rosyjski spółka akcyjna
energetyka i elektryfikacja „UES Rosji”
Wydział Nauki i Technologii
INSTRUKCJE METODOLOGICZNE
O KONSERWACJI
URZĄDZENIA ENERGII CIEPLNEJ
RD 34.20.591-97
Data ważności ustawiona
od 01.07.97 do 01.07.2002
Rozwinięty spółka zajmująca się tworzeniem, doskonaleniem technologii i obsługą elektrowni i sieci „ORGRES” oraz JSC VTI
WykonawcyVI.I. Startsev (firma JSC ORGRES), E.Yu. Kostrikina, T.D. Modestova (JSC VTI)
ZatwierdzonyDepartament Nauki i Technologii RAO „UES Rosji” 02.14.97
Szef A.P. BERSENEW
Niniejsze wytyczne mają zastosowanie do energii i kotły na ciepłą wodę, a także instalacje turbinowe elektrowni cieplnych.
Wytyczne określają główne parametry technologiczne na różne sposoby konserwacji, ustalić kryteria wyboru metod lub kombinacji (kombinacji) metod, technologii ich realizacji na kotłach i turbozespołach w przypadku oddania do rezerwy lub remontu, biorąc pod uwagę gwałtowny wzrost w elektrowniach zarówno liczbę wyłączeń, jak i czas przestoju urządzeń.
Z wejściem rzeczywistym Wytyczne„Wytyczne dotyczące konserwacji urządzeń cieplnych i energetycznych: RD 34.20.591-87” (M.: Rotaprint VTI, 1990) nie są już aktualne.
1. POSTANOWIENIA OGÓLNE
Woda odprowadzana z kotła musi zostać wykorzystana w obiegu parowo-wodnym elektrowni, w tym celu w elektrowniach blokowych należy zapewnić przepompowywanie tej wody do bloków sąsiednich.
Podczas oczyszczania poziomy hydrazyny monitoruje się poprzez pobieranie próbek wody z punktu poboru próbek na rurociągu wody zasilającej przed kotłem.
Po upływie określonego czasu przetwarzania kocioł zostaje zatrzymany. W przypadku wyłączenia na rezerwę na okres do 10 dni, kocioł nie wymaga opróżniania. W przypadku dłuższego przestoju, CO należy przeprowadzić po szczelinowaniu hydraulicznym.
Po zakończeniu PV kocioł zostaje zatrzymany i po obniżeniu ciśnienia do ciśnienia atmosferycznego zostaje opróżniony, wysyłając roztwór do neutralizacji.
2.7.8 . Kocioł wprowadzony do rezerwy i opróżniony, napełniany jest roztworem konserwującym poprzez dolne punkty sit i spustów E. Sterowanie napełnianiem kotła odbywa się za pomocą odpowietrzników.
Jeżeli roztwór miesza się w kotle metodą recyrkulacji (patrz rys. 1), to jego zakończenie określa się poprzez wyrównanie stężeń roztworu w punktach poboru próbek na drodze para-woda.
Po napełnieniu bojlera zamknąć całość zawory odcinające droga parowo-wodna.
2.7.9 . W okresie konserwacji kotła regularnie sprawdzana jest szczelność zaworów i zasuw, a nieszczelności i nieszczelności uszczelek są na bieżąco eliminowane.
W przypadku częściowego opróżnienia kocioł napełniany jest świeżym roztworem odczynników.
2.7.10 . Po zakończeniu konserwacji roztwór z kotła spuszcza się do zbiornika odczynnika, w razie potrzeby wykorzystując do napełnienia innego konserwowanego kotła lub przesyłając go do jednostki neutralizacji.
Jeżeli kocioł był konserwowany roztworem sody kaustycznej z fosforanem trójsodowym, przed rozpaleniem należy przemyć przegrzewacz wodą przez 30 - 60 minut, odprowadzając wodę przez dolne punkty kotła. Linia płukania przegrzewacza musi być niezawodnie odłączona od pracującego kotła.
2.8. Napełnienie powierzchni grzewczych kotła azotem
2.8.1 . Wypełnienie wewnętrznych powierzchni grzewczych chemicznie obojętnym azotem, a następnie utrzymanie jego nadciśnienia w kotle uniemożliwia dostęp tlenu, co zapewnia stabilność utworzonego wcześniej filmu ochronnego na metalu przez długi czas.
2.8.2 . Kocioł napełniany jest azotem pod nadciśnieniem w powierzchniach grzewczych. Podczas procesu konserwacji zużycie azotu powinno zapewnić niewielkie nadciśnienie w kotle.
2.8.3 . Konserwację azotem stosuje się w kotłach o dowolnym ciśnieniu w elektrowniach, które korzystają z azotu z własnych instalacji tlenowych. W takim przypadku dozwolone jest stosowanie azotu w stężeniu co najmniej 99%.
2.8.4 . Napełnienie azotem przeprowadza się w przypadku odstawienia kotła na okres do jednego roku.
2.8.5 . Schemat konserwacji powinien zapewniać dopływ azotu do kolektorów wylotowych przegrzewaczy i do bębna poprzez otwory wentylacyjne.
Zasilanie kratek wentylacyjnych odbywa się poprzez włożenie rur wraz z kształtkami wysokie ciśnienie. Wyloty z odpowietrzników należy połączyć we wspólny kolektor, który jest podłączony do rurociągu doprowadzającego azot. Kolektor, który łączy wyloty z odpowietrzników, musi być niezawodnie odłączony od rurociągu azotu poprzez zainstalowanie złączek wysokociśnieniowych. Rozdzielacz ten musi posiadać zawór kontrolny, który będzie otwarty podczas pracy kotła.
Specyficzny układ rurociągów azotu został opracowany z uwzględnieniem możliwości instalacji tlenowej i typów zainstalowanych kotłów.
2.8.6 . W przypadku postoju kotła na okres do 10 dni konserwację przeprowadza się bez spuszczania wody z powierzchni grzewczych.
Po zatrzymaniu kotła i obniżeniu ciśnienia w bębnie do 0,2 - 0,5 MPa należy otworzyć zawory na przewodach doprowadzających azot do przegrzewacza i do bębna i w razie potrzeby rozpocząć opróżnianie kotła, po czym spusty zamknąć.
Podczas konserwacji ciśnienie gazu w kotle utrzymuje się na poziomie 5 – 10 kPa.
2.8.7 . W okresie konserwatorskim podejmowane są działania mające na celu identyfikację ewentualnych wycieków gazu i ich eliminację.
2.8.8 . Jeśli to konieczne, wykonaj małe prace naprawcze Może nastąpić krótkotrwała przerwa w dostawie gazu do kotła.
2.9. Konserwacja kotła inhibitorem kontaktu
2.9.1 . Inhibitor kontaktowy M-1 jest solą cykloheksyloaminy i syntetycznych kwasów tłuszczowych.
W postaci roztworu wodnego inhibitor kontaktowy (CI) chroni żeliwo i stal różnych gatunków przed korozją. Swoje właściwości ochronne zawdzięcza obecności grup aminowych w inhibitorze w hydrofobowej części cząsteczki. Po kontakcie z powierzchnią metalu inhibitor ulega adsorbacji na grupie aminowej, pozostawiając środowisko zewnętrzne hydrofobowa część cząsteczki. Taka struktura warstwy adsorpcyjnej zapobiega wnikaniu wilgoci lub elektrolitu do metalu. Dodatkową przeszkodą są nałożone na siebie warstwy cząsteczek inhibitora, które wzmacniają warstwę adsorpcyjną. Cząsteczki wody i gazów wnikające w głąb tej warstwy ( S O 2 , CO 2 itp.) prowadzą do hydrolizy części cząsteczki inhibitora. Uwalnia to cykloheksyloaminy i kwasy tłuszczowe. Cykloheksyloaminy wiążą kwaśne gazy, a kwasy po zaadsorbowaniu utrzymują hydrofobowość powierzchni metalu.
Inhibitor kontaktu tworzy się na metalu folia ochronna, który utrzymuje się nawet po spuszczeniu roztworu konserwującego.
2.9.2 . W celu konserwacji powierzchni grzewczych kocioł napełnia się wodnym roztworem inhibitora o stężeniu 0,5 - 1,5%, w zależności od czasu postoju, składu i ilości osadów na powierzchniach grzewczych. Konkretne stężenie roztworu inhibitora ustala się po analizie chemicznej składu osadów.
2.9.3 . Konserwację CI stosuje się do wszystkich typów kotłów, niezależnie od zastosowanych sposobów uzdatniania korygującego wody zasilającej i kotłowej.
2.9.4 . Konserwację inhibitorem M-1 przeprowadza się po odstawieniu kotła na rezerwę lub po remoncie na okres 1 miesiąca. do 2 lat.
2.9.5 . Aby przeprowadzić konserwację, należy zapewnić specjalny oddzielny schemat przygotowania wodnego roztworu inhibitora i wprowadzenia go do kotła (ryc. 3). W skład obiegu wchodzi zbiornik do przechowywania i przygotowania roztworu o pojemności co najmniej pełnej objętości wody kotła oraz pompa mieszająca roztwór i doprowadzająca go do kotła. Do zbiornika należy zapewnić dopływ kondensatu lub wody zdemineralizowanej.
