Рассмотрим принципиальные аспирационные транспортно–технологические системы предприятий стройиндустрии. Состав оборудования линии приемки сыпучего сырья включает бункер, конвейер, норию, конвейер. Пылевоздушные потоки образуются в основном на следующих участках: бункер – конвейер, конвейер – нория, нория - самотечном трубопроводе на участе нория - цепной конвейер. Соответственно этому в укрытиях образуются зоны повышенного и пониженного давления воздуха.
На Рис. 2.3 показана схема подключения к аспирационной системе оборудования участка приема супучего сырья.
Отсос воздуха можно осуществлять двумя способами: первый – подключить к аспирационной сети все места повышенного давления: бункер, конвейер, норию, цепной конвейер; второй - подключить к аспирационной сети бункер, башмак и головку нории, конвейер. При втором способе протяженность воздуховодов существенно уменьшается, а количество пыли, увлекаемой аспирационным воздуховодом, снижается, что обуславливает предпочтительность вторго способа.
Для нашего примера площадь живого селения решетки над приемным бункером дожна бать минимальной. Открытыми должны бать только те участки через которые сыпучий материал из транспортних средств поступает в приемный бункер. Для уменьшения площади контакта падающего потока материала с воздухом и уменьшением объема эжектируемого воздуха следует применять откидные уплотнительные щиты.
Рис.2.3 Схема подключения к аспирационной системе оборудования участка разгрузки железнонодрожного вагона: 1- железнонодрожный вагон; 2 - бункер; 3 – конвейер; 4 – нория; 5 - цепной конвейер; 6 - аспирационная сеть; 7- уплотнительные щиты.
Объем аспирируемого воздуха из приемного бункера определяют по формуле баланса прихода и расхода воздуха
При максимальном массовом расходе материала 100т/ч и высоте падения 2м см. Табл. 2.1 Lэ = 160 м³/ч; vн - скорость воздуха в отверствиях, 0.2м/с; Fн–площадь неплотностей приемного бункера, 3м²; Gм – объемная масса материала, 46м³; t – время разгрузки, 180с; получим:
Lа бун = 160 + ((0,2 * 3)*3600) + ((46 / 180)*3600) = 3240 м³/ч
Значения объемов аспирируемого воздуха из нории НЦ-100 (рабочая и холостая трубы) и цепногно конвейера ТСЦ-100 получены из нормативной документации :
Lа нор. раб.= 450 м³/ч; Lа нор. хол.= 450 м³/ч; Lа цеп = 420 м³/ч;
Для всей аспирационной системы:
Lа = 3240 + 450 + 450 + 420 = 4560 м³/ч;
Величина давления в аспирационном патрубке приемного бункера с учетом ежекционного давления создаваемого сыпучим материалом при высоте падения 2м и насыпном лотке составляет:
На бун = 50 + 50 = 100Па
Давление в каждом из аспирационных патрубков нории с учетом ежекционного давления в сбрасывающей коробке конвейера составляет:
На нор = 30 + 50 = 80Па
Давление в аспирационного патрубка цепного конвейера с учетом ежекционного давления в наклонном самотеке до 2м и разряжении в бункере составляет:
На цеп = 50 + 50 + 30 = 130Па
Получив исходные данные и скомпоновав аспирационную систему выполним аэродинамический расчет системы производительностью
Lа = 4560 м³/ч; см. рис. 2.3, которую отображаем на плане цеха в такой последовательности:
1. Производится нанесение воздуховодов и других элементов системы аспирации на план помещения, с последующим конструированием пространственной (аксонометрической) схемы аспирации.
2. Выбирается магистральное направление движения воздуха. Магистральным считается наиболее протяженное или нагруженное направление от вентилятора до начальной точки первого участка системы.
3. Разбивается система на участки с постоянным расходом воздуха, участки нумеруются, начиная с наиболее отдалённого от вентилятора, вначале по магистрали, а затем по ответвлениям. Определяют длину участков и расход воздуха и вносят эти значения в таблицу 2.3 графы 1, 2, 3.
