Российское акционерное общество
энергетики и электрификации «ЕЭС России»
Департамент науки и техники
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО КОНСЕРВАЦИИ
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
РД 34.20.591-97
Срок действия установлен
с 01.07.97 г. до 01.07.2002 г.
Разработано фирмой по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей «ОРГРЭС» и АО ВТИ
Исполнители В.И. Старцев (АО «Фирма ОРГРЭС»), Е.Ю. Кострикина, Т.Д. Модестова (АО ВТИ)
Утверждено Департаментом науки и техники РАО «ЕЭС России» 14.02.97 г.
Начальник А.П. БЕРСЕНЕВ
Настоящие Методические указания распространяются на энергетические и водогрейные котлы, а также турбоустановки тепловых электростанций.
Методические указания определяют основные технологические параметры различных способов консервации, устанавливают критерии выбора способов или комбинации (сочетания) способов, технологию их проведения на котлах и турбоустановках при выводе в резерв или ремонт с учетом резкого увеличения на электростанциях как количества остановов, так и продолжительности простоев оборудования.
С вводом настоящих Методических указаний утрачивают силу «Методические указания по консервации теплоэнергетического оборудования: РД 34.20.591-87» (М.: Ротапринт ВТИ, 1990).
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Сбрасываемая из котла вода должна использоваться в пароводяном цикле электростанции, для чего на блочных электростанциях необходимо предусмотреть перекачку этой воды на соседние блоки.
В процессе обработки контролируют содержание гидразина, отбирая пробы воды из пробоотборной точки на линии питательной воды перед котлом.
По окончании заданного времени обработки котел останавливают. При останове в резерв на срок до 10 сут котел можно не дренировать. В случае более продолжительного простоя следует после ГРП выполнить СО.
По окончании ФВ останавливают котел и после снижения давления до атмосферного опорожняют его, направляя раствор на нейтрализацию.
2.7.8 . Выведенный в резерв и опорожненный котел заполняют консервирующим раствором через нижние точки экранов и дренажи Э. Заполнение котла контролируют с помощью воздушников.
Если осуществляется перемешивание раствора в котле путем рециркуляции (см. рис. 1), то окончание его определяют по выравниванию концентрации раствора в пробоотборных точках по пароводяному тракту.
После заполнения котла закрывают всю запорную арматуру пароводяного тракта.
2.7.9 . В период консервации котла регулярно проверяют плотность закрытия вентилей и задвижек, своевременно устраняют протечки и неплотности сальников.
При частичном опорожнении подпитывают котел свежим раствором реагентов.
2.7.10 . По окончании консервации раствор из котла дренируют в бак реагентов, используя при необходимости для заполнения другого консервируемого котла или направляя на установку нейтрализации.
Если котел консервировался раствором едкого натра с тринатрийфосфатом, перед растопкой ведут водную отмывку пароперегревателя в течение 30 - 60 мин со сбросом воды через нижние точки котла. Трубопровод промывки пароперегревателя должен надежно отключаться от работающего котла.
2.8. Заполнение поверхностей нагрева котла азотом
2.8.1 . Заполнение внутренних поверхностей нагрева химически инертным азотом с последующим поддержанием в котле его избыточного давления предотвращает доступ кислорода, что обеспечивает устойчивость ранее образованной защитной пленки на металле в течение длительного времени.
2.8.2 . Заполнение котла азотом осуществляется при избыточном давлении в поверхностях нагрева. В процессе консервации расход азота должен обеспечивать небольшое избыточное давление в котле.
2.8.3 . Консервация азотом применяется на котлах любых давлений на электростанциях, имеющих азот от собственных кислородных установок. При этом допускается применение азота при его концентрации не ниже 99 %.
2.8.4 . Заполнение азотом проводится при выводе котла в резерв на срок до одного года.
2.8.5 . Схема консервации должна предусматривать подвод азота к выходным коллекторам пароперегревателей и в барабан через воздушники.
Подвод к воздушникам осуществляется посредством врезок трубок с арматурой высокого давления. Отводы от воздушников следует объединить в общий коллектор, который соединяется с трубопроводом подвода азота. Коллектор, объединяющий отводы от воздушников, должен надежно отключаться от азотного трубопровода путем установки арматуры высокого давления. На этом коллекторе необходимо иметь ревизионный вентиль, открытый во время эксплуатации котла.
Конкретная схема трубопроводов азота разрабатывается с учетом возможностей кислородной установки и типов установленных котлов.
2.8.6 . При останове котла на срок до 10 сут консервация выполняется без слива воды из поверхностей нагрева.
После останова котла и снижения давления в барабане до 0,2 - 0,5 МПа открывают вентили на линиях подвода азота к пароперегревателю и в барабан и приступают, при необходимости, к дренированию котла, после чего дренажи закрываются.
В процессе консервации давление газа в котле поддерживают на уровне 5 - 10 кПа.
2.8.7 . В период консервации принимают меры к установлению возможных утечек газа и их устранению.
2.8.8 . При необходимости проведения небольших ремонтных работ возможно кратковременное прекращение подачи газа в котел.
2.9. Консервация котла контактным ингибитором
2.9.1 . Контактный ингибитор М-1 является солью циклогексиламина и синтетических жирных кислот.
В виде водного раствора контактный ингибитор (КИ) защищает от коррозии чугун и стали различных марок. Его защитные свойства обусловлены наличием в ингибиторе аминогрупп в гидрофобной части молекулы. При контакте с поверхностью металла ингибитор адсорбируется по аминогруппе, оставляя во внешней среде гидрофобную часть молекулы. Такое строение адсорбционного слоя препятствует проникновению влаги или электролита к металлу. Дополнительным препятствием являются вышележащие слои молекул ингибитора, усиливающие адсорбционный слой. Проникающие в глубь этого слоя молекулы воды и газов (S О 2 , СО 2 и др.) приводят к гидролизу части молекулы ингибитора. При этом освобождаются циклогексиламины и жирные кислоты. Циклогексиламины связывают кислые газы, а кислоты, адсорбируясь, поддерживают гидрофобность поверхности металла.
Контактный ингибитор создает на металле защитную пленку, сохраняющуюся и после слива консервирующего раствора.
2.9.2 . Для консервации поверхностей нагрева котел заполняют водным раствором ингибитора концентрацией 0,5 - 1,5 % в зависимости от продолжительности простоя, состава и количества отложений на поверхностях нагрева. Конкретная концентрация раствора ингибитора устанавливается после химического анализа состава отложений.
2.9.3 . Консервация КИ применяется для любых типов котлов независимо от применяемых режимов коррекционной обработки питательной и котловой воды.
2.9.4 . Консервация ингибитором М-1 проводится при выводе котла в резерв или ремонт на срок от 1 мес. до 2 лет.
2.9.5 . Для осуществления консервации должна быть предусмотрена специальная отдельная схема приготовления водного раствора ингибитора и подачи его в котел (рис. 3). Схема включает бак хранения и приготовления раствора вместимостью не менее полного водяного объема котла и насос для перемешивания раствора и подачи его в котел. К баку должен быть предусмотрен подвод конденсата или обессоленной воды.
