виходять з кожного ванчеса під час стругання, складають, сушать і пакують у пачки точно в тому порядку, в якому вони виходили зі стругального верстата. Коли стругаються одночасно три ванчі, шпон з кожного з них складають у три різні пачки. Укомплектовану, висушену, запаковану та перетягнуту шпагатом пачку шпону називають кнолем.
Верстат для виготовлення шпону дозволяє створити з дорогих сортів лісоматеріалів, що відрізняються незвичайною текстурою, тонкі листи. Такий матеріал чудово підходить для фанерування. Методи створення шпону:
- радіальний
- тангенціальний
- радіально-тангенційний
- тангенційно-торцевий.
Найбільш привабливою сировиною для створення шпону є дубова деревина. Такий шпон використовують для облицювання рустикальних предметів меблів елітного сегмента.
Окрім дубового шпону у спеціалізованих магазинах можна зустріти кленовий, буковий, липовий матеріал, а також із червоного дерева.
Шпон ріжуть на спеціалізованих апаратах. Він відрізняється досить тонкою та тендітною структурою. Для того щоб обробити поверхню шпоном, його необхідно з'єднати між собою для отримання полотна, що скочується в рулони. Шпон з'єднують двома способами:
- склейка
- зшивка.
Ці методи однаково популярні на меблевих виробництвах. Зшивання шпону здійснюють на верстаті або ручним способом. Для невеликих майстерень розроблені ручні пристрої для склеювання або зшивання шпону. За допомогою особливого пристрою клейову або термоніт розігрівають, і у вигляді зигзагу наносять на основний бік.
Сьогодні верстати для зшивки шпону є невеликими апаратами, що функціонують в автономному режимі. Управління такою машиною здійснює один спеціаліст. Вся робота на них проводиться чітко, якісно та досить швидко.
Ручне зшивання зустрічається все рідше, головним чином, в антикварних, реставраційних та авторських майстернях.
Копіювальні верстати дуже допомагають у створенні конкретної деталі шаблону для партій невеликого обсягу. Копіювально-фрезерний верстат застосовують як на підприємствах, що займаються виробництвом продукції для великих оптових клієнтів, так і в дрібних майстернях, а також для побутового використання. Промислові верстати здатні виробляти вироби майже у необмеженій кількості. Однак у цій статті ми розповімо про те, як зробити копіювально-фрезерний верстат своїми руками для меблевого виробництва.
21 березняШпонування дерев'яної основи ще називають фанеруванням. Шпонування, як власне, фанерування, має на увазі під собою приклеювання тонких пластин дерева, шпону, на дерев'яну основу. Основа це столи, двері, шафи, стіни та інші дерев'яні поверхні. Докладніше, про те, які види фанерування існують, навіщо це робити і як робити шпонування своїми руками, розповімо у статті.
Для чого шпонують меблі
Шпон – це тонка пластина деревини, як правило, цінних порід. Використовують шпон, щоб звичайне, недороге дерево, стало за всіма зовнішніми ознаками, цінною, дорогою породою.
Внаслідок цього, ціна на шпоновані меблі, у рази нижча, ніж на масив дерева цінних порід. А зовнішній вигляд практично нічим не поступається другому.
Крім вигоди у вартості, використання шпону дає широкі можливості для дизайну. Їм же можна обклеїти старі меблі, тим самим вдихнути в них друге життя.
Які бувають види шпонування
Основними видами шпонування або фанерування є три види. А саме, гаряче, холодне та мембранне шпонування.
Найдоступнішим методом для домашнього використання є метод гарячого шпонування. Тут шпон приклеюється до основи клеючим складом.
Інші два види шпонування – холодне та мембранне, потребує спеціальних верстатів та інших виробничих потужностей. Так, холодне шпонування - це пресування шпону до основи. Для цього використовуються пресувальні апарати або гвинтові вайми.
Мембранне шпонування виконується на складних рельєфних поверхнях. І базується на вакуумному з'єднанні гладких та рельєфних плит та шпону.