Napełnianie kotła roztworem inhibitora odbywa się rurociągiem od strony ciśnieniowej pompy do dolnego kolektora spustowego kotła. Tym samym rurociągiem roztwór konserwujący z kotła jest odprowadzany podczas ponownej konserwacji do zbiornika magazynowego.
2.9.6 . W celu przygotowania roztworu roboczego kolby z dostępnym w handlu inhibitorem podgrzewa się wstępnie, zanurzając je w łaźni wodnej ogrzanej do temperatury 70°C. Przybliżony czas nagrzewania wynosi 8 - 10 godzin.
Ogrzany handlowy inhibitor wlewa się do zbiornika roztworu konserwującego, recyrkulując wodę według schematu „zbiornik – pompa – zbiornik”. Temperatura wody obiegowej powinna wynosić około 60°C. Czas cyrkulacji roztworu wynosi 1 godzinę. Stężenie inhibitora w roztworze roboczym określa się zgodnie z procedurą aplikacyjną
RD 34.20.593-89
INSTRUKCJE METODOLOGICZNE
O STOSOWANIU Wodorotlenku WAPNIA DO KONSERWACJI
ENERGETYKA CIEPLNA I INNE URZĄDZENIA PRZEMYSŁOWE
W OBIEKCIE MINISTERSTWA ENERGII ZSRR
Obowiązuje od 01.01.89
do 01.01.99*
__________________
* Data ważności znajduje się na etykiecie „Uwagi”. -
Uwaga producenta bazy danych.
PRACUJE PRZEZ Ogólnounijny Międzybranżowy Instytut Badawczy Ochrony Metali przed Korozją, REU „Mosenergo”, 1. Moskiewski Order Lenina i Order Czerwonego Sztandaru Pracy Instytut Medyczny im. I.M.Sechenova
WYKONAWCY A.P.AKOLZIN (Ogólnounijny Międzybranżowy Instytut Badawczy ds. Ochrony Metali przed Korozją), G.A.SHCHAVELEVA (REU „Mosenergo”), Y.Y.KHARITONOV (1. MMI)
ZATWIERDZONY przez Główną Dyrekcję Naukowo-Techniczną Energii i Elektryfikacji w dniu 30 grudnia 1988 roku.
Zastępca szefa A.P. BERSENEV
W niniejszych Wytycznych przedstawiono metodę ochrony urządzeń elektroenergetycznych przed korozją podczas postoju podczas przełączania ich do rezerwy, a także podczas wyłączeń awaryjnych i planowych.
Konserwację roztworem wodorotlenku wapnia stosuje się do wszelkich kotłów wodnych gorących oraz kotłów parowych bębnowych o ciśnieniu do 4,0 MPa nie posiadających przegrzewaczy, a także do kotły parowe z przegrzewaczami, ale same przegrzewacze nie są konserwowane.
Wytyczne dotyczą elektrowni stacjonarnych, kotłowni grzewczych, przedsiębiorstw posiadających kotły wodne i parowe o ciśnieniu do 4,0 MPa i muszą być uwzględnione przez organizacje projektowe.
W oparciu o te Wytyczne przedsiębiorstwa opracowują lokalne instrukcje robocze dotyczące konserwacji.
Podczas konserwacji sprzętu należy przestrzegać aktualnych „Zasad bezpieczeństwa eksploatacji urządzeń cieplno-mechanicznych elektrowni i sieci ciepłowniczych” (Moskwa: Energoizdat, 1985), a także środków ostrożności określonych w rozdziale 4.
1. CHARAKTERYSTYKA METODY KONSERWACJI URZĄDZEŃ ENERGETYKI CIEPLNEJ WODOROTLENEKIEM WAPNIA
1. CHARAKTERYSTYKA SPOSOBU KONSERWACJI
URZĄDZENIA CIEPLNE Z WODOROTLENEKIEM WAPNIA
1.1. Metoda zabezpieczenia przed korozją postojową (konserwacji) urządzeń elektroenergetycznych, polegająca na zastosowaniu roztworów inhibicyjnych wodorotlenku wapnia, charakteryzuje się wysoką skutecznością.
1.2. Wodorotlenek wapnia (patrz załącznik informacyjny) jest produktem lokalnym niefinansowanym, dzięki czemu jest powszechnie dostępny. Jest to także produkt odpadowy z wielu gałęzi przemysłu (np. spawalniczych). Roztwory wodorotlenku wapnia są nieszkodliwe dla ludzi i środowisko. Przy odprowadzaniu roztworów odpadowych należy je rozcieńczyć wodą do pH<8,5. Вследствие малой растворимости (около 1,4 г/л при 25 °С) создать
концентрации раствора гидроксида кальция, опасные для жизни и
здоровья человека, практически невозможно. Кроме того, в
естественных условиях (водоемах, почвах) происходит быстрая
нейтрализация гидроксида кальция путем его взаимодействия с
углекислым газом атмосферы, в результате чего образуется карбонат
кальция (мел), также безопасный для здоровья
человека.
1.3. Skuteczność działania ochronnego roztworów wodorotlenku wapnia wobec metalu urządzeń elektroenergetycznych jest pod każdym względem znacznie wyższa niż w przypadku wielu innych inhibitorów.
Przykładowo, szybkość korozji stali w obecności wodorotlenku wapnia (stężenie ochronne, patrz paragraf 1.4) w środowiskach zawierających do 3 g/l chlorków jest 1,5-2,2 razy mniejsza niż w roztworach krzemianu sodu i 10-12 razy mniejsza niż w roztworach wodorotlenku sodu przy tych samych równoważnych stężeniach inhibitorów. Szybkość korozji określono grawimetrycznie oraz metodą rezystancji polaryzacyjnej.
1.4. Stężenie ochronne roztworów wodorotlenku wapnia dla sprzętu wykonanego ze stali węglowej wynosi 0,7 g/l lub więcej.
Przedawkowanie nie jest możliwe ze względu na ograniczoną rozpuszczalność.
1,5. Podczas długotrwałego przechowywania (ponad miesiąc) w warunkach kontaktu roztworu konserwującego z powietrzem, jego stężenie stopniowo maleje na skutek wchłaniania kwaśnych składników powietrza. Spadek pH do wartości mniejszej niż 8,3 jest niedopuszczalny, gdyż świadczy o pojawieniu się w roztworze konserwującym węglanów, wodorowęglanów i podsiarczynów, tj. produkty oddziaływania wodorotlenku wapnia ze składnikami powietrza. Efektem tej interakcji jest zmniejszenie efektu ochronnego. Roztwór konserwujący monitoruje się poprzez pobieranie próbek co najmniej raz w tygodniu. Jeżeli pH roztworu spadnie poniżej dopuszczalnego poziomu (zanik zabarwienia fenoloftaleiny), należy wymienić roztwór konserwujący.
W przypadku braku kontaktu z powietrzem właściwości ochronne roztworu nie są ograniczone w czasie.
1.6. Obecność aktywatorów korozji (chlorków w stężeniach do 0,365 g/l i siarczanów do 0,440 g/l) w roztworze wodorotlenku wapnia o stężeniu 0,7 g/l i wyższym praktycznie nie pogarsza właściwości ochronnych roztworów konserwujących . Wyjaśnia to fakt, że w roztworach wodorotlenku wapnia na powierzchni stali węglowej tworzy się fazowy film ochronny o grubości 12-21 mikronów, składający się z nierozpuszczalnych hydroksy- i wodnych kompleksów żelaza i wapnia, które również obejmuje inne związki i jony.
1.7. Jeżeli w wodnym roztworze konserwującym (przy sporządzaniu roztworu z wodą rzeczną) obecne są wodorowęglany, właściwości ochronne warstw powstałych na stali ulegają zwiększeniu w wyniku dodatkowego tworzenia się warstw węglanu wapnia (kredy).
1.8. Roztwór konserwujący przygotowuje się w wodzie o temperaturze poniżej 40 ° C, ponieważ wraz ze wzrostem temperatury zmniejsza się rozpuszczalność wodorotlenku wapnia w wodzie i zmniejszają się właściwości ochronne roztworu.
2. TECHNOLOGIA KONSERWACJI
2.1. Roztwory konserwujące wodorotlenku wapnia przygotowuje się z mleka wapiennego. W stacji uzdatniania wody z obróbką wstępną można zastosować roztwór wapna przygotowany do odstojników.
2.2. Do przygotowania mleka wapiennego można użyć prawie każdego wapna gaszonego, w tym wapna budowlanego, po wstępnym usunięciu pozostałej wapna; puszyste wapno; Odpady z gaszenia węglika wapnia z produkcji acetylenu. Wapno gaszone i mleko wapienne nie powinny zawierać piasku, gliny i innych zanieczyszczeń nierozpuszczalnych w wodzie (patrz paragrafy 2.5, 2.6, 2.8).
2.3. Roztwory konserwujące sporządza się z kondensatu lub chemicznie oczyszczonej wody. Morskie i woda kotłowa nie nadaje się do sporządzania roztworów konserwujących.