4. Предварительно задаёмся ориентировочной скоростью воздуха v ор, м/с, на участке 1 воздуховода (в зависимости от скорости движения воздуха для заданной пыли см. табл. 2.4). Исходя из планировочных требований принимаем форму воздуховода и материал, из которого он изготовлен (круглый, из оцинкованной стали). Потери давления в цепном конвейере, присоединенного к участку 1, заносим в табл. 2.3 первой строкой. Для определения потерь давления в участке 1 соединяем прямой линией по номограмме рис. 2.5 точки Lцеп=420 м³/ч и v =10,5 м/с на пересечении этой прямой со шкалой D находим ближайший меньший рекомендуемый диаметр D=125 мм, величины v =10,5 м/с, Hд =67 Па, λ/D=0,18 заносим в графы 3, 6, 8.
5. Производим суммирование коэффициентов местных сопротивлений на участке (тройники, отводы. и т.д.) выбранных по . Полученный результат Σ ζ записываем в графу 5.
6. Производим умножение, (1 * λ/D) заполняем графу 9, сложение (1 * λ/D + Σ ζ) заполняем графу 10 . Графу 11 (общие потери на участке) находим как произведение величин, записанных в графах 6 и 10. В графу 12 записываем сумму общих потерь на 1 участке и потерь давления в в цепном конвейере.
Аналогично проводим расчеты остальных магистральных участков.
7. По окончании расчётов суммируем полученные величины и получаем суммарные потери давления в сети, которые служат критерием для подбора вентилятора.
8. Рассчитав потери давления по магистрали, приступаем к расчёту потерь давления на ответвлениях. При расчёте которых необходимо осуществить увязку, расхождение допускается не более 10 % .
9. Увеличивать потери давления в ответвлениях можно двумя способами. Первый способ – установка в ответвлении дополнительного местного сопротивления (задвижки, диафрагмы, шайбы). Второй способ – уменьшение диаметра ответвления.
В рассматриваемом примере следует повысить сопротивление 7-го участка на величину Нс = 237- 186,7 = 50,3 Па, а 8-го на – Нс = 373 - 187,7 =185,3 Па, а 9-го на – Нс = 460 - 157,8 = 302,2 Па. На 7 и 8 участках это можно осуществить установив дополнительно местные сопротивления т.к. диаметр трубы уже 125 мм. Величину коэффициента сопротивления диафрагмы, установленной на участке 7 определяем по выражению:
ζд7 = Нс / Нд7 = 50,3 / 74,1 = 0,68 (2.10)
По этой величине на рис. 2.4 определяем глубину погружения диафрагмы в воздуховод к его диаметру – а / D = 0,36, при D =125 мм а = 43.75мм. Аналогично для участков 8 и 9: ζд8 = Нс / Нд8 = 185,3 / 74,1 = 2,5 по рис. 5.3 определяем - а / D = 0,53, при D =125 мм а = 66,3мм; ζд9 = Нс / Нд9 = 302,2 74,1 = 4.1 по рис. 2.3 определяем - а / D = 0,59, при D =315 мм а = 186мм;
Рис. 2.4 Односторонняя диафрагма (а) и сдвоенная шкала для расчета размеров (б)
Рис.2.5 Номограмма А.В.Панченко для расчета воздуховодов.
Таблица 2.3
Аэродинамический расчет воздуховодов.