Процес шпонування своїми руками
Як ми вже говорили раніше, найдоступнішим способом для домашнього використання є гаряче фанерування. Для роботи вам знадобляться такі основні матеріали та інструменти зі списку:
- Основа для шпонування
- Шпон із дерева
- Ніж фанерний
- ПВА клей
- Чистий аркуш паперу
- Валик або дерев'яний брусок для затирання шпону
- Наждачка
- Праска, чим важче, тим краще
- Різак
Підготовчі роботи
Перш, ніж приступити до шпонування, потрібно насамперед підготувати шпон. Шпон натурального походження часто скручують в рулон. Шпон, також може бути пошкоджений і так далі.
Щоб надати шпону правильне положення, змочіть його зволоженою водою, губкою і покладіть між двома листами фанери. А щоб пішла зайва волога, прокладіть між фанерою та шпоном, з обох боків шпону, пакувальний папір.
Найчастіше, для обробки меблів застосовують струганий шпон. Це вузькі, але довгі аркуші. Ширина струганого шпону, як правило, не ширша за 30 сантиметрів.
Тому після вирівнювання і видалення зайвої вологи з поверхні шпону нарізаємо листи, необхідної довжини. Якщо, наприклад, ви хочете обклеїти стіл, то шпон повинен злегка виступати на краю основи. Зайве, після закінчення процесу шпонування, можна буде зрізати або зашкурити.
До речі, не ріжте шпон ножем чи ножицями. Шпон може розтріскатися і ріжеться від цих пристроїв. Для різання шпону використовуйте фанерний ніж або стругальний верстат.
Склеювання шпону та основи
Клей ПВА наносимо на шпон та на основу. На основі промазуємо ділянку основи. Найкраще, клеєм промазувати двічі. Перший шар клею сушимо майже до повного висихання, щоб клей практично перестав липнути. Другий шар просушуємо до відлипа.
Наступним етапом, розігріваємо праску до 50 градусів. Це приблизно середня температура на праски. І через лист білого паперу прасуємо шпон. Після проходу праскою відразу ж починаємо притирати валиком або бруском, шпон і основу.
Лущильний верстат був винайдений ще наприкінці ХІХ століття. Без цього обладнання сьогодні просто неможливо уявити виробництво фанери та виготовлення сірників. За минулі сто з лишком років було створено чимало конструкцій та модифікацій верстатів, але принцип залишився тим самим: зрізання з коротких колод тонучої стрічки деревини.
Але за багатьох переваг у традиційних лущильних верстатів є і серйозні недоліки конструкції, пов'язані з необхідністю використання кулачків, які встромляються в торці чураків і змушують їх обертатися. Нерідко чурак провертається в кулачках і подальше лущення стає неможливим. Як правило, це відбувається через серцевину гнилі, особливо часто зустрічається в осиневих чураках. В результаті виходять так звані вертушки - чураки великого діаметру, непридатні для подальшої обробки на лущильному верстаті.
Ще один недолік традиційної техніки лущення - втрати деревини у вигляді залишків від лущення, так званих олівців. Діаметр «олівця» залежить від діаметра внутрішніх кулачків верстата та довжини чурака. При довжині чурака 1,6 м діаметр «олівця» зазвичай 75 мм, а за довжини 2,5 м - до 100 мм. Втрати деревини становлять 10-12% обсягу чураку.
Рис. 1. Схема безшпиндельного лущильного верстата
Бажання позбавитися цих недоліків призвело конструкторів обладнання до ідеї безшпиндельного лущильного верстата. Вперше, ймовірно, ця ідея була реалізована фірмою Raute (Фінляндія) ще в 1990-і роки (мал. 1) у верстатах для лущення чураків максимальним діаметром 400 мм та довжиною 1,7 та 2,8 м.