2.4. Roztwór konserwujący przygotowuje się w oddzielnym zbiorniku zasilającym o pojemności 20-70 m3. Wygodniej jest, gdy objętość zbiornika zasilającego przekracza objętość konserwowanego sprzętu. Ilość wapna gaszonego dostarczanego do zbiornika zasilającego w celu przygotowania roztworu konserwującego wynosi 1-1,5 kg na 1 m wody w zbiorniku. Wapno najpierw miesza się z wodą do uzyskania płynnej konsystencji, następnie mieszaninę wlewa się do zbiornika przez sito o komórkach nie większych niż 1 mm, aby zatrzymać zanieczyszczenia stałe.
2.5. Roztwór konserwujący pozostaje w zbiorniku przez 10-12 godzin, aż odczynnik całkowicie się sklaruje i rozpuści.
2.6. Roztwór konserwujący może być dostarczany grawitacyjnie ze zbiornika zasilającego do kotła. W tym celu zbiornik instaluje się nad kotłem. Jeżeli zbiornik zasilający znajduje się na dole, kocioł napełniany jest za pomocą pomp.
2.7. Doboru roztworów konserwujących dokonuje się nie od dna zbiornika zasilającego, lecz z poziomu 40-50 cm od dna zbiornika, aby zapobiec przedostawaniu się do kotła stałych, nierozpuszczalnych cząstek. W tym samym celu roztwory konserwujące przed wprowadzeniem do kotła przepuszcza się przez dowolny filtr mechaniczny.
2.8. Roztwór konserwujący wprowadza się do całkowicie opróżnionego i schłodzonego kotła. Konserwację można przeprowadzić albo na kotle, który został oczyszczony chemicznie lub mechanicznie, albo na kotle, który ma wewnętrzne osady. Roztwór zasilany jest poprzez dolne kolektory kotła.
2.9. Roztwór konserwujący wypełnia całą wewnętrzną objętość bojlera. Jeżeli kocioł wodny ma obieg zamknięty, wówczas cały obwód, łącznie z rurociągami i wymiennikami ciepła, jest wypełniony roztworem konserwującym. W kotłach bębnowych napełniane są ekonomizery wody, rury osłonowe i spustowe oraz korpus kotła.
2.10. Jeżeli ilość roztworu przygotowanego w zbiorniku zasilającym nie wystarczy do napełnienia całego kotła, kolejną porcję roztworu konserwującego przygotowuje się w zbiorniku zasilającym zgodnie z pkt. 2.4-2.8.
2.11. Dla kotłów wodnych zaleca się zapewnienie stacjonarnych systemów przygotowania roztworów konserwujących i podawania ich do kotła. Możliwe schematy przygotowania i podawania roztworów konserwujących przedstawiono na rys. 1, 2. Na rys. 1 schemat przedstawia zbiornik saturatora do przygotowywania roztworów. Istnieje również filtr (na przykład rodzaj rozpuszczalnika solnego do uzdatniania wody). Rysunek 2 przedstawia inną opcję konserwacji, która polega na dostarczaniu roztworu konserwującego przy zastosowaniu schematu płukania kwasem dla kotłów na gorącą wodę.
Ryc.1. Schemat wprowadzania wodorotlenku wapnia do konserwowanego sprzętu
Ryc.1. Schemat wprowadzania wodorotlenku wapnia do konserwowanego sprzętu:
1 - lejek do napełniania; 2 - zbiornik do przygotowania mleka wapiennego; 3 - zbiornik preparatu konserwującego
roztwór wodorotlenku wapnia; 4 - filtr; 5 - zbiornik zasilający; 6 - wyrzutnik; 7 - pompa zasilająca; Ja - kondensat;
II - woda oczyszczona chemicznie; III - para; IV - pobieranie próbek przed dodaniem wodorotlenku wapnia; V - pobieranie próbek po
wstrzyknięcie wodorotlenku wapnia; VI -
ze zbiorników z substancjami odżywczymi; VII - dla kotłów
Ryc.2. Schemat konserwacji kotłów wodnych roztworem Ca(OH)(2) z wykorzystaniem schematu mycia kwasem
Ryc.2. Schemat konserwacji wodnych kotłów grzewczych roztworem wykorzystującym schemat mycia kwasem: Jeśli procedura płatności na stronie internetowej systemu płatności nie została zakończona, pieniądze
środki NIE zostaną pobrane z Twojego konta i nie otrzymamy potwierdzenia wpłaty.
W takim przypadku możesz powtórzyć zakup dokumentu za pomocą przycisku po prawej stronie.
Wystąpił błąd
Płatność nie została zrealizowana z powodu błędu technicznego, środki z Twojego konta
nie zostały spisane. Spróbuj poczekać kilka minut i powtórzyć płatność ponownie.
DOKUMENTY REGULACYJNE DLA ELEKTROWNI I KOTŁÓWNI
INSTRUKCJE METODOLOGICZNE DLA
KONSERWACJA TERMOMECHANICZNA
WYPOSAŻENIE Z APLIKACJĄ
AMINY BLOKOTWORZĄCE
RD 34.20.596-97
|
Opracowany przez: |
Moskiewski Instytut Energetyczny (Politechnika) (MPEI), Ogólnorosyjski Instytut Badań i Projektowania Energetyki Jądrowej (VNIIAM), Wydział Nauki i Technologii RAO „UES Rosji” |
|
Wykonawcy: |
Martynova O.I. |
|
(opiekun naukowy), Ryzhenkov V.A., Kurshakov A.V., Petrova T.I., Povarov O.A., Dubrovsky-Vinokurov I.Ya. (MPEI), Filippov G.A. (opiekun naukowy), Kukushkin A.N., Saltanov G.A., Mikhailov V.A., Balayan R.S., Velichko E.V. |
(VNIIAM) |
|
Zatwierdzony: |
Kierownik Działu Nauki i Technologii RAO „UES Rosji”
|
AP Berseniew |
DOKUMENT WYTYCZNY BRANŻOWY |
|
WYTYCZNE DOTYCZĄCE KONSERWACJI URZĄDZEŃ TERMOMECHANICZNYCH Z WYKORZYSTANIEM AMIN BŁONOWOTWORZĄCYCH |
RD 34.20.596-97
Wprowadzony po raz pierwszy
Dotyczy głównych urządzeń termomechanicznych elektrowni cieplnych i ustala sposób konserwacji oraz kolejność działań w celu jej realizacji podczas różnego rodzaju przestojów (wyłączenia planowe i awaryjne, wyłączenia na naprawy bieżące, średnie i główne, wyłączenia na rezerwę na czas określony). i na czas nieokreślony);
Przeznaczony dla personelu obsługującego elektrownie cieplne, kotłownie gorącą wodą, personelu zakładów uruchomieniowych, zakładów produkujących urządzenia energetyczne, organizacji projektowych i badawczych.
1. POSTANOWIENIA OGÓLNE
1.1. Konserwację urządzeń elektroenergetycznych (kotły, turbiny, grzejniki) związkami zawierającymi aminy przeprowadza się w celu zabezpieczenia dróg parowo-wodnych przed korozją atmosferyczną w następujących przypadkach:
Krótkoterminowe wyłączenia planowane lub awaryjne;
Przestoje z powodu napraw rutynowych, średnich i poważnych:
Umieszczenie sprzętu w rezerwie;
W przypadku wycofania sprzętu z użytku na dłuższy okres.
1.2. Efekt ochronny zapewnia utworzenie molekularnej warstwy adsorpcyjnej środka konserwującego na wewnętrznych powierzchniach sprzętu, która chroni metal przed działaniem tlenu, dwutlenku węgla i innych zanieczyszczeń korozyjnych oraz znacznie zmniejsza szybkość procesów korozyjnych.
1.3. Dobór parametrów procesu konserwacji (charakterystyka czasowa, stężenia konserwantów itp.) dokonywany jest na podstawie wstępna analiza stan wyposażenia bloku energetycznego (specyficzne zanieczyszczenie powierzchni, skład osadów, reżim chemiczny wody itp.).
1.4. Podczas konserwacji jednoczesne częściowe mycie ścieżek parowo-wodnych sprzętu odbywa się ze złóż zawierających żelazo i miedź oraz zanieczyszczeń korozyjnych.
1,5. Jakość konserwacji ocenia się na podstawie sorpcji właściwej środka konserwującego na powierzchni sprzętu, która nie powinna być mniejsza niż 0,3 µg/cm 2 . W miarę możliwości przeprowadza się badania grawimetryczne próbek świadków oraz badania elektrochemiczne próbek ciętych.