Заполнение котла раствором ингибитора проводится по трубопроводу от напорной стороны насоса к нижнему дренажному коллектору котла. По этому же трубопроводу консервирующий раствор из котла сбрасывается при расконсервации в бак хранения.
2.9.6 . Для приготовления рабочего раствора фляги с товарным ингибитором предварительно разогревают, опустив их в ванну с водой, нагретой до 70 °С. Ориентировочное время разогрева - 8 - 10 ч.
Разогретый товарный ингибитор заливают в бак консервирующего раствора при рециркуляции воды по схеме «бак - насос - бак». Температура циркулирующей воды должна быть около 60 °С. Время циркуляции раствора 1 ч. Концентрацию ингибитора в рабочем растворе определяют в соответствии с методикой приложения
РД 34.20.593-89
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ ГИДРОКСИДА КАЛЬЦИЯ ДЛЯ КОНСЕРВАЦИИ
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО И ДРУГОГО ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
НА ОБЪЕКТАХ МИНЭНЕРГО СССР
Срок действия с 01.01.89
до 01.01.99*
__________________
* О дате окончания действия см. ярлык "Примечания". -
Примечание изготовителя базы данных.
РА3РАБОТАНО Всесоюзным
межотраслевым научно-исследовательским институтом по защите
металлов от коррозии, РЭУ "Мосэнерго", 1-м Московским ордена Ленина
и ордена Трудового Красного Знамени медицинским институтом им.
И.М.Сеченова
ИСПОЛНИТЕЛИ А.П.АКОЛЬЗИН
(Всесоюзный Межотраслевой научно-исследовательский институт по
защите металлов от коррозии), Г.А.ЩАВЕЛЕВА (РЭУ "Мосэнерго"),
Ю.Я.ХАРИТОНОВ (1-й ММИ)
УТВЕРЖДЕНО Главным
научно-техническим управлением энергетики и электрификации 30.12.88
г.
Заместитель начальника
А.П.БЕРСЕНЕВ
Настоящими Методическими
указаниями изложен способ защиты от стояночной коррозии
теплоэнергетического оборудования при выводе его в резерв, а также
при аварийных и плановых остановах.
Консервация раствором
гидроксида кальция применяется для любых водогрейных котлов и для
паровых барабанных котлов давлением до 4,0 МПа, не имеющих
пароперегревателей, а также для паровых котлов с
пароперегревателями, но сами пароперегреватели не
консервируются.
Методические указания
распространяются на стационарные электростанции, отопительные
котельные, предприятия, имеющие водогрейные и паровые
энергетические котлы давлением до 4,0 МПа, и должны быть учтены
проектными организациями.
На основании настоящих
Методических указаний на предприятиях составляются местные рабочие
инструкции по консервации.
При консервации
оборудования необходимо соблюдать действующие "Правила
техники безопасности при эксплуатации тепломеханического
оборудования электростанций и тепловых сетей" (М.: Энергоиздат,
1985), а также меры предосторожности, изложенные в разд.4.
1. ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБА КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГИДРОКСИДОМ КАЛЬЦИЯ
1. ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБА КОНСЕРВАЦИИ
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГИДРОКСИДОМ КАЛЬЦИЯ
1.1. Метод защиты от
стояночной коррозии (консервации) теплоэнергетического
оборудования, основанный на использовании ингибирующих растворов
гидроксида кальция , является высокоэффективным.
1.2. Гидроксид кальция
(см. справочное приложение) является нефондируемым местным
продуктом, что обеспечивает его широкую доступность. Он является
также отходом ряда производств (например, сварочного). Растворы
гидроксида кальция безвредны для человека и окружающей среды. При
сбросе отработанных растворов требуется разбавление их водой до
рН<8,5. Вследствие малой растворимости (около 1,4 г/л при 25 °С) создать
концентрации раствора гидроксида кальция, опасные для жизни и
здоровья человека, практически невозможно. Кроме того, в
естественных условиях (водоемах, почвах) происходит быстрая
нейтрализация гидроксида кальция путем его взаимодействия с
углекислым газом атмосферы, в результате чего образуется карбонат
кальция (мел), также безопасный для здоровья
человека.
1.3. Эффективность
защитного действия растворов гидроксида кальция в отношении металла
теплоэнергетического оборудования по всем показателям значительно
выше, чем ряда других ингибиторов.
Например, скорость
коррозии стали в присутствия гидроксида кальция (защитной
концентрации, см. п.1.4) в средах, содержащих до 3 г/л хлоридов, в
1,5-2,2 раза ниже, чем в растворах силиката натрия, и в 10-12 раз
ниже, чем в растворах гидроксида натрия при одинаковых
эквивалентных концентрациях ингибиторов. Скорость коррозии
определялась гравиметрически и методом поляризационного
сопротивления.
1.4. Защитной
концентрацией растворов гидроксида кальция в отношении
изготовленного из углеродистой стали оборудования является 0,7 г/л
и выше.
Передозировка невозможна вследствие его ограниченной
растворимости.
1.5. При длительной
консервации (больше месяца) в условиях контакта консервирующего
раствора с воздухом концентрация его постепенно снижается за счет
поглощения кислых составляющих воздуха. Снижение рН до значения
менее 8,3 недопустимо, так как свидетельствует о появлении в
консервирующем растворе карбонатов, бикарбонатов и гидросульфитов,
т.е. продуктов взаимодействия гидроксида кальция с составляющими
воздуха. Результатом этого взаимодействия является снижение
защитного эффекта. Контроль консервирующего раствора осуществляется
отбором проб не реже 1 раза в неделю. При снижении рН раствора ниже
допустимого уровня (исчезновение окраски по фенолфталеину)
консервирующий раствор следует обновить.
При отсутствии контакта с
воздухом защитные свойства раствора не ограничиваются временем.
1.6. Присутствие
активаторов коррозии (хлоридов в концентрации до 0,365 г/л и
сульфатов до 0,440 г/л) в растворе гидроксида кальция с
концентрацией 0,7 г/л и выше практически не снижает защитные
свойства консервирующих растворов. Это объясняется тем, что в
растворах гидроксида кальция на поверхности углеродистой стали
формируется фазовая защитная пленка толщиной 12-21 мкм, состоящая
из нерастворимых гидроксо- и аквакомплексов железа и кальция, в
состав которой входит также , и другие соединения и ионы.
1.7. В случае, если в
водном консервирующем растворе присутствуют бикарбонаты (при
приготовлении раствора на речной воде), защитные свойства
формирующихся на стали пленок повышаются благодаря дополнительному
образованию слоев карбоната кальция (мел).
1.8. Консервирующий
раствор приготавливается на воде с температурой ниже 40 °С, так как
с повышением температуры растворимость гидроксида кальция в воде
понижается и уменьшаются защитные свойства раствора.
2. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСЕРВАЦИИ
2.1. Консервирующие
растворы гидроксида кальция готовятся из известкового молока. На
ВПУ с предочисткой можно использовать раствор извести,
приготавливаемый для осветлителей.