Обертання чураків у верстаті здійснювалося за рахунок приводних рифлених роликів, розташованих під кутом 120° один до одного. Верхній валець служив одночасно притискною лінійкою, а нижні переміщалися прямолінійно зі зменшенням діаметра чурака. Кожен валець оснащений індивідуальним гідроприводом. У процесі лущення ножовий супорт трохи повертався щодо чурака, що забезпечувало оптимальні параметри лущення чурака до діаметра олівця 50 мм. Положення валів, товщина шпону та кут різання регулювалися мікро-ЕОМ. Діаметр чурака вимірювався до його подачі верстат для визначення просвіту між валами.
Технологія безшпиндельного лущення шпону в Європі з якоїсь причини не набула розвитку, але широко поширилася в азіатських країнах. У Південно-Східній Азії на багатьох підприємствах застосовують безшпиндельне лущення тонкомірної сировини та долущування олівців. Зазвичай лущильна лінія складається з окорочно-оциліндрувального верстата безшпиндельного лущильного верстата з роторними ножицями.
Рис. 2. Лінія лущення шпону RD2800 Raute
В окорочно-оциліндрувальному верстаті чурак затискається трьома приводними зубчастими роликами і приводиться в обертання. Ніж, аналогічний лущильному, видаляє кору та нерівності, надає чураку циліндричну форму. Початковий діаметр чураку – до 500 мм, після оциліндрування – не більше 360 мм.
Передавальний конвеєр вирівнює чураки і подає їх на безшпиндельний лущильний верстат, оснащений трьома приводними роликами з дрібною насічкою та лущильним ножем. Максимальний діаметр чураку – 360 мм. Діаметр олівця – 30-40 мм залежно від моделі верстата. Товщина шпону - від 1,0 до 3,0 мм. Лінійна швидкість лущення - 40 м/хв. Після лущення шпон надходить на роторні ножиці, де в автоматичному режимі рубається на форматні листи.
Технологія лущення тонкомірних чураків буде цікавою для російських підприємств, яким доводиться працювати в наших непростих умовах. Китайські лущильні верстати працюють і в Росії, наприклад, на фанерному заводі «ІнвестФорест» у смт Суслонгер в Республіці Марій Ел, на Уфимському фанерно-плитному комбінаті, на заводі «Сатіс-Меблі» під Нижнім Новгородом.
Остання пропозиція фірми Weihai Hanvy з Китаю - лінія HVPL1326 з окорочно-оциліндровочним верстатом та безшпиндельним лущильним верстатом з ЧПУ Siemens HXQ2700 та електронікою від фірми Scheider. Новий верстат для безшпиндельного лущення призначений для обробки чураків довжиною 2,6 м та максимальним діаметром 500 мм. Діаметр олівця - 40 мм, швидкість лущення - 40-100 м/хв. У верстаті передбачено зміну кута нахилу ножа під час лущення, пневматичне кріплення інструменту та автоматичне регулювання товщини шпону.
Рис. 3. Безшпиндельний лущильний верстат D1700 G26 та схема його роботи
Фірма Raute не залишила ідею створення безшпиндельного лущильного верстата і розробила лінії RD1400, RD1700 (рис. 3) і RD2800, у складі кожної з яких чотири агрегати з необхідними транспортними зв'язками: окорочно-оциліндрувальний верстат, лущильний верстат, роторні ножики 2).
Сировина (чураки заданої довжини) подається на поперечний конвеєр із дозуючими упорами. У процесі окорки та оциліндровки чураки набувають необхідної для лущення циліндричну форму і передаються на лущильний верстат за допомогою ще одного поперечного конвеєра.
Рис. 4. Схема зони лущення з притискним роликом
Кінематична схема верстата зазнала принципових змін у порівнянні з попередніми моделями. Чурак подається в верстат зверху, потім підтискається до двох приводних роликів з дрібним насіканням, які встановлені на єдиному супорті. В окорочно-оциліндрувальному верстаті подача роликового супорта гідравлічна, а в лущильному верстаті - електромеханічна. Третій ролик знаходиться на нерухомому супорті з лущильним ножем і відіграє роль притискної лінійки (рис. 4).