1.6. Zalety tej technologii konserwacji są następujące:
Zapewniona jest niezawodna ochrona urządzeń i rurociągów, także w miejscach trudno dostępnych i strefach zastoju, przed stojącą korozją przez długi okres czasu (co najmniej 1 rok);
Czas uruchamiania sprzętu jest znacznie skrócony. eksploatacja;
Przed korozją można zabezpieczyć nie tylko pojedyncze urządzenia, ale także całość tego urządzenia, czyli tzw. blok energetyczny jako całość;
Efekt antykorozyjny utrzymuje się po opróżnieniu i otwarciu urządzenia, a także pod warstwą wody;
Nie są wymagane żadne specjalne środki do ponownej konserwacji, zapewnione jest szybkie ponowne uruchomienie zarówno poszczególnych elementów, jak i całego uszkodzonego na mole sprzętu;
Umożliwia wykonywanie prac naprawczych i konserwacyjnych z otwieraniem sprzętu;
Konserwacja odbywa się bez znacznych kosztów pracy, zużycia ciepła i wody;
Zapewnione jest bezpieczeństwo środowiskowe;
Wyklucza się stosowanie toksycznych konserwantów.
1.7. W oparciu o te wytyczne każda elektrownia ma obowiązek opracować i zatwierdzić instrukcję pracy w zakresie konserwacji urządzeń ze szczegółowym wskazaniem środków zapewniających ścisłe wdrożenie technologii konserwacji i bezpieczeństwo prowadzonych prac.
2. INFORMACJA O SUBSTANCIE KONSERWUJĄCYM
2.1. Do konserwacji stosuje się flotaminę konserwującą (techniczną oktadecyloaminę stearynową), produkowaną przez przemysł krajowy, która jest jedną z najlepiej błonotwórczych amin alifatycznych. Jest to biała substancja woskowa, której główne właściwości podano w TU-6-36-1044808-361-89 z 20.04.90 (zamiast GOST 23717-79). Oprócz krajowego środka konserwującego można zastosować zagraniczny analog ODACON (kondensacja ODA) o podwyższonym stopniu oczyszczenia, zgodny z europejską normą DIN EN ISO 9001:1994 z następującymi głównymi parametrami:
2.2. Pobieranie próbek konserwujących i zasady akceptacji należy przeprowadzić zgodnie z GOST 6732 (barwniki organiczne, produkty pośrednie do barwników, pomocnicze substancje tekstylne). Wskaźniki wymagań technicznych określone w specyfikacjach technicznych odpowiadają poziomowi światowemu i wymaganiom konsumentów.
2.3. Maksymalne dopuszczalne stężenie flotaminy w powietrzu obszaru roboczego nie powinno przekraczać 1 mg/m 3 (GOST 12.1.005-88).
4.1.2.5. Regularna kontrola chemiczna przeprowadzana jest w zwykłym zakresie. 4.1.3. Konserwacja ze stanu „zimnego”.
4.1.3.1. Napełnić kocioł wodą zasilającą o temperaturze co najmniej 80°C poprzez kolektor niskiego punktu, jednocześnie dozując środek konserwujący do poziomu rozpałki. Roztopić kocioł do uzyskania wymaganej temperatury nie niższej niż 100°C i nie wyższej niż 150°C. 4.1.3.2. Ustawić obliczone stężenie środka konserwującego w obwodzie. W zależności od wyników testu okresowo dozuj środek konserwujący albo w dolne punkty sit, albo do dolnego opakowania oszczędzacza wody. 4.1.3.3. Okresowo przedmuchuj kocioł przez odpływy z dolnych punktów w celu usunięcia osadu powstałego w procesie konserwacji urządzeń na skutek częściowego przemywania. Podczas przepłukiwania należy przerwać dozowanie środka konserwującego. Po oczyszczeniu uzupełnić kocioł. 4.1.3.4. Okresowo zapalając kocioł lub regulując liczbę włączonych palników, należy zachować parametry niezbędne do zachowania w obwodzie roboczym (temperatura, ciśnienie). Podczas rozpalania kotła należy otworzyć otwór wylotowy pary nasyconej z przegrzewacza, aby wypuścić parę. 4.1.3.5. Po zakończeniu konserwacji należy wyłączyć palniki, krótko przewietrzyć kanał gazowo-powietrzny, wyłączyć oddymianie i zamknąć klapę, wyłączyć układ dozowania środka konserwującego i przełączyć kocioł na tryb naturalnego chłodzenia. Przy średniej temperaturze wody w kotle wynoszącej 60°C, należy opróżnić kocioł do instalacji gazowej lub, pod warunkiem zachowania najwyższych dopuszczalnych norm stężeń, odprowadzić wodę do kanalizacji. W przypadku naruszenia parametrów technologicznych procesu konserwacji należy przerwać prace i rozpocząć konserwację po renowacji wymagane parametry działanie kotła. 4.1.4. Konserwacja podczas wyłączenia.
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
INSTRUKCJE METODOLOGICZNE
O OCHRONIE ZASOBÓW ENERGII CIEPLNEJ
URZĄDZENIA WYKORZYSTUJĄCE AMIN BLOKOWOTWORZĄCYCH
UZGODNIONE PRZEZ głównego inżyniera firmy ORGES V.A. Kupchenko 1998
ZATWIERDZONE przez pierwszego zastępcę szefa Departamentu Strategii Rozwoju i Polityki Naukowo-Technicznej A.P. Bersenev 04.06.1998
WPROWADZONE PO RAZ PIERWSZY
Organizacje, które opracowały metody i technologie konserwacji urządzeń elektroenergetycznych za pomocą amin błonotwórczych, to Moskiewski Instytut Energetyczny (Politechnika) (MPEI) oraz Ogólnorosyjski Instytut Badań i Projektowania Energetyki Jądrowej (VNIIAM).
1. POSTANOWIENIA OGÓLNE
1.1. Metodę konserwacji z wykorzystaniem amin błonotwórczych (FOA) stosuje się w celu zabezpieczenia metalu przed korozją postojową urządzeń turbin, elektrowni, kotłów wodnych i urządzeń pomocniczych, gdy są one poddawane remontom średnim, poważnym lub przechowywanym w rezerwie długoterminowej ( ponad 6 miesięcy) zgodnie ze znanymi metodami określonymi w RD 34.20.591-97.
1.2. Efekt ochronny zapewnia utworzenie molekularnej warstwy adsorpcyjnej środka konserwującego na wewnętrznych powierzchniach sprzętu, która chroni metal przed działaniem tlenu, dwutlenku węgla i innych zanieczyszczeń korozyjnych oraz znacznie zmniejsza szybkość procesów korozyjnych.
1.3. Dobór parametrów procesu konserwacji (charakterystyka czasowa, stężenia konserwantów itp.) dokonywany jest na podstawie wstępnej analizy stanu wyposażenia bloku energetycznego (specyficzne zanieczyszczenie powierzchni, skład osadu, reżim chemiczny wody itp.).
1.4. Podczas konserwacji jednoczesne częściowe mycie ścieżek parowo-wodnych sprzętu odbywa się ze złóż zawierających żelazo i miedź oraz zanieczyszczeń korozyjnych.
1,5. Zalety tej technologii konserwacji są następujące:
Zapewniona jest niezawodna ochrona urządzeń i rurociągów, także w miejscach trudno dostępnych i strefach zastoju, przed stojącą korozją przez długi okres czasu (co najmniej 1 rok);
Istnieje możliwość zabezpieczenia przed korozją nie tylko pojedynczego sprzętu, ale także całego zestawu tego sprzętu. te. blok energetyczny jako całość;
Efekt antykorozyjny utrzymuje się po opróżnieniu i otwarciu urządzenia, a także pod warstwą wody;
Umożliwia wykonywanie prac naprawczych i konserwacyjnych z otwieraniem sprzętu;
Wyklucza się stosowanie toksycznych konserwantów.
1.6. W oparciu o te wytyczne każda elektrownia ma obowiązek opracować i zatwierdzić instrukcję pracy w zakresie konserwacji urządzeń ze szczegółowym wskazaniem środków zapewniających ścisłe wdrożenie technologii konserwacji i bezpieczeństwo prowadzonych prac.
2. INFORMACJA O SUBSTANCIE KONSERWUJĄCYM
2.1. Do konserwacji stosuje się flotaminę konserwującą (techniczną oktadecyloaminę stearynową), produkowaną przez przemysł krajowy, która jest jedną z najlepiej błonotwórczych amin alifatycznych. Jest to biała substancja woskowa, której główne właściwości podano w TU-6-36-1044808-361-89 z 20.04.90 (zamiast GOST 23717-79). Oprócz krajowego środka konserwującego można zastosować zagraniczny analog ODACON (kondycjonowany ODA) o podwyższonym stopniu oczyszczenia, zgodny z europejską normą DIN EN ISO 9001:1994 z następującymi głównymi parametrami:
|
Udział masowy amin pierwszorzędowych |
nie mniej niż 99,7% |
|||
|
Udział masowy amin drugorzędowych |
nie więcej niż 0,3% |
|||
|
Liczba jodowa (g jodu/100 g pożywienia charakteryzuje ilość węglowodorów nienasyconych) |
nie więcej niż 1,5 |
|||
|
Udział masowy amidów |
nic |
|||
|
Udział masowy nitryli |
nic |
|||
|
Punkt zestalenia |
||||
2.2. Pobieranie próbek konserwantów i zasady akceptacji należy przeprowadzić zgodnie z GOST 6732 (barwniki organiczne, produkty pośrednie do barwników, pomocnicze substancje tekstylne). Wskaźniki wymagań technicznych określone w specyfikacjach technicznych odpowiadają poziomowi światowemu i wymaganiom konsumentów.