2.2. Для приготовления
известкового молока может быть использована практически любая
гашеная известь, в том числе строительная, с предварительным
удалением недопала; известь пушонка; отходы гашения карбида кальция
при производстве ацетилена. В гашеной извести и известковом молоке
не должны присутствовать песок, глина и другие загрязнения,
нерастворимые в воде (см. пп.2.5, 2.6, 2.8).
2.3. Консервирующие
растворы готовят на конденсате или химически очищенной воде.
Морская и котловая вода не пригодна для приготовления
консервирующих растворов.
2.4. Консервирующий
раствор готовят в отдельном расходном баке объемом 20-70 м. Удобнее, когда объем расходного бака
превышает объем консервируемого оборудования. Количество гашеной
извести, подаваемой в расходный бак для приготовления
консервирующего раствора, составляет 1-1,5 кг на 1 м воды в баке. Предварительно известь
размешивают с водой до жидкой консистенции, затем смесь заливают в
бак через сетку с ячейками не более 1 мм для задержания твердых
примесей.
2.5. В баке
консервирующий раствор отстаивается 10-12 ч до полного осветления и
растворения реагента.
2.6. Из расходного бака в
котел консервирующий раствор может подаваться самотеком. Для этого
бак устанавливают над котлом. Если расходный бак находится внизу,
заполнение котла производится с помощью насосов.
2.7. Отбор консервирующих
растворов производят не из нижней точки расходного бака, а с уровня
40-50 см от дна бака во избежание попадания твердых нерастворимых
частиц в котел. С этой же целью перед подачей в котел
консервирующие растворы пропускают через любой механический
фильтр.
2.8. Консервирующий
раствор подают в полностью сдренированный и остывший котел.
Консервация может проводиться как на очищенном химическим или
механическим способом котле, так и на котле, имеющем внутренние
отложения. Раствор подается через нижние коллекторы котла.
2.9. Консервирующий
раствором заполняют весь внутренний объем водогрейного котла. Если
водогрейный котел имеет замкнутый контур циркуляции, то
консервирующим раствором заполняют весь контур, включая
трубопроводы и теплообменники. У барабанных котлов заполняют
водяные экономайзеры, охранные и опускные трубы и барабан
котла.
2.10. Если количество
раствора, приготовленного в расходном баке, недостаточно для
заполнения всего котла, в расходном баке готовят следующую порцию
консервирующего раствора в соответствии с пп.2.4-2.8.
2.11. Для водогрейных
котлов целесообразно предусматривать стационарные системы
приготовления консервирующих растворов и подачи их в котел.
Возможные схемы приготовления и подачи консервирующих растворов
представлены на рис.1, 2. На рис.1 для приготовления растворов в
схеме имеется бак-сатуратор. Имеется также фильтр (например, типа
солерастворителя водоподготовки). На рис.2 показан другой вариант
консервации, который предусматривает подачу консервирующего
раствора с использованием схемы кислотной промывки водогрейных
котлов.
Рис.1. Схема ввода гидроксида кальция в консервируемое оборудование
Рис.1. Схема ввода гидроксида кальция в консервируемое
оборудование:
1 - заправочная воронка; 2 - бак приготовления
известкового молока; 3 - бак приготовления консервирующего
раствора гидроксида кальция; 4 - фильтр; 5 - расходный бак; 6 -
эжектор; 7 - подающий насос; I - конденсат;
II - химически очищенная вода; III - пар; IV - отбор проб до ввода
гидроксида кальция; V - отбор проб после
ввода гидроксида кальция; VI -
из питательных баков; VII -
на котлы
Рис.2. Схема консервации водогрейных котлов раствором Ca(OH)(2) с использованием схемы кислотной промывки
Рис.2. Схема консервации водогрейных котлов раствором с использованием схемы кислотной
промывки:Если процедура оплаты на сайте платежной системы не была завершена, денежные
средства с вашего счета списаны НЕ будут и подтверждения оплаты мы не получим.
В этом случае вы можете повторить покупку документа с помощью кнопки справа.
Произошла ошибка
Платеж не был завершен из-за технической ошибки, денежные средства с вашего счета
списаны не были. Попробуйте подождать несколько минут и повторить платеж еще раз.
НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ ДЛЯ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ И КОТЕЛЬНЫХ
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО
КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОМЕХАНИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ
ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИХ АМИНОВ
РД 34.20.596-97
|
Разработано: |
Московским энергетическим институтом (Техническим Университетом) (МЭИ), Всероссийским научно-исследовательским и проектно-конструкторским институтом атомного энергетического машиностроения (ВНИИАМ), Департаментом Науки и техники РАО "ЕЭС России" |
|
Исполнители: |
Мартынова О.И. (научный руководитель), Рыженков В.А., Куршаков А.В., Петрова Т.И., Поваров О.А., Дубровский-Винокуров И.Я. (МЭИ), Филиппов Г.А. (научный руководитель), Кукушкин А.Н., Салтанов Г.А., Михайлов В.А., Балаян Р.С., Величко Е.В. (ВНИИАМ) |
|
Утверждено: |
Начальник Департамента науки и техники РАО "ЕЭС России" |
|
А.П. Берсенев |
ОТРАСЛЕВОЙ РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
|
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОМЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИХ АМИНОВ |
РД 34.20.596-97 |
|
Вводятся впервые |
Настоящий отраслевой Руководящий Документ:
Разработан в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации (РД 34.20.501-95);
Распространяется на основное тепломеханическое оборудование тепловых электростанций и устанавливает способ консервации и последовательность операций ее проведения при различных видах остановов (плановые и аварийные остановы, остановы для проведения текущего, среднего и капитального ремонтов, остановы в резерв на определенный и неопределенный срок);
Предназначен для эксплуатационного персонала ТЭС, водогрейных котельных, персонала наладочных предприятий, заводов-изготовителей энергетического оборудования, проектных и научно-исследовательских организаций.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Консервацию теплоэнергетического оборудования (котлы, турбины, подогреватели) с применением аминосодержащих соединений проводят для защиты от атмосферной коррозии пароводяных трактов в случаях:
Кратковременных плановых или аварийных остановов;
Остановов для текущего, среднего или капитального ремонта:
Вывода оборудования в резерв;
При выводе оборудования из эксплуатации на длительный срок.
1.2. Защитный эффект обеспечивается за счет создания на внутренних поверхностях оборудования молекулярной адсорбционной пленки консерванта, предохраняющей металл от воздействия кислорода, углекислоты, других коррозионно-агрессивных примесей и существенно снижающей скорость коррозионных процессов.
1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта и т.д.) осуществляется на основе предварительного анализа состояния оборудования энергоблока (удельная загрязненность поверхностей, состав отложений, проводимого водного химического режима и т.д.).
1.4. При консервации осуществляется сопутствующая частичная отмывка пароводяных трактов оборудования от железо- и медьсодержащих отложений и коррозионно-активных примесей.
1.5. Качество консервации оценивается по величине удельной сорбции консерванта на поверхности оборудования, которая не должна быть ниже 0,3 мкг/см 2 . При возможности проводятся гравиметрические исследования образцов-свидетелей и выполняются электрохимические испытания вырезанных образцов.