Чурак у верстаті самоцентрується за трьома точками. При подачі роликового супорта вперед чурак підтискується до ножового супорта, і виконується лущення шпону. Товщина шпону задається з пульта управління установкою зазору між ножем і притискним роликом, в ході лущення кут різання автоматично змінюється для забезпечення оптимальних параметрів лущення (мал. 5).
У ланцюжку за лущильним верстатом встановлені роторні ножиці для рубки шпону. Вони підрубають передній край стрічки шпону, розділяючи форматний шпон та відходи. Передня кромка шпону розпізнається за допомогою фотоелементів. Далі проходження шпону по ланцюжку контролюється за допомогою імпульсного пристрою, що кодує. Рубка виконується при обертанні ножа над нижнім гумовим роликом. На ножовому валі встановлені три ножі. Автономний датчик системи розпізнавання контролює пуск та зупинку рубки шпону.
Рис. 5. Зміна кута різання в ході лущення чурака
За ножицями розташований вихідний конвеєр з типпельним пристроєм для відсікання від потоку шматків та неформатного шпону. Розпізнавання здійснюється з допомогою фотоелементів. Далі проходження шпону по лінії контролюється за допомогою імпульсного пристрою, що кодує.
На ножовому валу встановлено три ножі. Рубка шпону виконується при обертанні ножа над нижнім гумовим роликом. Автономний датчик системи розпізнавання контролює пуск та зупинку процесу рубки шпону.
Після ножиць розташований вихідний конвеєр з типпельним пристроєм для відсікання шматків та неформатного шпону від потоку. Розпізнавання здійснюється за допомогою фотоелементів, встановлених перед типпелем. Форматні листи шпону укладаються стопоукладачем на підйомник (у базовій моделі можуть бути один або два підйомники). Управління висотою укладання контролюється фотоелементом. Повна стопа шпону викочується із стопоукладача за допомогою непривідного рольгангу. Під лінією знаходиться поперечний конвеєр необхідної довжини видалення відходів.
Лінія RauteLite призначена для лущення чураків з м'яких та твердих порід деревини довжиною 3/4/5/6/8 футів (0,9-2,4 м) та діаметром 120-350 мм. Після оциліндрування діаметр чураку може бути 80-300 мм, діаметр олівця - 30-35 мм. На лінії можна отримувати якісний шпон завтовшки 1,2-2,2 мм з різнотовщиною ±0,1 міліметра.
Особливо слід зазначити, що до складу лінії лущення входить система OPG (Optimum Peeling Geometry), за допомогою якої за допомогою сервоконтролю досягається синхронізація швидкості подачі роликів, зміна зазору між ножем і притискним роликом, зміна заднього кута ножа в процесі лущення. Ця система здійснює тотальний контроль всіх параметрів процесу - з початку лущення до видалення олівця, що дозволяє забезпечити високу стабільність товщини шпону.
Подібні лінії навряд чи повністю замінять традиційні лущильні верстати, але можуть зайняти свою нішу в лінійці обладнання для виробництва лущеного шпону з маломірної сировини і олівців. За розрахунками автора, зменшення діаметра олівця з 75 до 35 мм дозволяє збільшити вихід шпону на 7,6% (при середньому діаметрі чурака 240 мм), тому подібна техніка має хороші перспективи при долущуванні олівців і вертушки.
При виконанні цього завдання в лінію вже не потрібно включати окорочно-лущильний верстат. Саме таку вкорочену лінію фірма Raute поставила на комбінат «ЗВЕЗА Кострома», наприкінці 2017 лінія була пущена.
Володимир ВОЛИНСЬКИЙ
Дорогі сорти лісоматеріалів є чудовою сировиною для створення предметів меблів, проте не всі люди можуть собі дозволити таку дорогу продукцію. З метою економії цінних порід деревини та зниження вартості кінцевого продукту і було придумано шпон. Цей матеріал сьогодні дуже популярний для облицювання меблів. Шпон на 100% повторює візерунок, текстуру та відтінок натуральної деревини.
Для створення шпону на виробництвах користуються спеціальними верстатами. Шпон буває:
Відповідно, і верстат для виробництва шпону буває трьох типів.