2.4. Zgodnie z GOST 12.1.005-88 maksymalne dopuszczalne stężenie ODA (ODASON) w wodzie przeznaczonej do celów sanitarno-higienicznych nie powinno przekraczać 0,03 mg/l (SanPiN N 4630-88 z dnia 07.04.88), w wodzie zbiornikach rybackich nie powinna przekraczać 0,01 mg/l.
2.5. Cząsteczki konserwantów adsorbowane są na powierzchni wszystkich metali stosowanych w energetyce cieplnej. Ilość środka konserwującego zaadsorbowanego na powierzchni metalu zależy od jego początkowego stężenia, czasu trwania procesu konserwacji, rodzaju metalu, temperatury ośrodka, jego prędkości ruchu, od ośrodka, w którym zachodzi proces adsorpcji ( woda, para mokra lub przegrzana), a także od stopnia zanieczyszczenia zakonserwowanych powierzchni metalowych.
3. TECHNOLOGIA KONSERWACJI
3.1. Technologia konserwacji urządzeń elektroenergetycznych za pomocą amin błonotwórczych musi uwzględniać wiele czynników, a mianowicie: rodzaj metalu, specyficzne zanieczyszczenie powierzchni i skład osadów, stosowany reżim chemiczny wody, natężenie przepływu podczas konserwacji, stan środowisko (woda, para przegrzana lub mokra), temperatura, wartość pH itp.
3.2. W tym zakresie dla każdego konkretnego obiektu należy dostosować technologię konserwacji do miejsca dozowania ODA, jej stężenia, czasu trwania prac, warunków hydrodynamicznych i termodynamicznych. Początkowe stężenie środka konserwującego w środowisku pracy waha się w granicach od 1-5 mg/l do 30-100 mg/l przy czasie konserwacji odpowiednio 30 godzin do 10-15 godzin.
3.3. Proces konserwacji kontrolowany jest poprzez odczyty parametrów chemii wody (zawartość TDA, Fe, Cu, Cl, pH, SiO, itp.). W razie potrzeby proces dozowania ODA można chwilowo zatrzymać lub odwrotnie, zwiększyć podawaną ilość ODA.
3.4. Kryterium zakończenia procesu konserwacji jest względna stabilizacja stężenia ODA w obwodzie.
3.5. Podczas odwadniania temperatura wody zawierającej ODA nie powinna być niższa niż 60°C, aby uniknąć tworzenia się dwuhydratu w postaci filmu parafinowego.
3.6. Drenaż można przeprowadzić na składowisko osadów lub do kanalizacji zgodnie z normami MPC.
4. KONTROLA CHEMII
4.1. W trakcie konserwacji należy okresowo monitorować stężenie środka konserwującego w obiegu za pomocą standardowych próbników.
4.2. Jeśli zajdzie potrzeba oceny efektu towarzyszącego (oczyszczenie osadów tlenku żelaza z chlorków itp.), W dodatkowej objętości monitoruje się zawartość Fe, Cu, Cl, Na, SiO w płynie chłodzącym.
4.3. Regularna kontrola chemiczna przeprowadzana jest w zwykłym zakresie.
4.4. Jakość filmu ochronnego na powierzchni metalu ocenia się następującymi metodami:
Metoda organoleptyczna polega na oględzinach obrabianej powierzchni i ocenie stopnia jej hydrofobowości poprzez natryskiwanie wody na powierzchnię metalu i określenie kąta zwilżania (dla powierzchni hydrofobowych wartość ta wynosi > 90°);
Metoda chemiczno-analityczna polega na określeniu specyficznej adsorpcji ODA na zakonserwowanej powierzchni metalu, która nie powinna być mniejsza niż 0,3 µg/cm.
4,5. W miarę możliwości przeprowadza się badania grawimetryczne próbek świadków oraz badania elektrochemiczne próbek ciętych.
4.6. Metodę oznaczania stężenia oktadecyloaminy w wodzie podano w dodatku.
5. KONSERWACJA BLOKÓW CIEPLNYCH
5.1. Przygotowanie do konserwacji
5.1.1. Urządzenie jest rozładowywane do minimalnej możliwej mocy zgodnie ze standardową instrukcją obsługi. Temperatura kondensatu w kolektorach kondensatu jest utrzymywana na poziomie co najmniej 45°C. Jednostka BOU (jeśli istnieje) zostaje wyłączona (pominięta).
5.1.2. W przypadku konserwacji jednostek z kotłami bębnowymi tryb okresowego odsalania dobiera się w zależności od wyników analiz przeprowadzanych podczas konserwacji.
5.1.3. Na 10-12 godzin przed rozpoczęciem konserwacji należy przerwać dozowanie fosforanów, hydrazyny i amoniaku.
5.1.4. Przed rozpoczęciem konserwacji system dozowania jest testowany.
Układ dozujący podłączony jest do ssania pomp zasilających.
5.1.5. Aby przeprowadzić analizy chemiczne, konieczne jest przygotowanie odczynników chemicznych, wyrobów szklanych i instrumentów zgodnie z metodami analitycznymi oraz audyt wszystkich standardowych punktów poboru próbek.
5.2. Lista monitorowanych i rejestrowanych parametrów
5.2.1. W trakcie konserwacji należy monitorować i rejestrować następujące parametry pracy jednostki:
|
moc elektryczna urządzenia |
1 raz na godzinę |
|||
|
temperatura wody zasilającej |
1 raz na godzinę |
|||
|
zużycie wody paszowej |
1 raz na godzinę |
|||
|
temperatura pary |
1 raz na godzinę |
|||
|
temperatura kondensatu |
1 raz na godzinę |
|||
5.2.2. Odczyty temperatury na wszystkich wylotach turbiny muszą być rejestrowane raz na godzinę.
5.3. Instrukcja prowadzenia prac konserwatorskich
5.3.1. Rozpocząć dozowanie środka konserwującego na ssaniu pomp wspomagających. Wymagane stężenia środków konserwujących oraz czas konserwacji bloku ustala się w zależności od jego parametrów, rodzaju kotłów, turbin oraz specyficznego zanieczyszczenia powierzchni wewnętrznych.
5.3.2. Na podstawie wyników kontroli chemicznej należy dokonać korekty głównych parametrów technologicznych (stężenie środka konserwującego i czas dozowania).
5.3.3. Przy znacznym wzroście stężenia zanieczyszczeń w płynie roboczym zapewnione jest ich usunięcie ze ścieżki (oczyszczenie, otwarcie obwodu).
5.3.4. W przypadku wystąpienia zakłóceń w pracy centrali należy przerwać prace konserwacyjne i kontynuować je po przywróceniu parametrów pracy centrali.
5.3.5. Po zakończeniu konserwacji sprzęt zostaje przekazany do naprawy (rezerwy) zgodnie ze standardową instrukcją. Gdy temperatura wody we wnękach urządzeń osiągnie co najmniej 60°C, należy spuścić ciecz roboczą i spuścić ją na składowisko osadu lub do układu oczyszczania gazu.
6. KONSERWACJA KOTŁÓW PAROWYCH I WODNYCH
6.1. CZYNNOŚCI PRZYGOTOWAWCZE
6.1.1. Po podjęciu decyzji o wykonaniu konserwacji metodą ODA próbki rur są wycinane i poddawane analizie w celu oceny stanu powierzchni wewnętrznej i doboru parametrów procesu.
6.1.2. Kocioł zostaje zatrzymany i opróżniony.
6.1.3. Dobór parametrów procesu konserwacji (charakterystyka czasowa, stężenia konserwantów na poszczególnych etapach) dokonywany jest na podstawie wstępnej analizy stanu kotła, obejmującej określenie wartości zanieczyszczeń specyficznych oraz składu chemicznego osadów na wewnętrznych powierzchniach grzewczych kotła.
6.1.4. Przed przystąpieniem do prac należy dokonać przeglądu urządzeń, rurociągów i armatury stosowanych w procesie konserwacji, przyrządów kontrolno-pomiarowych.
6.1.5. Zmontuj schemat konserwacji, obejmujący kocioł, system dozowania odczynnika, sprzęt pomocniczy, łączące rurociągi.
6.1.6. Próba ciśnieniowa układu konserwującego.
6.1.7. Przygotować odczynniki chemiczne, wyroby szklane i instrumenty wymagane do analizy chemicznej zgodnie z metodami analizy.
6.2. KOTŁY BĘBENOWE
6.2.1. Lista monitorowanych i rejestrowanych parametrów
6.2.1.1. W procesie konserwacji należy kontrolować następujące parametry:
Temperatura wody w kotle;
6.2.1.2. Wskaźniki zgodnie z pkt. 6.2.1.1. loguj się co godzinę.
6.2.1.3. Zanotuj czas rozpoczęcia i zakończenia wprowadzenia oraz zużycie środka konserwującego.
6.2.2. Konserwacja ze stanu „zimnego”.
6.2.2.1. Napełnić kocioł wodą zasilającą o temperaturze co najmniej 80°C poprzez kolektor niskiego punktu, dozując środek konserwujący do poziomu rozpalania. Roztopić kocioł do uzyskania wymaganej temperatury nie niższej niż 100°C i nie wyższej niż 150°C.