1.6. Преимущества данной технологии консервации заключаются в следующем:
Обеспечивается надежная защита оборудования и трубопроводов, в том числе в труднодоступных местах и застойных зонах, от протекания стояночной коррозии в течение длительного промежутка времени (на срок не менее 1 года);
Существенно сокращается время пуска оборудования в. эксплуатацию;
Обеспечивается возможность осуществления защиты от коррозии не только конкретного оборудования по отдельности, но и всей совокупности этого оборудования, т.е. энергетического блока в целом;
Коррозионно-защитный эффект сохраняется после дренирования и вскрытия оборудования, а также и под слоем воды;
Не требуется проведения специальных мероприятий по расконсервации, обеспечивается быстрое повторное введение в эксплуатацию как отдельных элементов, так и всего законсервированного оборудования в целом;
Позволяет проводить ремонтные и регламентные работы со вскрытием оборудования;
Консервация осуществляется без значительных временных трудозатрат, расходов тепла и воды;
Обеспечивается экологическая безопасность;
Исключается применение токсичных консервантов.
1.7. На основе данных методических указаний на каждой электростанции должна быть составлена и утверждена рабочая инструкция по проведению консервации оборудования с подробным указанием мероприятий, обеспечивающих строгое выполнение технологии консервации и безопасность проводимых работ.
2. СВЕДЕНИЯ О КОНСЕРВАНТЕ
2.1. Для проведения консервации используется выпускаемый отечественной промышленностью консервант флотамин (октадециламин стеариновый технический), являющийся одним из высших пленкообразующих алифатических аминов. Это воскообразное вещество белого цвета, основные свойства которого приведены в ТУ-6-36-1044808-361-89 от 20.04.90 (взамен ГОСТ 23717-79). Наряду с отечественным консервантом может быть использован зарубежный аналог OДACON (ОДА конденсационный) повышенной степени очистки, соответствующий европейскому стандарту DIN EN ISO 9001:1994 со следующими основными параметрами:
2.2. Отбор проб консерванта и правила приемки необходимо осуществлять в соответствии с ГОСТ 6732 (красители органические, продукты промежуточные для красителей, вещества текстильно-вспомогательные). Показатели технических требований, предусмотренные ТУ, соответствуют мировому уровню и требованиям потребителей.
2.3. Предельно-допустимая концентрация флотамина в воздухе рабочей зоны не должна превышать 1 мг/м 3 (ГОСТ 12.1.005-88).
4.1.2.5. Штатный химконтроль выполняется в обычном объеме. 4.1.3. Консервация из "холодного"
состояния.
4.1.3.1. Заполнить котел питательной водой с температурой не ниже 80 °С через коллектор нижних точек с одновременным дозированием консерванта до растопочного уровня. Растопить котел для создания необходимой температуры не ниже 100 °С и не выше 150 °С. 4.1.3.2. Установить в контуре расчетную концентрацию консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое дозирование консерванта либо в нижние точки экранов, либо в нижний пакет водяного экономайзера. 4.1.3.3. Периодически производить продувку котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования вследствие частичной отмывки. Во время проведения продувки дозирование консерванта прекратить. После продувки производить подпитку котла. 4.1.3.4. Периодической растопкой котла или регулировкой количества включенных горелок необходимо поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры (температура, давление). При растопке котла открыть воздушник насыщенного пара с пароперегревателя для сдувки пара. 4.1.3.5. После окончания консервации погасить горелки, кратковременно провентилировать газо-воздушный тракт, отключить дымососы и закрыть шибера, отключить систему дозирования консерванта и перевести котел в режим естественного расхолаживания. При средней температуре воды в котле 60 °С сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в канализацию. При нарушении технологических параметров процесса консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла. 4.1.4. Консервация при останове.
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИХ АМИНОВ
СОГЛАСОВАНО Главным инженером ОАО Фирма ОРГЭС В.А.Купченко 1998 г.
УТВЕРЖДЕНО первым заместителем начальника Департамента стратегии развития и научно-технической политики А.П.Берсеневым 04.06.1998 г.
ВВЕДЕНО ВПЕРВЫЕ
Организациями - разработчиками способа и технологий консервации теплоэнергетического оборудования с применением пленкообразующих аминов являются Московский энергетический институт (Технический университет) (МЭИ) и Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт атомного энергетического машиностроения (ВНИИАМ).
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Метод консервации с применением пленкообразующих аминов (ПОА) используется для защиты металла от стояночной коррозии оборудования турбоустановок, энергетических, водогрейных котлов и вспомогательного оборудования при выводе их в средний или капитальный ремонт либо в длительный резерв (более 6 месяцев) наряду с известными способами, указанными в РД 34.20.591-97 .
1.2. Защитный эффект обеспечивается за счет создания на внутренних поверхностях оборудования молекулярной адсорбционной пленки консерванта, предохраняющей металл от воздействия кислорода, углекислоты, других коррозионно-агрессивных примесей и существенно снижающей скорость коррозионных процессов.
1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта и т.д.) осуществляется на основе предварительного анализа состояния оборудования энергоблока (удельной загрязненности поверхностей, состава отложений, проводимого водного химического режима и т.д.).
1.4. При консервации осуществляется сопутствующая частичная отмывка пароводяных трактов оборудования от железо- и медьсодержащих отложений и коррозионно-активных примесей.
1.5. Преимущества данной технологии консервации заключаются в следующем:
Обеспечивается надежная защита оборудования и трубопроводов, в том числе в труднодоступных местах и застойных зонах, от протекания стояночной коррозии в течение длительного промежутка времени (на срок не менее 1 года);
Обеспечивается возможность осуществления защиты от коррозии не только конкретного оборудования по отдельности, но и всей совокупности этого оборудования. т.е. энергетического блока в целом;
Коррозионно-защитный эффект сохраняется после дренирования и вскрытия оборудования, а также и под слоем воды;
Позволяет проводить ремонтные и регламентные работы со вскрытием оборудования;
Исключается применение токсичных консервантов.
1.6. На основе данных методических указаний на каждой электростанции должна быть составлена и утверждена рабочая инструкция по проведению консервации оборудования с подробным указанием мероприятий, обеспечивающих строгое выполнение технологии консервации и безопасность проводимых работ.
2. СВЕДЕНИЯ О КОНСЕРВАНТЕ
2.1. Для проведения консервации используется выпускаемый отечественной промышленностью консервант флотамин (октадециламин стеариновый технический), являющийся одним из высших пленкообразующих алифатических аминов. Это воскообразное вещество белого цвета, основные свойства которого приведены в ТУ-6-36-1044808-361-89 от 20.04.90 (взамен ГОСТ 23717-79). Наряду с отечественным консервантом может быть использован зарубежный аналог ОДАСОN (ОДА кондиционный) повышенной степени очистки, соответствующий европейскому стандарту DIN EN ISO 9001:1994 со следующими основными параметрами:
|
Массовая доля первичных аминов |
не менее 99,7% |
|||
|
Массовая доля вторичных аминов |
не более 0,3% |
|||
|
Йодное число (г йода/100 г продуктов характеризует количество непредельных углеводородов) |
не более 1,5 |
|||
|
Массовая доля амидов |
отсутствуют |
|||
|
Массовая доля нитрилов |
отсутствуют |
|||
|
Точка затвердевания |
||||
2.2. Отбор проб консерванта и правил приемки необходимо осуществлять в соответствии с ГОСТ 6732 (красители органические, продукты промежуточные для красителей, вещества текстильно-вспомогательные). Показатели технических требований, предусмотренные ТУ, соответствуют мировому уровню и требованиям потребителей.