Магистральные участки
| Номер участка и наим. машин | L м³/с | v м/с | l , м | Σ ζ | Hд, Па | D, мм | λ/D | l * λ/D | l * λ/D+Σζ | Прир. пол-ного давле-ния уч-ка, Па | Пол-ное давле-ние участка, Па |
| Цепной конв. | 0,12 | - | - | - | - | - | - | - | - | ||
| Уч-к 1 | 0,12 | 10,5 | 0,7 | 0,18 | 0,9 | 1,6 | |||||
| Уч-к 2 | 0,242 | 10,5 | 0,3 | 0,12 | 0,36 | 0,69 | |||||
| Уч-к 3 | 0,37 | 0,6 | 74,1 | 0,09 | 0,63 | 1,18 | 87,4 | 460,4 | |||
| Уч-к 4 | 1,27 | 11,8 | 0,1 | 88,2 | 0,04 | 0,31 | 0.4 | 34,8 | 495,2 | ||
| Уч-к 5 | 1,27 | 11,8 | 0,6 | 88,5 | 0,04 | 0,36 | 0.57 | 50,5 | 545,6 | ||
| Нагнетающий Уч-к 6 | 1,27 | 11,8 | 88,5 | 0,04 | 0,31 | 1,32 | 116,4 | 116,4 |
| ответвления | |||||||||||
| Нория | 0,125 | - | - | - | - | - | - | - | - | ||
| Участок 7 | 0,125 | 0,23 | 74,1 | 0,17 | 1,21 | 1,44 | 106,7 | 186,7 | |||
| Нория | 0,125 | - | - | - | - | - | - | - | - | ||
| Участок 8 | 0,125 | 0,2 | 74,1 | 0,17 | 1,25 | 1,45 | 107,7 | 187,7 | |||
| Приёмный бункер | 0,9 | - | - | - | - | - | - | - | - | ||
| Участок 9 | 0,9 | 0,18 | 74,1 | 0,06 | 0,6 | 0,78 | 557,8 | 157,8 |
Таблица 2.4 Значения величин для проектирования систем аспирации и пневмотранспорта
| Транспортируемый материал | ϒ, кг/м 3 | Скорость движения воздуха в воздуховодах v, м/с | Максимальная массовая концентрация смеси μ кг/кг | Опытный коэфициент К | |
| вертикальных | горизонтальных | ||||
| Земляная и песочная пыль, оборотная (горелая) земля, формовочная земля | 0,8 | 0,7 | |||
| Земля и песок влажные | ‒ | ‒ | |||
| Глина молотая | 0,8 | 0,6 | |||
| Шамот | 0,8 | 0,6 | |||
| Пыль мелкая минеральная | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| Пыль от матерчатых полировальных кругов | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| Пыль угольная | 900‒1000 | ||||
| Пыль наждачная минеральная | 15,5 | ‒ | ‒ | ||
| Гипс, тонкомолотая известь | ‒ | ‒ | |||
| Шерсть: | |||||
| замасленная | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| незамасленная | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| искусственная | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| мериносовая (замасленная и незамасленная) | ‒ | 0,1‒0,2 | ‒ | ||
| лоскут | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| разрыхленная и крупные очёсы | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| Лён: | |||||
| короткое волокно | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| льняная костра | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| Снопы тресты | ‒ | 0,5 | ‒ | ||
| Хлопок-сырец, разрыхленный хлопок, крупные очесы хлопка | ‒ | 0,5 | ‒ | ||
| Опилки: | |||||
| чугунные | 0,8 | 0,85 | |||
| стальные | 0,8 | ‒ | |||
| Шлак угля с размером частиц 10‒15 мм | 0,5 |
Аспирационные системы используют в самых разных отраслях промышленности, там, где воздух загрязняется мусором, пылью и вредными веществами. Современное деревообрабатывающее, пищевое, химическое производство невозможно представить без такого оборудования, как эффективная, современная и надежная система аспирации.
Также она является обязательным элементом в металлообработке, металлургии, горнодобывающей промышленности. Требования к экологическому состоянию производства постоянно возрастают, поэтому требуются все более совершенные аспирационные системы. Без использования этого оборудования было бы невозможно не только находиться внутри производственного помещения, но и на улице вблизи многих промышленных предприятий.
Типы систем
В настоящее время на предприятиях производят расчет и монтаж аспирационных систем моноблочного или модульного типа.
- Моноблочная конструкция. Моноблочная система является абсолютно автономной и мобильной. Ее устанавливают рядом с оборудованием, которое нуждается в сборе отходов. Составные части моноблочной системы - вентилятор, фильтр, емкость для отходов.
- Модульная конструкция. Модульные аспирационные системы - сложные конструкции, изготавливаемые по индивидуальному заказу под конкретные требования заказчика. В их состав могут входить воздуховоды для систем аспирации, вентиляторы низкого давления, сепараторы. Такие конструкции могут работать как в пределах одного цеха, так и проектироваться для большого завода.
Также аспирационные системы делятся на прямоточные и рециркуляционные. Разница в том, что первые после захвата грязного воздуха очищают его и выбрасывают в атмосферу, а вторые после очистки возвращают воздух обратно в цех.
Перед монтажом аспирационных комплексов проводят их разработку, которая обязательно включает в себя составление плоскостной схемы исходя из требуемой мощности. При правильном расчете система может не только очистить цех от пыли и вредных веществ, но и вернуть в него теплый и чистый воздух, тем самым снизив расходы на отопление.
