Металлическая труба широкого диапазона применения. Плотность пунктов возбуждения Кратность длины

Области применения труб и используемые для трубной продукции условные обозначения

Области применения трубной продукции

1. В нефтяной и газовой промышленности:

  • бурильные трубы – для бурения разведочных и эксплуатационных скважин;
  • обсадные трубы – для предохранения стенок нефтяных и газовых скважин от разрушения, попадания воды в скважины, для разделения друг от друга нефтяных и газовых пластов;
  • насосно-компрессорные трубы – для эксплуатации буровых скважин при добыче нефти.

2. Для трубопроводов:

  • водогазопроводные;
  • нефтепроводные (промысловые, для магистральных трубопроводов).

3. В строительстве.

4. В машиностроении:

  • трубы котельные – для котлов различной конструкции;
  • трубы крекинговые – для перекачки горючих нефтепродуктов под высоким давлением и для изготовления нагревательных элементов печей;
  • трубы конструкционные – для изготовления различных деталей машин.

5. Для производства сосудов и баллонов.

Условные обозначения труб

Первое число над чертой обозначает наружный диаметр трубы в мм, второе – толщину стенки в мм. Далее следует обозначение мерности или кратности труб. Если труба мерная, то указывается ее длина в мм, если немерная, то после величины кратности стоят буквы “кр”. Например: труба кратная 1 м 25 см обозначается 1250 кр. Если труба немерная, то кратность (мерность) не обозначается.

После кратности ставится класс точности трубы. По длине трубы изготовляются двух классов точности:

1 – с обрезкой концов и снятием заусенцев вне линии стана;

2 – с порезкой в линии стана.

Предельные отклонения по длине меньше у труб 1 класса точности. Если класс точности не указан, то труба обычной точности.

Первое число под чертой обозначает группу качества: А, Б, В, Д. Далее следует марка стали и ГОСТ стали.

После слова труба в ряде случаев ставятся буквы, обозначающие следующее:

“Т” — трубы термообработанные;

“Ц” — трубы с цинковым покрытием;

“Р” — трубы с резьбой;

“Пр” — трубы прецизионной точности изготовления;

“М” — с муфтой;

“Н” — трубы под накатку резьбы;

“Д” — трубы с длинной резьбой;

“П” — трубы повышенной прочности изготовления.

2 . Классификация стальных труб

Существует несколько способов классификации труб.

По способу производства:

1. Бесшовные:

a) катаные, в горячем и холодном состояниях;

b) холоднодеформированные в холодном и теплом состоянии;

c) прессованные.

2. Сварные:

а) катаные, в горячем и холодном состояниях;

b ) электросварка сопротивлением;

c ) газоэлектросварка.

По профилю сечения трубы:

  1. Круглые;
  2. Фасонные – овальные прямоугольные, квадратные, трех-, шести и восьмигранные, ребристые, сегментные, каплевидные и других профилей.

По размеру наружного диаметра (D н мм):

  1. Малых размеров (капиллярные): 0,3 — 4,8;
  2. Малых размеров: 5 – 102;
  3. Средних размеров: 102 – 426;
  4. Больших размеров: более 426.

В зависимости от отношения наружного диаметра к толщине стенки трубы:

№ Наименование D н / S т S т/ D н
1 Особотолстостенные 5,5 0,18
2 Толстостенные 5,5 — 9 0,18 — 0,12
3 Нормальные 9,1 — 20 0,12 — 0,05
4 Тонкостенные 20,1 — 50 0,05 — 0,02
5 Особотонкостенные 50 0,02

По классу труб:

  1. Трубы 1-2 классов изготавливаются из углеродистых сталей. Трубы 1 класса, так называемые стандартные и газовые, используют в тех случаях, когда не предъявляются специальные требования. Например, при сооружении строительных лесов, ограждений, опор, для прокладки кабелей, ирригационных систем, а также для локализованного распределения и подачи газообразных и жидких веществ.
  2. Трубы 2 класса применяют в магистральных трубопроводах высокого и низкого давления для подачи газа, нефти и воды, нефтехимических продуктов, топлива и твёрдых тел.
  3. Трубы 3 класса используют в системах, работающих под давлением и в условиях высоких температур, ядерной технике, в трубопроводах нефтяного крекинга, в печах, котлах и т.п.
  4. Трубы 4 класса предназначены для разведки и эксплуатации нефтяных месторождений, их применяют как бурильные, обсадные и вспомогательные.
  5. Трубы 5 класса – конструкционные – используются в производстве транспортного оборудования (автостроении, вагоностроении и т.п.), в стальных конструкциях (мостовые краны, мачты, буровые вышки, опоры), как элементы мебели т.д.
  6. Трубы 6 класса применяются в машиностроении для изготовления цилиндров и поршней насосов, колец подшипников, валов и других деталей машин, резервуаров, работающих под давлением. Различают трубы малого наружного диаметра (до 114 мм.), среднего (114-480 мм.) и большого (480-2500 мм. и больше).