6.2.2.2. Ustawić obliczone stężenie środka konserwującego w obwodzie. W zależności od wyników testu okresowo dozuj środek konserwujący albo w dolne punkty sit, albo do dolnego opakowania oszczędzacza wody.
6.2.2.3. Okresowo przedmuchuj kocioł przez odpływy z dolnych punktów w celu usunięcia osadu powstałego w procesie konserwacji urządzeń na skutek częściowego przemywania. Podczas przepłukiwania należy przerwać dozowanie środka konserwującego. Po oczyszczeniu uzupełnić kocioł.
6.2.2.4. Okresowo zapalając kocioł lub regulując liczbę włączonych palników, należy zachować parametry niezbędne do zachowania w obwodzie roboczym (temperatura, ciśnienie). Podczas rozpalania kotła należy otworzyć otwór wylotowy pary nasyconej z przegrzewacza, aby wypuścić parę.
6.2.2.5. Po zakończeniu konserwacji należy wyłączyć palniki, krótko przewietrzyć kanał gazowo-powietrzny, wyłączyć oddymianie i zamknąć klapę, wyłączyć układ dozowania środka konserwującego i przełączyć kocioł na tryb naturalnego chłodzenia. Przy średniej temperaturze wody w kotle wynoszącej 6070°C należy opróżnić kocioł do gazowej instalacji wodnej lub pod warunkiem zachowania najwyższych dopuszczalnych norm stężeń, odprowadzić wodę do rurociągu wody obiegowej.
6.2.2.6. W przypadku naruszenia parametrów technologicznych procesu konserwacji należy przerwać prace i rozpocząć konserwację po przywróceniu wymaganych parametrów pracy kotła.
6.2.3. Konserwacja w trybie zatrzymania.
6.2.3.1. Na 10-12 godzin przed rozpoczęciem konserwacji należy przerwać dozowanie fosforanów, hydrazyny i amoniaku.
6.2.3.2. Bezpośrednio przed odłączeniem kotła od kolektora pary zaleca się usunięcie osadu poprzez kolektory dolne 7 (rys. 1) ekranów grzewczych.
Ryc.1. Schemat konserwacji kotła bębnowego w stanie postoju
1, 2 - system dozowania środka konserwującego; 3 - ekonomizer; 4 - zdalny cyklon
(dział słony); 5 - korpus kotła (komora czysta); 6 - ekran (przedział słony);
7 - linia okresowego oczyszczania; 8 - opuszczanie rur; 9 - rurociąg zasilający
wodna emulsja środka konserwującego na wlocie ekonomizera kotła; 10 - rurociąg
wprowadzenie wodnej emulsji konserwującej do korpusu kotła; 11 - przegrzewacz pary;
12 - odpowietrznik przegrzewacza; 13 - linia fosforanowania.
6.2.3.3. 3a Na 15-20 minut przed odłączeniem kotła od wspólnego kolektora pary należy zaprzestać przedmuchu kotła.
6.2.3.4. Po odłączeniu kotła od kolektora pary należy włączyć przewód recyrkulacji wody kotłowej od korpusu kotła do wlotu ekonomizera i podać środek konserwujący do wody zasilającej przed ekonomizerem przewodem 9 i poprzez przewód 10 do przewodu fosforanowania i bęben kotła.
6.2.3.5. Przed zakończeniem konserwacji, zgodnie z harmonogramem wyłączeń, otwierane jest upust kotła. Dmuchanie odbywa się przy minimalnych kosztach, co zapewnia utrzymanie wysokiej temperatury niezbędnej do zapewnienia maksymalnej efektywności konserwacji.
6.2.3.6. Procesowi pasywacji towarzyszy częściowe wypłukanie powierzchni grzewczych kotła z luźnych osadów, które zamieniają się w osad, który należy usunąć poprzez przedmuch. W okresie konserwacji nadmuch stały jest zamknięty. Pierwsze płukanie odbywa się przez dolne kolektory po 3-4 godzinach od rozpoczęcia dozowania, zaczynając od paneli komory solnej.
6.2.3.7. Przy ciśnieniu w korpusie kotła wynoszącym 1,0-1,2 MPa kocioł jest przedmuchany przez odpowietrznik 12. W tym przypadku przez przegrzewacz przechodzi para o dużej zawartości środków konserwujących, co zapewnia jego skuteczniejszą konserwację.
6.2.3.8. Konserwacja kończy się, gdy powierzchnie grzejne ostygną do 75 °C. Po zakończeniu schładzania należy opróżnić kocioł do gazowej sieci wodociągowej lub pod warunkiem zachowania najwyższych dopuszczalnych norm stężeń, spuścić wodę do rurociągu wody obiegowej.
6.2.3.9. W przypadku naruszenia parametrów technologicznych procesu konserwacji należy przerwać prace i rozpocząć konserwację po przywróceniu wymaganych parametrów pracy kotła.
6.3. KOTŁY BEZPOŚREDNIEGO PRZEPŁYWU
6.3.1. Lista monitorowanych i rejestrowanych parametrów
6.3.1.1. W procesie konserwacji należy kontrolować następujące parametry:
Temperatura wody zasilającej;
Temperatura i ciśnienie w kotle.
6.3.1.2. Wskaźniki zgodnie z pkt. 6.3.1.1. loguj się co godzinę.
6.3.1.3. Zanotuj czas rozpoczęcia i zakończenia wprowadzenia oraz zużycie środka konserwującego.
6.3.2. Instrukcja prowadzenia prac konserwatorskich
6.3.2.1. Schemat konserwacji kotła pokazano na ryc. 2. (na przykładzie kotła TGMP-114). Aby przeprowadzić konserwację, zorganizowany jest obwód cyrkulacyjny: odgazowywacz, pompy zasilające i wspomagające, sam kocioł, BROU, skraplacz, pompa kondensatu, HDPE i HPH (BOU jest omijany). W okresie pompowania środka konserwującego przez PP obu korpusów kotłów, następuje jego wypływ poprzez SPP-1,2.
Ryc.2. Schemat konserwacji kotła przelotowego SKD
6.3.2.2. Jednostka dozująca jest podłączona do ssania BEN.
6.3.2.3. Obwód cyrkulacyjny jest napełniany.
6.3.2.4. BEN jest uwzględniony w pracy.
6.3.2.5. Środowisko pracy jest podgrzewane do temperatury 150-200°C poprzez okresowe włączanie palników.
6.3.2.6. Rozpocząć dozowanie środka konserwującego do ssania BEN.
6.3.2.7. Utrzymanie wymaganego zakresu temperatur czynnika obiegowego zapewniamy poprzez okresowe załączanie palników.
6.3.2.8. Po zakończeniu procesu konserwacji następuje zatrzymanie dopływu pary do odgazowywacza, odprowadzenie pary wodno-parowej w temperaturze nie niższej niż 6070°C, konserwowane elementy suszy się próżniowo itp.
6.4. KOTŁY WODNE
6.4.1. Lista monitorowanych i rejestrowanych parametrów
6.4.1.1. W procesie konserwacji należy kontrolować następujące parametry:
Temperatura wody w kotle;
Po włączeniu palników mierzona jest temperatura i ciśnienie w kotle.
6.4.1.2. Wskaźniki zgodnie z pkt. 6.4.1.1. loguj się co godzinę.
6.4.1.3. Zanotuj czas rozpoczęcia i zakończenia wprowadzenia oraz zużycie środka konserwującego.
6.4.2. Instrukcja prowadzenia prac konserwatorskich.
6.4.2.1. Zmontuj obwód konserwacyjny, obejmujący kocioł, system dozowania odczynnika, sprzęt pomocniczy, rurociągi łączące i pompy. Obwód powinien stanowić zamkniętą pętlę cyrkulacyjną. W takim przypadku należy odciąć obieg cyrkulacyjny kotła od rurociągów sieciowych i napełnić kocioł wodą. Aby dostarczyć emulsję konserwującą do obwodu konserwacji, można zastosować kwasowy schemat płukania kotła.
6.4.2.2. Za pomocą kwasowej pompy płuczącej (ALP) organizuje się cyrkulację w kotle - ALP - obieg kotła. Następnie rozgrzej kocioł do temperatury 110-150°C. Rozpocznij dozowanie środka konserwującego.
6.4.2.3. Ustawić obliczone stężenie środka konserwującego w obwodzie. W zależności od wyników badań okresowo dozuj środek konserwujący. Okresowo (co 2-3 godziny) przedmuchaj kocioł przez odpływy z dolnych punktów w celu usunięcia osadu powstałego w procesie konserwacji sprzętu. Przerwać dozowanie podczas przepłukiwania.
6.4.2.4. Okresowo podgrzewając kocioł należy zachować parametry niezbędne do zachowania parametrów w obiegu pracy (temperatura, ciśnienie).