Основные компоненты системы
- Циклон. Использует центробежную силу для того чтобы убрать из воздуха твердые частички пыли. Частички прижимаются к стенкам, затем оседают в выгрузном отверстии.
- Крышные фильтры. Представляют собой блок фильтров и приемную камеру. Очищают воздух, затем возвращают его внутрь помещения. Эти насадки ставят на наружные бункеры и используют вместо уличных циклонов.
- Уловители пыли и стружки. Применяются на предприятиях, которые занимаются деревообработкой.
- Фильтрованные рукава. Внутри этих рукавов выделяются твердая составляющая воздушно-пыльной массы, иными словами воздух отделяется от загрязнений.
Применение рукавных фильтров - очень эффективный способ очистки, благодаря которому улавливается до 99.9% частиц, размер которых больше 1 мкм. А из-за использования импульсной очистки фильтров работает она максимально эффективно, что позволяет экономить электроэнергию.
Монтаж установок аспирации не требует изменения технологических процессов. Поскольку очистные конструкции делаются на заказ, они приспосабливаются к существующим техпроцессам и вписываются в существующее технологическое оборудование, применяемое, например, при деревообработке. Именно благодаря точному расчету и привязке к конкретным условиям достигается высокая эффективность работы.
Отходы удаляются из специальных бункеров с помощью контейнеров, мешков или пневмотранспорта.
Разработкой и монтажом очистных комплексов занимаются многие компании. При выборе фирмы внимательно изучите предложения, основываясь не только на рекламных материалах. Только подробный разговор о характеристиках оборудования со специалистами может помочь сделать вывод о добросовестности поставщика.
Расчет системы
Для того чтобы работа аспирационной системы была эффективной необходимо сделать правильный ее расчет. Поскольку дело это непростое, то заниматься этим должны специалисты с большим опытом.
Если расчеты сделаны неверно, то система не будет нормально работать, а на переделку уйдет много средств. Поэтому чтобы не рисковать временем и деньгами лучше доверить это дело специалистам, для которых проектирование систем аспирации и пневмотранспорта – основная работа.
При расчетах необходимо учесть массу факторов. Рассмотрим лишь некоторые из них.
- Определяем расход воздуха и потери давления в каждой точке аспирации. Все это можно узнать в справочной литературе. После определения всех расходов проводят расчет - нужно их суммировать и разделить на объем помещения.
- Из справочной литературы нужно взять сведения о скорости воздуха в аспирационной системе для разных материалов.
- Определяется тип пылеуловителя. Это можно сделать, имея данные о пропускной производительности конкретного пылеулавливающего устройства. Чтобы рассчитать производительность нужно сложить расход воздуха во всех точках аспирации и увеличить полученное значение на 5 процентов.
- Рассчитать диаметры воздуховодов. Делается это с помощью таблицы с учетом скорости движения воздуха и его расхода. Диаметр определяется индивидуально для каждого участка.
Даже этот небольшой список факторов говорит о сложности расчета аспирационной системы. Есть и более сложные показатели, с расчетом которых справится только человек со специализированным высшим образованием и опытом работы.
Аспирация просто необходима в условиях современного производства. Он позволяет соответствовать экологическим требованиям и сохранить здоровье персонала.
При разработке технологической части проекта должны комплексно решаться вопросы аспирации и обеспыливания технологического оборудования с обеспечением соответствующих санитарных норм.
При проектировании пылеулавливающих установок для очистки отходящих газов и аспирационного воздуха, выбрасываемых в атмосферу, необходимо учитывать скорости воздухе или газа в аппаратах; физико-химические свойства и гранулометрический состав пыли, начальную запыленность газа или воздуха, вид ткани для рукавных фильтров, температуру и влажность пыли. Количество отходящих газов и аспирационного воздуха от технологических установок определяется расчетным путем при проектировании.
Таким образом, для аспирационной системы мельницы :
Q = 3600·S·V м = 3600· ·V м, (5)
где Q - количество воздуха, проходящего через мельницу за 1 час S - площадь поперечного сечения мельницы; V м - скорость движения воздуха внутри мельницы с учетом подсосов в системе; D - диаметр мельницы.