Лущильний верстат для виробництва шпону
Для реалізації лущення шпону сировину необхідно попередньо обробити парою для того, щоб збільшити пластичність. Після цього кряжі подаються на верстат верстата, де із заготівлі видаляється кора, а разом з нею бруд і пісок, які часто стають причиною швидкого затуплення лущильних ножів. За допомогою пилки кряжі розкроюють на чураки певної довжини. Чурак потрібно попередньо оциліндрувати, після чого можна приступати до лущення. Стрічка шпону, яка виходить із лущильного верстата, кладеться на конвеєр, що подає її до ножиць. Ножиці ріжуть шпон на аркуші необхідного формату. По конвеєру шпон укладається в пачку, яка виноситься з-під ножиць і за допомогою електричного навантажувача доставляється в сушарку. Сушать продукцію в роликовій сушарці, далі на конвеєрі його сортують і складають за сортами пачки. Дефектні листи можна склеїти. Якщо на листах є сучки, їх відправляють на верстат шпону, де видаляють вади і декорують їх вставками зі шпону.
Такий верстат для шпону дозволяє отримати листовий матеріал завтовшки від 1,5 до 5 мм із різноманітних сортів лісоматеріалів. На більшості верстатів є система, яка дозволяє в автоматичному режимі встановлювати колоду для подальшої обробки.
Щоб підвищити продуктивність та зручність роботи оператора верстати обладнують гідравлічними підйомниками-центрошукачами, які самі визначають потрібну вісь обертання заготовки і поєднують її з віссю обертання центрувальних валів.
Лущення пропареної деревини використовується для соснових, вільхових, березових лісоматеріалів. З лущеного шпону виготовляють фанеру.
Верстат для стругання шпону
Насамперед, кряжі піддають поперечному розкрою. Під час цієї процедури кряжі розпилюють на відрізки необхідної довжини. Усі відрізки розпилюють вздовж, унаслідок чого утворюється двокантний брус. Іноді його розпилюють навпіл. Після цього ванчеси піддають тепловій обробці у пропарювальній камері або автоклаві.
Далі ванчеси потрібно острогати на шпонострогальному верстаті. Струганий шпон сушать у роликових сушарках, торцюють і пакують у пачки. У кожному наборі складається конкретний рисунок. Відтінок та візерунок деревини повинні збігатися у кожному наборі. Саме тому листи шпону, які виходять з кожного ванчеса під час стругання, складають, сушать і пакують у пачки точно в тому порядку, в якому вони виходили зі стругального верстата. Коли стругаються одночасно три ванчі, шпон з кожного з них складають у три різні пачки. Укомплектовану, висушену, запаковану та перетягнуту шпагатом пачку шпону називають кнолем.
Верстат для виготовлення шпону дозволяє створити з дорогих сортів лісоматеріалів, що відрізняються незвичайною текстурою, тонкі листи. Такий матеріал чудово підходить для фанерування. Методи створення шпону:
- радіальний
- тангенціальний
- радіально-тангенційний
- тангенційно-торцевий.
Найбільш привабливою сировиною для створення шпону є дубова деревина. Такий шпон використовують для облицювання рустикальних предметів меблів елітного сегмента.
Окрім дубового шпону у спеціалізованих магазинах можна зустріти кленовий, буковий, липовий матеріал, а також із червоного дерева.
Верстат для зшивання шпону
Шпон ріжуть на спеціалізованих апаратах. Він відрізняється досить тонкою та тендітною структурою. Для того щоб обробити поверхню шпоном, його необхідно з'єднати між собою для отримання полотна, що скочується в рулони. Шпон з'єднують двома способами:
Ці методи однаково популярні на меблевих виробництвах. Зшивання шпону здійснюють на верстаті або ручним способом. Для невеликих майстерень розроблені ручні пристрої для склеювання або зшивання шпону. За допомогою особливого пристрою клейову або термоніт розігрівають, і у вигляді зигзагу наносять на основний бік.