2.4. В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 предельно допустимая концентрация ОДА (ОДАСОN) в воде для санитарно-гигиенического использования не должна превышать 0,03 мг/л (СанПиН N 4630-88 от 04.07.88), в воде рыбохозяйственных водоемов не должна превышать 0,01 мг/л.
2.5. Молекулы консерванта адсорбируются на поверхности всех металлов, используемых в теплоэнергетике. Количество адсорбированного на поверхности металла консерванта зависит от его исходной концентрации, продолжительности процесса консервации, типа металла, температуры среды, ее скорости движения, от того, в какой среде происходит процесс адсорбции (вода, влажный или перегретый пар), а также от степени загрязненности консервируемых поверхностей металла.
3. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСЕРВАЦИИ
3.1. Технология консервации теплоэнергетического оборудования с использованием пленкообразующих аминов должна учитывать большое количество факторов, а именно: тип металла, удельную загрязненность поверхностей и состав отложений, используемый водный химический режим, скорости потока при консервации, состояние среды (вода, перегретый или влажный пар), температура, значение рН и т.д.
3.2. В этой связи для каждого конкретного объекта технология консервации должна быть адаптирована по месту дозирования ОДА, его концентрации, продолжительности проведения работы, гидродинамическим и термодинамическим условиям. Исходная концентрация консерванта в рабочей среде варьируется в диапазонах 1-5 мг/л до 30-100 мг/л при продолжительности консервации от 30 часов до 10-15 часов соответственно.
3.3. Процесс консервации контролируется по показаниям данных воднохимического режима (содержанию ОДА, Fe, Си, Cl, pH, SiО, и т.д.). При необходимости процесс дозирования ОДА может быть временно остановлен или, наоборот, вводимое количество ОДА увеличивается.
3.4. Критерием окончания процесса консервации является относительная стабилизация концентрации ОДА в контуре.
3.5. При дренировании температура воды, содержащей ОДА, не должна быть ниже 60 °С во избежании ОДА с образованием дигидрата в виде парафиновой пленки.
3.6. Дренирование может быть осуществлено на шламоотвал и или в канализацию с соблюдением норм ПДК.
4. ХИМКОНТРОЛЬ
4.1. В процессе консервации необходимо периодически контролировать концентрацию консерванта в контуре по штатным пробоотборникам.
4.2. При необходимости оценки сопутствующего эффекта (отмывки от железоокисных отложений хлоридов и проч.) в дополнительном объеме контролируется содержание в теплоносителе Fe, Си, Cl, Na, SiО.
4.3. Штатный химконтроль выполняется в обычном объеме.
4.4. Оценка качества защитной пленки на поверхности металла осуществляется следующими методами:
Органолептический метод включает в себя визуальный осмотр обработанной поверхности и оценки степени ее гидрофобности путем набрызгивания на металлическую поверхность воды и определения краевого угла смачивания (для гидрофобных поверхностей эта величина >90 °);
Химико-аналитический метод заключается в определении удельной адсорбции ОДА на законсервированной поверхности металла, которая не должна быть менее 0,3 мкг/см.
4.5. При возможности проводятся гравиметрические исследования образцов-свидетелей и выполняются электрохимические испытания вырезанных образцов.
4.6. Методика определения концентрации октадециламина в воде приведена в Приложении.
5. КОНСЕРВАЦИЯ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ БЛОКОВ
5.1. Подготовка к консервации
5.1.1. Блок разгружается до минимально возможной мощности согласно штатной инструкции по эксплуатации. Температура конденсата в конденсатосборниках поддерживается не ниже 45 °С. БОУ (если она есть) выводится из работы (байпасируется).
5.1.2. При консервации блоков с барабанными котлами режим включения периодической продувки корректируется в зависимости от результатов анализов при консервации.
5.1.3. За 10-12 часов до начала проведения консервации прекращают дозировку фосфатов, гидразина и аммиака.
5.1.4. Перед началом консервации проводится опрессовка системы дозирования.
Система дозирования подключается на всас питательных насосов.
5.1.5. Для проведения химических анализов необходимо подготовить химреактивы, посуду и приборы в соответствии с методиками анализов, осуществить ревизию всех штатных пробоотборных точек.
5.2. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров
5.2.1. В процессе консервации необходимо контролировать и регистрировать следующие параметры работы блока:
|
электрическую мощность блока |
1 раз в час |
|||
|
температуру питательной воды |
1 раз в час |
|||
|
расход питательной воды |
1 раз в час |
|||
|
температуру пара |
1 раз в час |
|||
|
температуру конденсата |
1 раз в час |
|||
5.2.2. Регистрация показателей температуры по всем отборам турбины должна производиться 1 раз в час.
5.3. Указания по проведению работ при консервации
5.3.1. Начать дозировку консерванта на всас бустерных насосов. Требуемые концентрации консерванта и время консервации блока определяются в зависимости от его параметров, типов котлов, турбины и удельной загрязненности внутренних поверхностей.
5.3.2. По результатам химконтроля должна производиться корректировка основных технологических параметров (концентрация консерванта и продолжительность дозирования).
5.3.3. При существенном повышении концентраций примесей в рабочем теле обеспечивается их удаление из тракта (продувка, размыкание контура).
5.3.4. При нарушениях в режиме работы блока проведение операций по консервации прекратить и продолжить после восстановления параметров работы блока.
5.3.5. По окончании консервации оборудование выводится в ремонт (резерв) в соответствии с штатной инструкцией. При достижении температуры воды в полостях оборудования не ниже 60 °С сдренировать рабочее тело со сбросом на шламоотвал или в систему ГЗУ.
6. КОНСЕРВАЦИЯ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ
6.1. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ
6.1.1. После принятия решения о проведении консервации с использованием ОДА производится вырезка и анализ образцов труб для оценки состояния внутренней поверхности и выбора параметров процесса.
6.1.2. Котел остановлен и сдренирован.
6.1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта на различных этапах) осуществляется исходя из предварительного анализа состояния котла, включая определение величины удельной загрязненности и химического состава отложений внутренних поверхностей нагрева котла.
6.1.4. Перед началом работ провести ревизию оборудования, трубопроводов и арматуры, используемых в процессе консервации, контрольно-измерительных приборов.
6.1.5. Собрать схему для проведения консервации, включающую котел, систему дозирования реагента, вспомогательное оборудование, соединительные трубопроводы.
6.1.6. Опрессовать систему консервации.
6.1.7. Подготовить требуемые для проведения химических анализов химреактивы, посуду и приборы в соответствии с методиками проведения анализов.