6.4.2.5. Po zakończeniu konserwacji wyłączyć system dozowania; pompa recyrkulacyjna pracuje jeszcze przez 3-4 godziny.
6.4.2.6. Wyłącz pompę obiegową i przełącz kocioł na tryb naturalnego chłodzenia. Po wyłączeniu pompy należy opróżnić kocioł do temperatury nie niższej niż 6070°C.
6.4.2.7. W przypadku naruszenia parametrów technologicznych konserwacji należy przerwać proces i rozpocząć konserwację po przywróceniu parametrów pracy kotła.
7. KONSERWACJA TURBIN PAROWYCH
7.1. OPCJA 1
7.1.1. Najkorzystniejsze warunki konserwacji turbin to połączenie normalnego trybu mycia parą mokrą części przepływowej turbiny (jeśli przewidziano) z jednoczesnym dozowaniem środka konserwującego do pary lub przez dozowanie wodnej emulsji środka konserwującego do pary lekko przegrzanej w przed turbiną z odprowadzeniem kondensatu (w obwodzie otwartym).
7.1.2. Objętościowe wycieki pary determinowane są warunkami utrzymania niskich prędkości obrotowych wirnika turbiny (z uwzględnieniem częstotliwości krytycznych).
7.1.3. Temperatura pary w rurze wydechowej turbiny musi być utrzymywana na poziomie co najmniej 60-70°C.
7.2. OPCJA 2
7.2.1. Konserwację turbiny można przeprowadzić niezależnie od kotła za pomocą pary pomocniczej CH (P = 10-13 kg/cm, = 220-250°C) z obrotem wirnika turbiny z częstotliwością w zakresie 800-1200 obr/min (w zależności od częstotliwości krytycznych).
7.2.2. Para nasycona środkiem konserwującym doprowadzana jest do przewodu odparowującego przed zaworem odcinającym. Para przechodzi przez ścieżkę przepływu turbiny, skrapla się w skraplaczu, a kondensat jest odprowadzany przez awaryjny przewód spustowy za HDPE. W tym przypadku środek konserwujący adsorbuje się na powierzchniach toru przepływu turbiny, rurociągów, armatury i urządzeń pomocniczych.
7.2.3. Przez cały okres konserwacji turbiny utrzymywane są następujące warunki temperaturowe:
W strefie wlotu pary na początku konserwacji temperatura wynosi 165-170°C, po zakończeniu konserwacji temperatura spada do 150°C;
Temperatura w skraplaczu utrzymywana jest na maksymalnym możliwym poziomie w granicach określonych w instrukcjach producenta.
7.3. OPCJA 3
7.3.1. Konserwację turbiny przeprowadza się po wyłączeniu, gdy obudowa ostygnie, poprzez wypełnienie przestrzeni parowej skraplacza i turbiny mieszaniną konserwującą (kondensat + środek konserwujący).
7.3.2. Przestrzeń parowa skraplacza i turbiny zostaje wypełniona wodą i środkiem konserwującym, gdy podczas procesu chłodzenia temperatura metalu obudowy HPC osiągnie około 150°C, a obudowy LPC osiągnie 70-80°C.
7.3.3. Równocześnie z wykonaniem procedur zgodnie z pkt. 7.3.2. Turbina włącza się.
7.3.4. Przestrzeń parowa HPC i skraplacza jest napełniana przez skraplacz, a przestrzeń parowa HPC i CSD jest napełniana przez przewody spustowe.
7.3.5. W zależności od konstrukcji turbiny i specyfiki danej stacji, napełnianie odbywa się do poziomu znajdującego się poniżej poziomego łącznika turbiny o około 200-300 mm.
7.3.6. Utrzymanie stałej temperatury środka konserwującego i metalu zespołu turbinowego w okresie konserwacji odbywa się poprzez barbotowanie przez niskociśnieniową parę konserwującą pochodzącą ze źródła zewnętrznego (na przykład z sąsiedniej pracującej turbiny lub rurociągu parowego stacji ogólnej) itp.); para jest dostarczana do skraplacza i ekspanderów drenażowych HPC i CSD.
7.3.7. Podczas konserwacji, w celu wyrównania temperatury i stężenia środka konserwującego, krąży on w skraplaczu. Odbywa się to za pomocą pompy kondensatu przez linię recyrkulacji przez cały okres konserwacji.
8. SYSTEM DOZOWANIA KONSERWANTÓW
8.1. OPCJA 1
Aby zapewnić konserwację urządzeń elektroenergetycznych, należy przeprowadzić czynności przygotowawcze w celu przygotowania silnie stężonej wodnej emulsji oktadecyloaminy i przetransportować ją do obwodu.
Przygotowanie emulsji odbywa się w mieszalniku dozownika, do którego w określonej proporcji dostarczana jest odsolona, odpowietrzona woda i odczynnik. W mieszalniku odczynnik intensywnie miesza się z wodą aż do uzyskania emulsji, po czym gotową emulsję wprowadza się do obiegu za pomocą pompy.
Schemat ideowy jednostki dozującej przedstawiono na rys. 3. Głównymi elementami zespołu dozującego są mieszalnik do przygotowania emulsji wodnej ODA oraz zespół pomp elektrycznych do podawania emulsji do obiegu chłodziwa i do recyrkulacji.
Ryc.3. Schemat ideowy jednostki dozującej
Do mieszalnika podłączone są:
Linia wody odsolonej i odpowietrzonej;
Linia pary grzewczej do podgrzewania, mieszania i utrzymywania wymaganej temperatury wody;
Linia odprowadzająca kondensat ze zbiornika do systemu kanalizacyjnego;
Linia do podawania emulsji do ścieżki chłodziwa i do recyrkulacji;
Linia do odprowadzania wody ze zbiornika.
Do szybkiego i wysokiej jakości przygotowania emulsji ODA konieczne jest intensywne mieszanie w mieszalniku. Mieszanie emulsji zapewnia pompa odśrodkowa (CP) dostarczając emulsję na perforowany pierścień natryskowy w górnej części zbiornika (zawór 8), dostarczając emulsję do dysz umieszczonych stycznie do formacji zbiornika (zawór 6 i 7), a także poprzez bulgotanie pary przez perforowany pierścień pęcherzykowy znajdujący się na dnie zbiornika (zawór 13). Aby podgrzać i utrzymać temperaturę wody (emulsji) na poziomie 80-90°C, oprócz bulgotania, do wężownicy (zawór 11) doprowadzana jest para. Do odprowadzania kondensatu po podgrzaniu służy zawór 12.
Zawory 3 i 4 znajdują się na ssaniu i tłoczeniu jednostki centralnego ogrzewania. Dopływ emulsji do obiegu chłodziwa zapewniają pompy nurnikowe (PN), których ssanie i tłoczenie są wyposażone w zawory 1 i 2 lub. przez pompę odśrodkową. Zainstalowany na linii zasilania emulsją zawór zwrotny 15.
Ciśnienie w rurociągu doprowadzającym emulsję do obiegu oraz w przewodzie recyrkulacyjnym kontrolowane jest za pomocą manometru. Temperaturę emulsji ODA kontroluje się za pomocą termometru zamontowanego w płaszczu zbiornika.
Aby ominąć nadmiar pary powstałej w zbiorniku podczas podgrzewania emulsji wodnej ODA, przewidziano rurkę pilotową (odparowanie).
Początkowe stężenie emulsji ODA kontrolowane jest poprzez analizę chemiczną próbki pobranej za pomocą próbnika znajdującego się na rurociągu ciśnieniowym stacji centralnej. Zawór 9 służy do pobierania próbek. Poziom emulsji w mieszalniku kontrolowany jest za pomocą pływakowego wskaźnika poziomu.
W przypadku przepełnienia zbiornika dozownika zapewniona jest rura przelewowa. Zbiornik opróżnia się otwierając zawór 14.
Mieszalnik, rurociągi wody i pary pokryte są izolacją termiczną. Jednostka dozująca zamontowana jest na wspólnej ramie, co umożliwia jej przesuwanie.
Dla ułatwienia obsługi dozownik wyposażony jest w platformy montażowe oraz bieg schodów. Do montażu schemat elektryczny w celu zasilania silników elektrycznych pomp na ramie zamontowany jest panel elektryczny. Wokół dozownika muszą znajdować się przejścia o długości co najmniej 1 m oraz wystarczające oświetlenie elektryczne.
8.2. OPCJA 2
Do przygotowania i dozowania środka konserwującego stosuje się kompaktowy układ dozowania, którego schemat przedstawiono na rys. 4.
Ryc.4. Schemat jednostki dozującej
1 - zbiornik; 2 - pompa; 3 - linia cyrkulacyjna; 4 - grzejnik; 5 - napęd elektryczny z
skrzynia biegów; 6 - rury; 7 - próbnik; 8 - zawór spustowy
Środek konserwujący ładowany jest do zbiornika 1, w którym zainstalowany jest wymiennik ciepła 4. Ogrzewając zbiornik wodą zasilającą (T=100°C), otrzymuje się stopiony środek konserwujący, który pompą 2 dostarcza się do przewodu 9 do ssania pompy zasilającej PEN.