По стандартам на поставку труб (ГОСТам):

  1. стандарты общих технических условий устанавливают все­сторонние технические требования к сортаменту, качественным характеристикам труб, правилам приемки и методам испы­таний;
  2. стандарты сортамента, к которым относятся стандарты на трубы широкого назначения, применяемые в самых различных отраслях народного хозяйства, предусматривают предельные отклонения линейных размеров труб (диаметра, толщины стенки, длины и т. п.), кривизны и массы;
  3. стандарты технических требований определяют основные технические требования к трубам широкого назначения, в них оговариваются марки стали, механические свойства (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, в от­дельных случаях — ударная, вязкость материала труб); требо­вания к качеству поверхности, а также требования к технологи­ческим испытаниям гидравлическим давлением, сплющива­нием, раздачей, загибом и др. Кроме того, в стандартах технических требований на трубы оговариваются правила при­емки, специальные требования к маркировке, упаковке, транс­портированию и хранению;
  4. стандарты методов испытаний определяют общие методы ис­пытаний на твердость и ударную вязкость, контроль микро и макроструктуры, определение склонности к межкристаллитной коррозии, а также — методы испытаний, специфичные для труб (загиб, гидравлическое давление, бортование, раздача, сплю­щивание, растяжение, ультразвуковая дефектоскопия и др.)
  5. стандарты правил маркировки, упаковки, транспортирова­ния и хранения оговаривают общие для всех видов чугунных и стальных труб, а также соединительных частей, требования к этим заключительным ооперациям трубного производства.

3. Характеристика стандартов на трубную продукцию

3.1. Общие вопросы стандартизации трубной продукции

  1. Что такое государственный стандарт, где он применяется, кто его составляет и утверждает?

Ответ: ГОСТ – государственный стандарт, действие которого распространяется на всю территорию Российской Федерации. Составителями – разработчиками ГОСТов могут быть: научно – исследовательские институты, предприятия, организации, контрольные органы и лаборатории. В итоге все материалы по новому ГОСТу или по пересмотру старого сходятся в Государственном комитете по стандартизации, который дает окончательную оценку и утверждает ГОСТ на продукцию, изделие или целый процесс.

  1. Кто может отменить ГОСТ или внести в него изменение, дополнение?

Ответ: Срок действия ГОСТа – 5 лет, однако в течение этого периода допустимы изменения и дополнения, которые вносятся и утверждаются также комитетом по стандартизации РФ (в настоящее время такие полномочия имеет УРАЛНИТИ). Перепечатка ГОСТов запрещена и преследуется, как нарушение законодательства; это значит, что никто, кроме указанных выше организаций, не может вносить изменения в стандарт и никто не имеет права не выполнять требования, изложенные в нем.

  1. 3. Какие типовые разделы есть в ГОСТах на трубную продукцию, каково их содержание?

Ответ: ГОСТы, содержащие требования к трубам, составлены, как правило, по одной схеме и содержат в себе следующие разделы:

  • сортамент;
  • технические требования к данной продукции;
  • правила приемки;
  • методы контроля и испытаний;
  • маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

Раздел «Сортамент». Предусматривает ограничение производства труб в определенном диапазоне диметров (наружных и внутренних), толщин стенок и длин согласно данному ГОСТу. Здесь же даны все виды допускаемых отклонений по геометрическим параметрам: по диаметру, толщине стенки, длине, овальности, фаске, разностенности, кривизне. В этом разделе ГОСТа приведены примеры условных обозначений труб с различными требованиями к геометрическим параметрам, механическим свойствам, химическому составу и другим техническим характеристикам.

Раздел «Технические требования». Содержит перечень марок стали, из которых могут быть изготовлены трубы, либо ГОСТов на химический состав разных марок стали. В этом разделе имеются нормы механических свойств (временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение, твердость, ударная вязкость, относительное сужение и др.) для различных марок стали при разной температуре испытаний. Оговариваются виды термической обработки и технологических испытаний: загиб, раздача, сплющивание, бортование, гидро – и пневмоиспытания.

В этом разделе практически любого ГОСТа выставлены требования к состоянию поверхности и перечислены недопустимые и допустимые дефекты.

Следует отметить характерную черту ГОСТов – отсутствие ссылок на эталоны изделий.

Одним из важных требований ГОСТов является состояние концов труб: трубы, идущие в дальнейшем под сварку, должны быть со снятой фаской под углом 30 -35 ° к торцу, с торцевым притуплением, а все трубы с толщиной стенки до 20 мм. должны иметь ровно подрезанные концы.