6.2. БАРАБАННЫЕ КОТЛЫ
6.2.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров
6.2.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:
Температуру котловой воды;
6.2.1.2. Показатели по п.6.2.1.1. регистрировать каждый час.
6.2.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.
6.2.2. Консервация из "холодного" состояния
6.2.2.1. Заполнить котел питательной водой с температурой не ниже 80 °С через коллектор нижних точек с одновременным дозированнием консерванта до растопочного уровня. Растопить котел для создания необходимой температуры не ниже 100 °С и не выше 150 °С.
6.2.2.2. Установить в контуре расчетную концентрацию консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое дозирование консерванта либо в нижние точки экранов, либо в нижний пакет водяного экономайзера.
6.2.2.3. Периодически производить продувку котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования вследствие частичной отмывки. Во время проведения продувки дозирование консерванта прекратить. После продувки производить подпитку котла.
6.2.2.4. Периодической растопкой котла или регулировкой количества включенных горелок необходимо поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры (температура, давление). При растопке котла открыть воздушник насыщенного пара с пароперегревателя для сдувки пара.
6.2.2.5. После окончания консервации погасить горелки, кратковременно провентилировать газо-воздушный тракт, отключить дымососы и закрыть шибера, отключить систему дозирования консерванта и перевести котел в режим естественного расхолаживания. При средней температуре воды в котле 6070 °С сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в циркводовод.
6.2.2.6. При нарушении технологических параметров процесса консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла.
6.2.3. Консервация в режиме останова.
6.2.3.1. За 10-12 часов до начала проведения консервации прекращают дозировку фосфатов, гидразина и аммиака.
6.2.3.2. Непосредственно перед отключением котла от паросборного коллектора желательно произвести удаление шлама через нижние коллекторы 7 (рис.1) экранных поверхностей нагрева.
Рис.1. Схема консервации барабанного котла в режиме его останова
1, 2 - система дозирования консерванта; 3 - экономайзер; 4 - выносной циклон
(соленый отдел); 5 - барабан котла (чистый отсек); 6 - экран (соленый отсек);
7 - линия периодической продувки; 8 - опускные трубы; 9 - трубопровод подачи
водной эмульсии консерванта на вход экономайзера котла; 10 - трубопровод
подачи водной эмульсии консерванта в барабан котла; 11 - пароперегреватель;
12 - воздушник пароперегревателя; 13 - линия фосфатирования.
6.2.3.3. 3а 15-20 минут до отключения котла от общего паросборного коллектора прекращают продувку котла.
6.2.3.4. После отключения котла от паросборного коллектора включают линию рециркуляции котловой воды из барабана котла на вход экономайзера и подают консервант в питательную воду перед экономайзером по линии 9 и по линии 10 в линию фосфатирования и барабан котла.
6.2.3.5. Перед окончанием консервации согласно режимной карте останова открывают продувку котла. Продувку ведут с минимальными расходами, что обеспечивает сохранение высокой температуры, необходимой для обеспечения максимальной эффективности консервации.
6.2.3.6. Процессу пассивации сопутствует частичная отмывка поверхностей нагрева котла от рыхлых отложений, переходящих в шлам, который необходимо удалять с продувкой. В период консервации постоянная продувка закрыта. Первую продувку проводят через нижние коллекторы через 3-4 часа после начала дозирования, начиная с панелей солевых отсеков.
6.2.3.7. При давлении в барабане котла на уровне 1,0-1,2 МПа осуществляют продувку котла через воздушник 12. При этом пар с высоким содержанием консерванта проходит через пароперегреватель, что обеспечивает его более эффективную консервацию.
6.2.3.8. Консервация заканчивается при охлаждении поверхностей нагрева до 75 °С. По окончании расхолаживания сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в циркводовод.
6.2.3.9. При нарушении технологических параметров процесса консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла.
6.3. ПРЯМОТОЧНЫЕ КОТЛЫ
6.3.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров
6.3.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:
Температуру питательной воды;
Температуру и давление в котле.
6.3.1.2. Показатели по п.6.3.1.1. регистрировать каждый час.
6.3.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.
6.3.2. Указания по проведению работ при консервации
6.3.2.1. Схема консервации котла представлена на рис.2. (на примере котла ТГМП-114). Для проведения консервации организуется контур циркуляции: деаэратор, питательный и бустерные насосы, собственно котел, БРОУ, конденсатор, конденсатный насос, ПНД и ПВД (БОУ байпасируется). В период прокачки консерванта через ПП обоих корпусов котла сброс происходит через СПП-1,2.
Рис.2. Схема консервации прямоточного котла СКД
6.3.2.2. Дозировочная установка подключается на всас БЭН.
6.3.2.3. Производится заполнение контура циркуляции.
6.3.2.4. Включается в работу БЭН.
6.3.2.5. Производится разогрев рабочей среды до температуры 150-200 °С путем периодического включения горелок.
6.3.2.6. Приступить к дозированию консерванта на всас БЭН.
6.3.2.7. Поддержание необходимого диапазона температур циркулирующей среды обеспечивается путем периодического включения горелок.
6.3.2.8. После завершения процесса консервации подача пара в деаэратор прекращается, дренирование водопарового тракта производится при температуре не ниже 6070 °С, вакуумная сушка консервируемых элементов и т.д.
6.4. ВОДОГРЕЙНЫЕ КОТЛЫ
6.4.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров
6.4.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:
Температуру котловой воды;
При включении горелок - температуру и давление в котле.
6.4.1.2. Показатели по п.6.4.1.1. регистрировать каждый час.
6.4.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.
6.4.2. Указания по проведению работ при консервации.
6.4.2.1. Собрать схему для проведения консервации, включающую котел, систему дозирования реагента, вспомогательное оборудование, соединительные трубопроводы, насосы. Схема должна представлять собой замкнутый контур циркуляции. При этом необходимо отсечь контур циркуляции котла от сетевых трубопроводов и заполнить котел водой. Для подачи эмульсии консерванта в контур консервации может быть использована схема кислотной промывки котла.
6.4.2.2. Посредством насоса кислотной промывки (НКП) организуется циркуляция в контуре котел - НКП - котел. Далее разогреть котел до температуры 110-150 °С. Начать дозирование консерванта.
6.4.2.3. Установить в контуре расчетную концентрацию консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое дозирование консерванта. Периодически (через 2-3 часа) производить продувку котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования. Во время проведения продувки дозирование прекращать.
6.4.2.4. Периодической растопкой котла необходимо поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры (температура, давление).
6.4.2.5. После окончания консервации отключить систему дозирования, насос рециркуляции остается в работе в течение 3-4 часов.
6.4.2.6. Насос рециркуляции отключить, перевести котел в режим естественного расхолаживания. После отключения насоса произвести дренирование котла при температуре не ниже 6070 °С.
6.4.2.7. При нарушении технологических параметров консервации прекратить процесс и начать консервацию после восстановления параметров работы котла.