Сьогодні верстати для зшивки шпону є невеликими апаратами, що функціонують в автономному режимі. Управління такою машиною здійснює один спеціаліст. Вся робота на них проводиться чітко, якісно та досить швидко.
Ручне зшивання зустрічається все рідше, головним чином, в антикварних, реставраційних та авторських майстернях.
Ви можете вбудувати плеєр з даними відео на сайт. Для цього виберіть розмір плеєра та скопіюйте отриманий код.
Опис
Максимальна товщина шпону 8 мм. , Довжина до 900 мм, ширина від 30 до 105 мм.Продуктивність 20 куб.м. за зміну. Швидкість та товщину дощечок регулює комп'ютер.
- img="">
Одна зі стадій виробництва - подача колод у лущильний верстат.
Виробничий цикл
Він складається з кількох етапів:
На деяких етапах варто зупинитись трохи докладніше.
Підготовка колод
З чого робиться фанера за повного циклу виробництва?
- Зі стовбурів хвойних та листяних дерев;
- Зі сполучного - клеїв на основі штучних смол.
Найбільш типовий матеріал фанери - сосна та береза. Дещо рідше застосовуються ялиця, модрина, кедр, ялина, тополя, вільха, липа, осика і бук.
Зверніть увагу: хвойна та листяна фанера помітно відрізняється механічною міцністю і виробляється за різними ГОСТ – 3919.1-96 та 3919.2-96 відповідно.
Спиляні та позбавлені сучків колоди окоряються (очищаються від кори) і нарізаються вручну або на торцювальному верстаті на відрізки однакової довжини. У зимовий час стовбури попередньо витримуються у ванні з теплою водою для надання замерзлої деревині необхідної пластичності.
Оциліндрування та лущення
Як правило, ці дві операції виконуються на одному верстаті. Спочатку заготівлі надається циліндрична форма; потім з неї звужується спіралі знімається шар деревини товщиною близько міліметра. Черенок, що залишився, у виробництві не використовується.
Нарізка на листи
Вона супроводжується сортуванням матеріалу. Дефектні ділянки листів вирізають; смуги невеликої (менше 1,5 м) ширини можуть бути використані для склейки в цілий лист.
Нарізка шпону на листи та первинне сортування.
Потім шпон проходить клеєвальці, де він промазується сполучною.
Довідка: у виробництві фанери ФК використовується карбамідоформальдегідна смола.
Так звана технічна фанера ФСФ склеюється фенолформальдегідних смол, що дозволяє віднести це виробництво до категорії шкідливих.Сушіння в пресі
Для сушіння листів використовується гідравлічний прес із прогріванням плит перегрітою парою. Типова температура сушки близько 200 градусів. Тривалість цієї частини циклу становить від 30 хвилин до 2 годин, залежно від товщини листа.
Сушіння здійснюється при інтенсивній примусовій вентиляції приміщення: як уже говорилося, формальдегіди аж ніяк не корисні для здоров'я.
Вивантаження із преса.
Обрізка
Просушений лист є неохайний сендвіч з нерівними кромками. Щоб перетворитися на готовий на продаж виріб, він проходить обрізку на розпилювальному верстаті.
Зверніть увагу: згідно з вимогами ГОСТ, кромки листа повинні бути перпендикулярні один одному.
Косина може становити трохи більше 2 мм на погонний метр.Сортування
Якість фанери визначається візуально і, залежно від зовнішнього вигляду поверхні, дозволяє віднести її до одного із сортів – від елітного до четвертого.
До основних дефектів відносяться:
- Живі та випадаючі сучки;
- Тріщини, що розійшлися і не розійшлися;
- Здорові та болючі зміни кольору.
Ціна листа в залежності від сорту може відрізнятися вдвічі і більше.
Особливо варто відзначити два факти:
- Для матеріалу сорту Е (Еліта) неприпустимі навіть різкі переходи кольору та суттєві зміни структури поверхневого шару шпону;
Фото дозволяє оцінити різницю між елітним та іншими сортами.
- Розшарування шпону відразу відправляє лист у шлюб незалежно від сорту.