Температура отходящих газов и аспирационного воздуха (не менее) - 150ºС. V м = 3,5 – 6,0 м/с. Тогда:
Запыленность 1 м 3 отходящих газов и аспирационного воздуха – 131 г. Допустимые концентрации пыли в очищенных газах и воздухе не должны превышать 50 мг/м 3 .
Для очистки аспирационного воздуха, отходящего от шаровой мельницы, принимаем двухступенчатую систему очистки:
1. Циклон ЦН-15, степень очистки 80-90%:
¾ 1 батарея: 262 - 262·0,8 = 52,4 г/м 3 ;
¾ 2 батарея: 52,4 - 52,4·0,8 = 10,48 г/м 3 ;
¾ 3 батарея: 10,48 - 10,48·0,8 = 2,096 г/м 3 ;
¾ 4 батарея: 2,096 - 2,096·0,8 = 0,419 г/м 3 .
2. Электрофильтр Ц-7,5СК, степень очистки 85-99%:
0,419 - 0,419·0,99 = 0,00419 г/м 3 .
Пылеосадительное устройства. Циклон ЦН-15
Циклоны предназначены для очистки запыленного воздуха от взвешенных в нем твердых частиц (пыли) и работают при температуре не выше 400°С.
Рисунок 8 – Группа из двух циклонов ЦН-15
Выбор пылеосадительного устройства для подачи продукта:
Q = 3600· ·V м = 3600· ·5 = 127170/4 = 31792,5 м 3 /ч.
Технологический расчет может быть произведен по формуле:
М = Q/q = 31792,5/20000 = 1,59 (принимаем 2шт.)
Тогда действительный коэффициент загрузки оборудования по времени: К в = 1,59/2 = 0,795.
Таблица 19 - Техническая характеристика группы из двух циклонов ЦН-15
Электрофильтр
Электрофильтр Ц-7,5СК предназначен для обеспыливания газов, отходов из сушильных барабанов, а также для обеслыливания воздуха и газов, отсасываемых из мельниц .
Для удаления осевшей на электродах пыли, нахожящихся в электрофильтре, их встряхивают с помощью механизма встряхивания. Пыль, отделенная от электродов, попадает в сборные бункера и удаляется через шлюзовые затворы.
Электрофильтр уменьшает концентрацию пыли в воздухе на 33,35%, при этом выпуская в атмосферу 1,75 грамм на куб. метр.
Таблица 20 - Техническая характеристика электрофильтра Ц-7,5СК
| Показатели | Габариты и параметры |
| Степень очистки воздуха и газов от пыли в % | 95 – 98 |
| Максимальная скорость газов в м/сек | |
| Температура газов на входе в электрофильтр в °С | 60-150 |
| Температура газов на выходе из электрофильтра | Не более чем на 25 °С выше их точки росы |
| Сопротивление электрофильтра в мм вод. ст. | Не более 20 |
| Допускаемое давление или разрежение в электрофильтре в мм вод. ст. | |
| Начальная запыленность газа в г/м 3 не более | |
| Площадь активного сечения электрофильтра в м 3 | 7,5 |
| Количество электродов в двух полях: | |
| осадительных | |
| коронирующих | |
| Электродвигатель механизма встряхивания: | |
| тип | АОЛ41-6 |
| мощность в кВт | |
| Окончание таблицы 20 | |
| Показатели | Габариты и параметры |
| число оборотов в 1 мин | |
| Электродвигатель шлюзового затвора: | |
| тип | АО41-6 |
| мощность в кВт | 1,7 |
| число оборотов в 1 мин | |
| Мощность нагревательных элементов для 8 изоляторов в кВт | 3,36 |
| Питание электродов током высокого напряжения производится от электроагрегата типа | АФА-90-200 |
| Номинальная мощность трансформатора в кВа | |
| Номинальный выпрямленный ток в ма | |
| Номинальное выпрямленное напряжение в кВ | |
| Габаритные размеры в мм: | |
| длина | |
| ширина (без привода механизма встряхивания) | |
| высота (без шлюзового затвора) | |
| Вес в т | 22,7 |
| Завод-изготовитель | Павшинский механический завод Московского областного совнархоза |
Вентилятор
Вентиляторы центробежные высокого давления типа ВВД предназначены для перемещения воздуха в системах приточно-вытяжной вентиляции промышленных зданий при суммарной потере полного давления до 500 сек/м 2 . Вентиляторы изготавливаются как правого, так и левого вращения и поставляются комплектно с электродвигателями.