7. КОНСЕРВАЦИЯ ПАРОВЫХ ТУРБИН
7.1. ВАРИАНТ 1
7.1.1. Наиболее благоприятными условиями проведения консервации турбины является совмещение штатного режима влажнопаровой промывки проточной части турбины (где это предусмотрено) с одновременным дозированием в пар консерванта или путем дозирования водной эмульсии консерванта в слабоперегретый пар перед турбиной со сбросом конденсата (по разомкнутой схеме).
7.1.2. Объемные пропуски пара определяются условиями поддержания пониженных оборотов ротора турбины (с учетом критических частот).
7.1.3. Температура пара в выхлопном патрубке турбины должна поддерживаться не ниже 60-70 °С.
7.2. ВАРИАНТ 2
7.2.1. Консервация турбины может выполняться отдельно от котла с использованием пара собственных нужд СН (Р=10-13 кг/см, =220-250 ° С) с раскруткой ротора турбины с частотой в диапазоне 800-1200 об/мин (в зависимости от критических частот).
7.2.2. В линию обеспаривания перед стопорным клапаном подается пар, насыщенный консервантом. Пар проходит проточную часть турбины, конденсируется в конденсаторе, а конденсат сбрасывается через линию аварийного слива за ПНД. При этом консервант адсорбируется на поверхностях проточной части турбины, трубопроводов, арматуры и вспомогательного оборудования.
7.2.3. На протяжении всего времени консервации турбины поддерживается следующий температурный режим:
В зоне паровпуска в начале консервации температура составляет 165-170 °С, к моменту окончания консервации температура понижается до 150 °С;
Температура в конденсаторе поддерживается на уровне максимально возможной в пределах, определяемых инструкцией завода-изготовителя.
7.3. ВАРИАНТ 3
7.3.1. Консервация турбины осуществляется после останова при остывании корпуса за счет заполнения парового пространства конденсатора и турбины консервирующей смесью (конденсат + консервант).
7.3.2. Заполнение парового пространства конденсатора и турбины водой с консервантом производится при достижении в процессе расхолаживания температуры металла корпуса ЦВД примерно 150 °С и ЦНД 70-80 °С.
7.3.3. Одновременно с выполнением процедур по п.7.3.2. включается валоповорот турбины.
7.3.4. Паровое пространство ЦНД и конденсатора заполняется через конденсатор, а паровое пространство ЦВД и ЦСД - через дренажные линии.
7.3.5. В зависимости от конструкции турбины и специфических условий конкретной станции заполнение производится до уровня, расположенного ниже горизонтального разъема турбины примерно на 200-300 мм.
7.3.6. Поддержание в период консервации постоянной температуры консерванта и металла турбоустановки осуществляется за счет барботажа через консервант пара низкого давления, поступающего от постороннего источника (например, от соседней работающей турбины или общестанционного паропровода и т.п.); пар подводится в конденсатор и расширители дренажей ЦВД и ЦСД.
7.3.7. Во время консервации для выравнивания температуры и концентрации консерванта производится его циркуляция в конденсаторе. Это осуществляется с помощью конденсатного насоса по линии рециркуляции на весь период консервации.
8. СИСТЕМА ДОЗИРОВАНИЯ КОНСЕРВАНТА
8.1. ВАРИАНТ 1
Для обеспечения консервации энергетического оборудования необходимо провести подготовительные операции по приготовлению высококонцентрированной водной эмульсии октадециламина и по транспортировке ее в контур.
Подготовка эмульсии осуществляется в баке-смесителе дозировочного узла, в который подается обессоленная деаэрированная вода и реагент в определенной пропорции. В баке-смесителе производится интенсивное перемешивание реагента с водой до получения эмульсии, после чего готовая эмульсия с помощью насоса подается в контур.
Принципиальная схема дозировочного узла представлена на рис.3. Основными элементами дозировочного узла являются бак-смеситель для приготовления водной эмульсии ОДА и группа электронасосов для подачи эмульсии в тракт теплоносителя и на рециркуляцию.
Рис.3. Принципиальная схема дозировочного узла
К баку-смесителю присоединяются:
Линия обессоленной деаэрированной воды;
Линия греющего пара для разогрева, перемешивания и поддержания необходимой температуры воды;
Линия отвода конденсата от бака в дренажную канализацию;
Линия подачи эмульсии в тракт теплоносителя и на рециркуляцию;
Линия дренирования воды из бака.
Для быстрого и качественного приготовления эмульсии ОДА необходимо интенсивное перемешивание в баке-смесителе. Перемешивание эмульсии обеспечивается центробежным насосом (ЦН) за счет подачи эмульсии на перфорированное душирующее кольцо в верхней части бака (вентиль 8), путем подачи эмульсии в расположенные тангенциально к образующим бака соплам (вентили 6 и 7), а также барботированием пара через перфорированное барботажное кольцо, расположенное в нижней части бака (вентиль 13). Для разогрева и поддержания температуры воды (эмульсии) 80-90 °С, кроме барботирования, предусмотрена подача пара на змеевик (вентиль 11). Для сброса конденсата после обогрева предусмотрен вентиль 12.
На всасе и нагнетании ЦН предусмотрены задвижки 3 и 4. Подача эмульсии в контур теплоносителя обеспечивается плунжерными насосами (ПН), на всасе и нагнетании которых предусмотрены задвижки 1 и 2 , или центробежным насосом. На линии подачи эмульсии устанавливается обратный клапан 15.
Давление в трубопроводе подачи эмульсии в контур и на линии рециркуляции контролируется с помощью манометра. Температура эмульсии ОДА контролируется с помощью термометра, установленного в обечайке бака.
Для перепуска избыточного пара, образующегося в баке в процессе разогрева водной эмульсии ОДА, предусмотрена вестовая труба (выпар).
Исходная концентрация эмульсии ОДА контролируется с помощью химического анализа пробы, отбираемой через пробоотборник на напорном трубопроводе ЦН. Для отбора пробы предусмотрен вентиль 9. Уровень эмульсии в баке-смесителе контролируется уровнемером поплавкового типа.
В случае переполнения бака дозировочного узда предусмотрена переливная труба. Дренирование бака осуществляется открытием вентиля 14.
Бак-смеситель, водо- и паропроводы покрываются теплоизоляцией. Дозировочный узел компонуется на общей раме, что дает возможность его перемещения.
Для удобства эксплуатации дозировочный узел снабжен монтажными площадками и лестничным маршем. Для сборки электрической схемы питания электродвигателей насосов на раме монтируется электрощит. Вокруг дозировочного узла должны быть предусмотрены проходы не менее 1 м., а также достаточное электроосвещение.
8.2. ВАРИАНТ 2
Для приготовления и дозирования консерванта используется компактная система дозирования, схема которой представлена на рис.4.
Рис.4. Схема дозировочной установки
1 - бак; 2 - насос; 3 - линия циркуляции; 4 - подогреватель;5 - электропривод с
редуктором; 6 - патрубки; 7 - пробоотборник; 8 - кран сливной
В бак 1, где установлен теплообменник 4, загружается консервант. Путем обогрева бака питательной водой (Т=100 °С) получают расплав консерванта, который насосом 2 подается в линию 9 на всас питательного насоса ПЭН.