Складування
Встановлена вертикально або під нахилом фанерна плита здатна деформуватися під власною вагою завдяки плинності сполучних шарів шпону смол.
Крім того, ферментація може змінити колір верхнього шару на яскравому сонячному світлі.
Саме тому інструкція зі складування листів, що міститься у вітчизняних стандартах, наказує зберігати їх строго певним чином:
- у закритому приміщенні з постійною вологістю;
- захищеними від прямого сонячного проміння;
- у горизонтальному положенні, покладеними на піддони або підкладки.
Особливий випадок
Щоб уникнути плутанини у термінології, варто пояснити одну тонкість. Попри назву, перфорована фанера не має до шаруватого матеріалу зі шпону жодного відношення.
Так називається лист ХДФ (деревноволокниста плита високої щільності, вона ж - пресований оргаліт) з виконаними в ньому через рівні проміжки отворами. Матеріал використовується при оформленні вітрин, як фільонки шафових і внутрішніх дверей і т.д.
очумілі ручки
Чи може звичайна фанера проводитися в умовах невеликої приватної майстерні? По повному циклу - навряд чи, занадто габаритне обладнання потрібне для розпарювання, окорки стовбурів і лущення шпону. А ось склеювати шпон у готові листи в домашніх умовах цілком можливо.
Навіщо це потрібно? Наприклад, для виробництва так званої інженерної паркетної дошки, що складається з фанери ФК із наклеєним на неї шаром шпону з деревини твердих порід.
Найочевидніший спосіб налагодити кустарне виробництво - купити клеювальці та прес, благо обладнання для виробництва фанери б у цілком доступне за вартістю. Однак якщо фанера своїми руками вироблятиметься не на продаж, а виключно заради ремонту у власному будинку, воно просто не окупиться.
План «Б» полягає в холодному склеюванні шпону з готовим фанерним листом:
Обклеювання фанери шпоном благородних порід.
- І покладений на рівну основу лист, і тильна сторона шпону промазуються клеєм ПВА;
- Шпон укладається на поверхню листа та розгладжується;
- Заготівля придавлюється листом товстої (22 - 27 мм) фанери і привантажується вагою 300 - 400 кг максимально рівномірно розподіленим по всій поверхні.
Повне просушування клею займе близько доби. Після цього часу лист нарізається на дошки необхідного розміру на стандартній стаціонарній циркулярці. Потім фрезерний верстат або ручний фрезер для дерева з напрямною використовується для зняття фаски завглибшки близько міліметра.
Зверніть увагу: зі зрозумілих причин виготовлений таким чином паркет можна укладати лише на клей.
У відсутність кликових замків про плаваючу укладку не йдеться.Висновок
Сподіваємося, що наш матеріал видасться шановному читачеві досить пізнавальним. Обговорити його можна у коментарях, а відео у цій статті запропонує додаткову тематичну інформацію. Успіхів!
Способів виготовлення шпону, основних, існує три і кожен із них, теоретично, можна зробити в домашніх умовах.
Метод лущення
Для виробництва шпону даним способом, використовують м'які та тверді породи. Використовується спеціально підготовлена деревина, за допомогою спеціального верстата з деревини знімають верхній шар, він зрізається спірально, у результаті отримують великі листи шпону. Мінус полягає в тому, що малюнок такого шпону не чіткий і не яскравий, тому його часто наклеюють на фанеру.
Метод стругання
Для виробництва шпону даним способом використовують тільки тверді породи. З деревини в поперечному або поздовжньому напрямку зрізають верхній шар, внаслідок чого виходить досить щільний лист, а малюнок гарний та яскравий. Такий шпон використовують для меблів та дверей.
Метод пиляння
Для виробництва шпону даним способом використовують колоди від яких відпилюють листи мінімальної товщини. При виробництві шпону даним способом виходить багато відходів, тому вважається найдорожчим, витратним.
Теоретично, в домашніх умовах можна зробити будь-який з цих видів шпону, ось тільки якої якості він вийде, залежить від Вашого досвіду та якості інструменту та деревини.
Завантаження...