Система аспирации воздуха чистит от промышленных загрязнений внутреннее пространство сборочных лакокрасочных и производственных цехов. Проще говоря: система аспирации – это одна из разновидностей «промышленного» фильтра, ориентированного на утилизацию сварочной гари, лакокрасочных аэрозолей, масляных взвесей и прочих отходов производства.
И если руководствоваться техникой безопасности или здравым смыслом, то без аспирации в производственном помещении находиться просто невозможно.
Конструкция системы аспирации воздуха
Любая аспирационная система состоит из трех основных узлов:
- Вентилятора, который генерирует вытяжное усилие.
- Системы фильтров, которая собирает промышленные отходы,
- Блока емкостей, куда «складируется» вся отобранная из воздуха «грязь».
В качестве вентилятора в системах аспирации используется особая установка типа «Циклон», которая генерирует и вытяжное и центробежное усилие. При этом вытяжку воздуха обеспечивает одноименное усилие, а центробежная сила производит первичную, «черновую» очистку, прижимая частицы «грязи» к внутренним стенкам корпуса «Циклона».
В качестве фильтрационных узлов в таких установках используются и внешние кассеты – крышные фильтры, и внутренние рукавные фильтры. Причем рукавные элементы оборудуются системой импульсной очистки, обеспечивающей «стекание» накопленной «грязи» в бункеры.
Кроме того, воздуховоды для систем аспирации деревообрабатывающих предприятий комплектуются еще и уловителями стружки – особыми фильтрами, «собирающими» крупные промышленные отходы. Ведь рукавные фильтры используются лишь для тонкой очистки – они улавливают частицы калибром более одного микрометра.
Подобная комплектация, предполагающая оборудование циклонов и воздуховодов кассетами и системами первичной очистки и фильтрами тонкой доочистки, гарантирует сбор около 99,9 процентов промышленных выбросов даже на самом экологически неблагополучном предприятии.
Однако каждое производство «генерирует» свой тип промышленных отходов, частички которых имеют определенную плотность, массу и агрегатное состояние. Поэтому для успешной работы установки в каждом конкретном случае необходимо индивидуальное проектирование аспирации, базирующееся на физических и химических характеристиках «отходов».
Типовые системы аспирации воздуха
Несмотря на исключительно индивидуальные эксплуатационные характеристики, которыми обладают буквально все схемы аспирации, конструкции подобного рода, все же, можно классифицировать по типу компоновки. И этот метод сортировки позволяет выделить следующие разновидности аспираторов:
Кроме того, все системы аспирации можно классифицировать еще и по принципу отвода отфильтрованного потока. И согласно этому принципу сортировки все установки разделяются на:
- Прямоточные аспираторы, сбрасывающие вытяжной поток за пределы обслуживаемого помещения, цеха или строения.
- Рециркуляционные аспираторы, которые только фильтруют вытяжной поток, после чего он подается в приточную сеть вентиляции цеха.
С точки зрения безопасности оптимальным вариантом конструкции является прямоточная установка, удаляющие отходы за пределы цеха. А с позиции энергетической эффективности наиболее привлекательным вариантом конструкции является рециркуляционный аспиратор – он возвращает в помещение отфильтрованный и теплый воздух, помогая экономить на отоплении или кондиционировании пространства.
Расчет аспирационных систем
При составлении проекта установки аспирации расчетные работы ведется по следующей схеме:
- Вначале определяются справочные нормы расхода воздуха. Причем справочные нормы нужно спроецировать на объемы конкретного помещения, принимая во внимание потери давления в каждой точке аспирации.
- На следующем этапе определяют скорость воздухообмена, достаточную для аспирации частичек промышленных отходов определенного типа. Причем для определения скорости используются все те же справочники.
- Далее, по предполагаемой концентрации отходов определяют производительность систем фильтрации, делая поправку на пиковые выбросы. Для этого достаточно увеличить справочные показатели на 5-10 процентов.
- В финале определяют диаметры воздуховодов, напорную силу вентиляторов, расположение каналов и прочего оборудования.