Jako pompy dozujące można zastosować pompy typu NSh-6, NSh-3 lub NSh-1.
Linia 6 jest podłączona do rurociągu ciśnieniowego pompy PEN.
Ciśnienie w przewodzie cyrkulacyjnym kontrolowane jest za pomocą manometru.
Temperatura w zbiorniku 1 nie powinna spaść poniżej 70°C.
Instalacja jest łatwa w obsłudze i niezawodna. Kompaktowy system dozowania zajmuje niewiele miejsca, aż do 1,5 m, i można go łatwo przenosić z jednego obiektu do drugiego.
8.3. OPCJA 3 (metodą wytłaczania)
Na ryc. Rysunek 5 przedstawia schematyczny diagram instalacji dozującej opartej na zasadzie wytłaczania.
Ryc.5. Schematyczny diagram dawkowania środka konserwującego
metodą wytłaczania
Instalacja ta może być stosowana do konserwacji i czyszczenia kotłów wodnych w obiegu zamkniętym.
Instalacja połączona jest bypassem z pompą obiegową.
Obliczoną ilość środka konserwującego ładuje się do pojemnika 8 wyposażonego w poziomowskaz i poddając ciepło czynnikowi roboczemu (woda kotłowa, woda zasilająca), środek konserwujący topi się do stanu ciekłego.
Przepływ płynu roboczego przez wymiennik ciepła 9 jest regulowany przez zawory 3 i 4.
Wymagana ilość stopionego środka konserwującego przekazywana jest poprzez zawór 5 do pojemnika dozującego 10, po czym zawory 1 i 2 regulują wymagane natężenie przepływu i prędkość przepływu płynu roboczego przez pojemnik dozujący.
Przepływ płynu roboczego, przechodząc przez stopiony środek konserwujący, wychwytuje go do obiegu cyrkulacyjnego kotła.
Ciśnienie wlotowe jest kontrolowane za pomocą manometru 11.
Zawory 6 i 7 służą do uwalniania powietrza ze zbiornika dozującego podczas napełniania i opróżniania. W celu lepszego wymieszania roztopionego materiału w zbiorniku dozującym zamontowany jest dyfuzor.
9. BEZPIECZEŃSTWO. OCHRONA ŚRODOWISKA
9.1. Przy wykonywaniu prac konserwacyjnych sprzętu należy zapewnić i spełnić wymagania dotyczące personelu. zasady ogólne bezpieczeństwo, zasady bezpieczeństwa przy obsłudze urządzeń elektroenergetycznych oraz środki organizacyjne zapewniające bezpieczeństwo pracy określone w „Zasadach bezpieczeństwa eksploatacji urządzeń cieplno-mechanicznych elektrowni i sieci ciepłowniczych”, RD 34.03.201-97, M., 1997.
9.2. Amina błonotwórcza (oktadecyloamina) jest substancją woskową o specyficznym zapachu. Gęstość ODA wynosi 0,83 g/cm3, temperatura topnienia 54-55°C, temperatura wrzenia 349°C. W temperaturach powyżej 350°C bez dostępu powietrza ODA rozkłada się, tworząc węglowodory o niskiej masie cząsteczkowej i amoniak. ODA nie rozpuszcza się na zimno i tarapaty, ale w temperaturach powyżej 75°C tworzy z wodą emulsję, rozpuszcza się w alkoholach, kwas octowy, etery i inne rozpuszczalniki organiczne.
Oktadecyloamina jest odczynnikiem zatwierdzonym i dopuszczonym do stosowania przez FDA|USDA oraz międzynarodową organizację World Association of Nuclear Operation (WANO).
Wodna emulsja oktadecyloaminy jest nietoksyczna już w stężeniu 200 mg/kg, co znacznie przekracza stężenie oktadecyloaminy w wodnych emulsjach stosowanych do ochrony metalu urządzeń energetycznych przed korozją stojącą.
Maksymalne dopuszczalne stężenie (MPC) amin alifatycznych o liczbie atomów węgla w cząsteczce wynosi 16-20 (oktadecyloamina ma 18 atomów węgla w cząsteczce) w wodzie zbiorników do celów sanitarnych wynosi 0,03 mg/l (Przepisy sanitarne i przepisy N 4630-88 z 07.04.88), w powietrzu obszaru pracy - 1 mg/m (GOST 12.1.005-88), w powietrzu atmosferycznym - 0,003 mg/m (wykaz N 3086-84 z dnia 08 /27/84).
9.3. Oktadecyloamina jest praktycznie nieszkodliwa dla człowieka, należy jednak unikać bezpośredniego kontaktu z nią, gdyż w zależności od indywidualnej podatności czasami może wystąpić zaczerwienienie i swędzenie skóry, które zwykle ustępują po kilku dniach od zaprzestania kontaktu z odczynnikiem.
Podczas kontroli dozownika (otwierając pokrywę zbiornika) należy unikać bezpośredniego kontaktu z gorącymi oparami ODA. Po zakończeniu pracy z ODA pracownicy, którzy mieli z nią kontakt, muszą wziąć gorący prysznic. Pracownicy laboratorium chemicznego, pracując z próbkami zawierającymi ODA, powinni wykonywać analizy przy włączonym zasilaniu. urządzenie wydechowe po skończonej pracy należy dokładnie umyć ręce mydłem. Wody zawierającej ODA nie należy używać do picia ani do celów domowych.
Podczas pracy z aminami błonotwórczymi konieczne jest ścisłe przestrzeganie zasad higieny osobistej, stosowanie rękawic gumowych, fartucha, okularów ochronnych i płatkowego respiratora w przypadku długotrwałego kontaktu.
W przypadku dostania się emulsji oktadecyloaminy na skórę należy ją zmyć czystą wodą i 5% roztworem kwasu octowego.
Podczas wykonywania prac naprawczych z wykorzystaniem ogrzewania ogniowego na powierzchniach sprzętu zablokowanego przez ODA, obszar pracy musi być dobrze wentylowany.
9.4. Każda elektrownia musi być rozwijana z uwzględnieniem warunków lokalnych rozwiązania techniczne w zakresie unieszkodliwiania i unieszkodliwiania rozwiązań w zakresie ochrony odpadów ODA, z uwzględnieniem wymagań „Zasad ochrony wody powierzchniowe„, SPO ORGRES, M., 1993 (zatwierdzony przez były Państwowy Komitet Ochrony Przyrody ZSRR w dniu 21 lutego 1991 r.) i wymagania branżowe „Wytyczne dotyczące projektowania elektrowni cieplnych z maksymalnie zmniejszoną ilością ścieków”, 1991.
W przypadku stosowania oktadecyloaminy do konserwacji urządzeń elektrowni cieplnej zaleca się utylizację zużytego środka konserwującego, zanieczyszczonego produktami korozji materiałów konstrukcyjnych i innymi zanieczyszczeniami przeniesionymi z osadów, do osadnika (składowisko osadów, składowisko popiołów, staw schładzający itp.). ). Ze względu na zdolność oktadecyloaminy do biodegradacji w czasie, obciążenie osadnika oktadecyloaminy podczas okresowej konserwacji urządzeń energetycznych w elektrowniach cieplnych jest niewielkie.
Po zakończeniu konserwacji środek konserwujący z zabezpieczanego urządzenia, w zależności od możliwości elektrociepłowni, można odprowadzić: na składowisko osadu; do układu odpopielania i żużla; do linii wody obiegowej po rozcieńczeniu do maksymalnie dopuszczalnego stężenia.
Przy wprowadzaniu PHA do wód zbiorników powierzchniowych nie należy przekraczać MPC = 0,03 mg/kg dla zbiorników sanitarnych i 0,01 mg/kg dla zbiorników rybackich.
Aplikacja
Metodologia specyficzna oktadecyloamina
Procedura analizy jest następująca: próbkę emulsji oktadecyloaminy badanej wodą dopełnia się wodą do 100 ml i umieszcza w rozdzielaczu, 4 ml roztworu buforu octanowego o pH = 3,5, 2 ml 0,05% roztworu wodnego wskaźnika oranżu metylowego, dodaje się 20 ml chloroformu i wytrząsa przez 3 minuty. Następnie dodać kolejne 50 ml chloroformu, wstrząsać przez 1 minutę, a następnie pozostawić mieszaninę do osadzenia. Po rozdzieleniu ekstrakt chloroformowy fotometruje się w fotokolorymetrze w 1 cm kuwecie z filtrem świetlnym o maksymalnej przepuszczalności światła przy 430 nm. Wykres kalibracyjny oznaczania oktadecyloaminy w wodzie przedstawiono na rysunku.
Reakcja tworzenia barwnego kompleksu jest bardzo specyficzna. Oznaczanie nie jest utrudnione przez obecność soli amonowych, żelaza i miedzi. jak również hydrazyna. Czułość metody wynosi 0,1 mg/l. Prawo Bouguera-Lamberta-Baera obowiązuje do stężenia 4 mg/l.
Wykres kalibracyjny do oznaczania stężenia oktadecyloaminy
Tekst dokumentu weryfikowany jest według:
oficjalna publikacja
M.: RAO „UES Rosji”, 1998
Załadunek...