Раздел «Правила приемки». Разъясняется, как должна производиться приемка в количественном и качественном отношениях. Оговариваются нормы проб для испытаний и контроля по различным параметрам.

Раздел «Методы контроля и испытаний». Даны общие правила отбора проб и методы контроля поверхности и геометрических параметров. Кроме того, дается краткая информация, со ссылкой на соответствующую нормативную документацию, о проведении технологических испытаний и контроля механических свойств, в том числе, неразрушающими методами. Из этого раздела можно узнать: какими ГОСТами надо пользоваться при необходимости проведения ультразвукового контроля, испытаний на межкристаллитную коррозию, испытаний гидродавлением.

Раздел «Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение». Информации не содержит, так как переадресует к ГОСТу 10692 – 80.

  1. 4. Почему в ГОСТах оговорены правила приемки продукции?

Ответ: Для каждого вида труб существуют определенные правила приемки. Например, для подшипниковых труб установлены нормы металлографических испытаний (микро – и макроструктура), содержание неметаллических включений (сульфиды, оксиды, карбиды, глобули, микропоры); для авиационных труб дополнительным условием является контроль величины обезуглероженного слоя и наличие волосовин (на приборе «Магнофлокс»), для нержавеющих – на межкристаллитную коррозию и т.д.

  1. 5. Показать пользование ГОСТом.

Ответ: Пример: заказана труба 57*4мм. из стали марки 10, длиной кратной 1250мм., повышенной точности по диаметру ГОСТа 8732-78, гр. В и п.1.13 ГОСТа 8731- 74.

I . Определим допустимые отклонения по геометрическим параметрам:

А) по диаметру: согласно таблице 2 ГОСТа 8732-78 допуск по диаметру составит ± 0.456мм.;

Б) по толщине стенки: согласно таблице 3 ГОСТа 8732-78 допуск по толщине стенки составит +0.5мм, -0.6мм.

Г) по длине: согласно п.3 ГОСТа 8732-78 минимальная длина трубы – 5025мм, максимальная – 11305мм.

Д) овальность трубы: допуск по диаметру * 2;

Е) разностенность трубы;

Ж) кривизна трубы.

Условное обозначение трубы в нашем примере: труба 57п*4.0*1250кр ГОСТ8732-78 .

В 10 ГОСТ 8732-74

II. Поскольку трубы заказаны по группе В ГОСТа 8731-74, необходимо проверить соответствие их фактических механических свойств свойствам, указанным в таблице 2 названного ГОСТа:

А) сопротивление разрыву;

Б) испытание на текучесть металла;

С) испытание на удлинение образца.

  1. Осмотр поверхностей: недопустимые и допустимые дефекты.

IV.Обрезка концов труб и методика определения глубины дефекта.

  1. Поскольку в заказе стоит пункт 1.13, необходимо провести технологические испытания, в данном случае, проверить два образца на сплющивание.
  2. Марка стали определяется методом искрения.

VII.Маркировка, упаковка и хранение (см. ГОСТ 10692 –80).

  1. 6. Что собой представляют технические условия, кто их составляет?

Ответ: Технические условия – это нормативное соглашение, заключенное между производителем труб (баллонов) и потребителем указанной продукции.

Составлению технических условий предшествуют технические задания, разработка проектов, многочисленные анализы и экспертизы.

Утверждаются ТУ техническими руководителями предприятия – изготовителя и предприятия – потребителя, а затем регистрируются в УралНИТИ.

  1. 7. Чем отличаются технические условия от ГОСТа?

Ответ: Особенностью ТУ является использование в них нестандартных требований и характеристик (размеров, допускаемых отклонений, дефектов и т.д.) Не следует думать, что ТУ «слабее» ГОСТа и технология изготовления продукции по ТУ может быть упрощена. Наоборот, в ряде ТУ содержатся более жесткие требования к точности изготовления, чистоте поверхности и пр., за что покупатель приплачивает изготовителю.

Отличительным моментом является гибкость технических условий, возможность «на ходу» внести какое–то изменение или дополнение, не требующее длительного времени для его утверждения. При работе с ТУ широко используется система эталонирования, разовые изделия, индивидуальные заказы.

  1. 8. Область действия технических условий.

Ответ: Существуют технические условия республиканского масштаба, например. ТУ на все виды продовольственных продуктов, а также, внутриведомственные, например ТУ на поставку трубной заготовки между Первоуральским новотрубным заводом и Оскольским ЭМК. Внутри нашего предприятия действуют 30 ТУ на поставку заготовки из трубопрокатных в трубоволочильные цехи, а на всю трубную продукцию у нас применяется до 500 различных ТУ.

3.2. Характеристика продукции, выпускаемой по основным ГОСТам

1. ГОСТ – 10705 – 80 – трубы стальные электросварные

Настоящий стандарт распространяется на стальные прямошовные трубы диаметром от 8 до 520 мм с толщиной стенки до 10 мм включительно, из углеродистой стали. Применяется для трубопроводов и конструкций разного назначения.