В качестве дозирующего насоса можно использовать насосы типа НШ-6, НШ-3 или НШ-1.
Линия 6 соединяется с напорным трубопроводом насоса ПЭН.
Давление в линии циркуляции контролируется манометром.
Температура в баке 1 не должна снижаться ниже 70 °С.
Установка проста в эксплуатации и надежна. Компактная система дозирования занимает мало места, до 1,5 м и легко перемонтируется с одного объекта на другой.
8.3. ВАРИАНТ 3 (по методу выдавливания)
На рис. 5 приведена принципиальная схема установки дозирования, основанной на принципе выдавливания.
Рис.5. Принципиальная схема дозирования консерванта
по методу выдавливания
Указанная установка может быть использована при консервации и отмывке водогрейных котлов по замкнутому контуру циркуляции.
Установка подключается байпасом к насосу рециркуляции.
Расчетное количество консерванта загружается в емкость 8 с уровнемером и теплом рабочего тела (котловая вода, питательная вода) консервант расплавляется до жидкого состояния.
Расход рабочего тела через теплообменник 9 регулируется задвижками 3 и 4.
Необходимое количество расплава консерванта через задвижку 5 перепускается в дозировочную емкость 10 и далее задвижками 1 и 2 регулируется необходимый расход и скорость движения рабочего тела через дозировочную емкость.
Поток рабочего тела, проходя через расплав консерванта, захватывает последний в контур циркуляции котла.
Давление на входе контролируется манометром 11.
Для выпуска воздуха из дозировочной емкости при заполнении и дренировании служат задвижки 6 и 7. Для лучшего перемешивания расплава в дозировочную емкость монтируется диффузор.
9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
9.1. При проведении работ по консервации оборудования должны обеспечиваться и выполняться требования к персоналу, общие правила безопасности, правила безопасности при обслуживании энергетического оборудования и организационные мероприятия по обеспечению безопасности работ, установленные "Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей", РД 34.03.201-97, М., 1997 г.
9.2. Пленкообразующий амин (октадециламин) - воскообразное вещество со специфическим запахом. Плотность ОДА 0,83 г/см, температура плавления 54-55 °С, температура кипения 349 °С. При температуре выше 350 °С без доступа воздуха ОДА разлагается с образованием низкомолекулярных углеводородов и аммиака. ОДА не растворяется в холодной и горячей воде, но при температуре выше 75 °С образует с водой эмульсию, растворяется в спиртах, уксусной кислоте, эфирах и других органических растворителях.
Октадециламин относится к реагентам, применение которых одобрено и разрешено к использованию FDA|USDA и международной организацией World Assosiation of Nuclear Operation (WANO).
Водная эмульсия октадециламина нетоксична даже при концентрации 200 мг/кг, что значительно превышает концентрации октадециламина в водных эмульсиях, которые используются для защиты металла энергетического оборудования от стояночной коррозии.
Предельно допустимые концентрации (ПДК) алифатических аминов с числом атомов углерода в молекуле 16-20 (октадециламин имеет 18 атомов углерода в молекуле) в воде водоемов санитарно-бытового использования составляет 0,03 мг/л (Санитарные правила и нормы N 4630-88 от 04.07.88), в воздухе рабочей зоны - 1 мг/м (ГОСТ 12.1.005-88), в атмосферном воздухе - 0,003 мг/м (список N 3086-84 от 27.08.84).
9.3. Октадециламин для человека практически безвреден, однако необходимо избегать прямого контакта с ним, так как в зависимости от индивидуальной восприимчивости иногда отмечается покраснение кожи, зуд, которые обычно через несколько дней после прекращения контакта с реагентом исчезают.
При осмотре дозировочного узла (при открытии крышки бака) следует избегать прямого контакта с горячими парами ОДА. После окончания работ с ОДА рабочим, имевшим контакт с ним, необходимо принять горячий душ. Работникам химлабораторий при работе с пробами, содержащими ОДА, следует выполнять анализы при включенном вытяжном устройстве, после окончания работы тщательно вымыть руки с мылом. Вода, содержащая ОДА, не должна использоваться для питьевых и бытовых целей.
При работе с пленкообразующими аминами необходимо строгое соблюдение правил личной гигиены, использование резиновых перчаток, фартука, защитных очков, при длительном контакте респиратора типа "лепесток".
При попадании эмульсии октадециламина на кожу необходимо промыть ее чистой водой и 5%-ным раствором уксусной кислоты.
При проведении ремонтных работ с использованием огневого нагрева на поверхностях оборудования, законсервированного ОДА, рабочая зона должна хорошо вентилироваться.
9.4. На каждой электростанции должны быть с учетом местных условий разработаны технические решения по обезвреживанию и сбросу отработанных консервационных растворов ОДА с учетом требований "Правил охраны поверхностных вод", СПО ОРГРЭС, М., 1993 г. (утверждены бывшим Госкомитетом СССР по охране природы 21.02.91 г.) и требований отраслевых "Методических указаний по проектированию ТЭС с максимально сокращенными стоками", 1991 г.
При использовании октадециламина для консервации оборудования ТЭС отработанный консервант, загрязненный продуктами коррозии конструкционных материалов и другими перешедшими из отложений примесями, рекомендуется сбрасывать в отстойник (шламоотвал, золоотвал, пруд-охладитель и т.п.). Благодаря способности октадециламина к биологическому расщеплению с течением времени нагрузка на отстойник по октадециламину при периодических консервациях энергетического оборудования на ТЭС незначительна.
После завершения консервации консервант из защищаемого оборудования в зависимости от имеющихся на ТЭС возможностей может быть сброшен: на шламоотвал; в систему золошлакоудаления; в циркводовод с разбавлением до ПДК.
При сбросе ПОА в воду поверхностных водоемов необходимо не превышать ПДК=0,03 мг/кг - для водоемов санитарно-бытового назначения и 0,01 мг/кг - для водоемов рыбохозяйственного назначения.
Приложение
Методика определенная октадециламина
Ход анализа следующий: аликвотную пробу исследуемой водой эмульсии октадециламина доводят водой до 100 мл и помещают в делительную воронку, добавляют 4 мл ацетатного буферного раствора с рН=3,5, 2 мл 0,05%-го водного раствора индикатора метилового оранжевого, 20 мл хлороформа и встряхивают в течение 3 мин. Затем добавляют еще 50 мл хлороформа, встряхивают 1 мин, после чего дают смеси отстояться. После расслоения хлороформный экстракт фотометрируют на фотоколориметре в кювете 1 см со светофильтром, имеющим максимум светопропускания при 430 нм. Калибровочный график для определения октадециламина в воде приведен на рисунке.
Реакция образования окрашенного комплекса весьма специфична. Определению не мешает присутствие солей аммония, железа и меди. а также гидразина. Чувствительность методики 0,1 мг/л. Закон Бугера-Ламберта-Бэра соблюдается вплоть до концентрации 4 мг/л .
Калибровочный график для определения концентрации октадециламина
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: РАО "ЕЭС России", 1998
Загрузка...