При этом во время расчетов необходимо принимать во внимание не только справочные характеристики, но и индивидуальные параметры, такие как температура и влажность воздуха, продолжительность смены и прочее.
В итоге расчетные работы, проводимые с учетом индивидуальных потребностей заказчика, усложняются практически на порядок. Поэтому за такие работы берутся только самые опытные проектно-конструкторские бюро.
При этом доверяться новичкам или непрофессионалам в данном случае не стоит – вы можете потерять не только оборудование, но и рабочих, после чего предприятие могут закрыть по решению суда, а ответственных лиц, принимавших решение о вводе в эксплуатацию сомнительного оборудования, ждут еще большие неприятности.
Производственные процессы нередко сопровождаются выделением пылеобразных элементов или газов, которые загрязняют воздух в помещении. Проблему помогут решить аспирационные системы, спроектированные и монтированные в соответствии с нормативными требованиями.
Разберемся, как работают и где применяют такие устройства, какие бывают виды воздухоочистительных комплексов. Обозначим главные рабочие узлы, опишем нормы проектирования и правила установки аспирационных систем.
Загрязнение воздуха – неизбежная часть многих производственных процессов. Чтобы соблюсти установленные санитарные нормы чистоты воздуха, используют процессы аспирации. С их помощью можно эффективно удалять пыль, грязь, волокна и другие подобные примеси.
Аспирация представляет собой засасывание, которое осуществляется путем создания в непосредственной близости от источника загрязнений области пониженного давления.
Чтобы создавать такие системы, необходимы серьезные специальные знания и практический опыт. Хотя работа средств аспирации тесно связана с функционированием , не всякий специалист по вентиляции справится с проектированием и монтажом оборудования этого типа.
Для достижения максимальной эффективности комбинируют методы вентилирования и аспирации. Вентиляционная система в производственном помещении должна быть оборудована , чтобы обеспечить постоянное поступление свежего воздуха снаружи.
Аспирация широко применяется в таких областях промышленности:
- дробильное производство;
- обработка древесины;
- изготовление потребительской продукции;
- прочие процессы, которые сопровождаются выделением большого количества вредных для вдыхания веществ.
Обеспечить безопасность сотрудников стандартными средствами защиты удается далеко не всегда, и аспирация может стать единственной возможностью наладить безопасный производственный процесс в цеху.
Аспирационные установки предназначены для эффективного и быстрого удаления из воздуха различных мелких загрязнений, которые образуются в процессе промышленного производства
Удаление загрязнений с помощью систем этого типа выполняется по специальным воздуховодам, которые имеют большой угол наклона. Такая позиция позволяет предотвратить появление так называемых зон застаивания.
Мобильные вентиляционно-аспирационные установки просты в монтаже и эксплуатации, они прекрасно подходят для небольших предприятий или даже для домашней мастерской
Показателем эффективности работы такой системы считают степень невыбивания, т.е. соотношения количества загрязнений, которые были удалены, к массе вредных веществ, не попавших в систему.
Различают два типа систем аспирации:
- модульные системы – стационарное устройство;
- моноблоки – мобильные установки.
Кроме того, аспирационные системы классифицируют по уровню напора:
- низконапорные – менее 7,5 кПа;
- средненапорные – 7,5-30 кПа;
- высоконапорные – свыше 30 кПа.
Комплектация аспирационной системы модульного и моноблочного типа отличается.
В горячих цехах подогрев поступающего снаружи воздуха не нужен, достаточно сделать проем в стене и закрыть его заслонкой.
Выводы и полезное видео по теме
Здесь представлен обзор распаковки и монтажа мобильной системы аспирации RIKON DC3000 для деревообрабатывающей промышленности:
В этом ролике продемонстрирована стационарная система аспирации, используемая при производстве мебели:
Системы аспирации – современный и надежный способ очистки воздуха в промышленных помещениях от опасных загрязнений. Если конструкция правильно спроектирована и смонтирована без ошибок, она продемонстрирует высокую эффективность при минимальных затратах.
Есть, что дополнить, или возникли вопросы по теме аспирационных систем? Пожалуйста, оставляйте комментарии к публикации. Форма для связи находится в нижнем блоке.
Загрузка...