а) немерной длины (трубы не одинаковой длины) :

  • при диаметре до 30 мм. – не менее 2 м;
  • при диаметре от 30 до 70 мм. – не менее 3 м;
  • при диаметре от 70 до 152 мм. – не менее 4 м;
  • при диаметре более 152 мм. – не менее 5 м.

В партии труб немерной длины допускается до 3% (по массе) укороченных труб:

  • не менее 1,5 м – для труб диаметром до 70 мм;
  • не менее 2 м – для труб диаметром до 152 мм;
  • не менее 4 м — для труб диаметром до 426 мм.

Трубы диаметром свыше 426 мм изготовляются только немерной длины.

б) мерной длины (одинаковой длины)

  • при диаметре до 70 мм – от 5 до 9 м;
  • при диаметре от 70 до 219 мм – от 6 до 9 м;
  • при диаметре от 219 до 426 мм – от 10 до 12 м.

в) кратной длины любой кратности (2,4,6,8,10-кратность 2), не превышающей нижнего предела, установленного для мерных труб. При этом общая длина кратных труб не должна превышать верхнего предела мерных труб. Припуск для каждой кратности установлен по 5 мм (ГОСТ 10704-91).

По длине трубы изготовляются двух классов точности:

1. с обрезкой краев и снятием заусенцев вне линии стана;

2. с порезкой в линии стана.

Предельное отклонение по общей длине кратных труб не превышают:

  • +15 мм – для труб 1 класса точности;
  • +100 мм – для труб 2 класса точности (по ГОСТу 10704-91).

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 метр длины.

В зависимости от показателей качества изготавливаются трубы следующих групп:

А – с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТу 380-88;

Б – с нормированием химического состава из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15 и 20 по ГОСТу 1050-88. И стали марки 08Ю по ГОСТу 9045-93.

В – с нормированием механических свойств и химического состава из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок ВСт2, ВСт3, ВСт4 (категорий 1, 23-6), а также спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТу 1050-88 и стали марок 08Ю по ГОСТу 90-45-93 для диаметров до 50 мм.

Д – с нормированием испытательного гидравлического давления.

Выпускают термически обработанные трубы (по всему объему трубы или сварному соединению) и трубы без термической обработки.

2. ГОСТ 3262 – 75 – трубы стальные водогазопроводные

Настоящий стандарт распространяется на неоцинкованные и оцинкованные стальные сварные трубы с нарезанной или накатанной цилиндрической резьбой и без резьбы. Применяются для водопроводов и газопроводов, систем отопления, а также для деталей водопроводных и газопроводных конструкций. Длина труб от 4 до 12 метров.

При определении массы неоцинкованных труб относительная плотность стали принята равной 7,85 г/см. Оцинкованные трубы тяжелее неоцинкованных на 3%.

По длине трубы изготовляются:

а) немерной длины от 4 до 12 м.

По ГОСТу 3262-75 в партии допускается до 5% труб длиной от 1,5 до 4 м.

б) мерной или кратной длины от 4 до 8 м (по заказу потребителя), и от 8 до 12 м (по соглашению между изготовителем и потребителем) с припуском на каждый рез по 5 мм и предельным отклонением на всю длину плюс 10 мм.

По ГОСТу 3262-75 предельные отклонения по массе труб не должны превышать +8%.

Кривизна труб на 2 м длины не должна превышать:

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом.

Оцинкованные трубы должны иметь сплошное цинковое покрытие всей наружной и внутренней поверхности толщиной не менее 30 мкм. Отсутствие указанного покрытия допускается на торцах и резьбе труб и муфт.

3. ГОСТ 8734 – 75 – трубы стальные бесшовные холоднодеформированные

Изготавливаются:

а) немерной длины от 1,5 до 11,5 м;

б) мерной длины от 4,5 до 9 м с припуском на каждый рез по 5 мм.

В каждой партии труб мерной длины допускается не более 5% труб немерной длины не короче 2,5 м.

По ГОСТу 8734-75 кривизна любого участка трубы на 1 м длины не должна превышать:

  • 3 мм – для труб диаметром от 5 до 8 мм;
  • 2 мм – для труб диаметром от 8 до 10 мм;
  • 1,5 мм – для труб диаметром свыше 10 мм.

4. ГОСТ 8731 – 81 – трубы стальные бесшовные горячедеформированные

Настоящий стандарт распространяется на горячедеформированные бесшовные трубы из углеродистой, низколегированной, легированной стали для трубопроводных конструкций, деталей машин и химических целей.

Трубы, изготавливаемые из слитка, не допускается применять для транспортирования вредных веществ (1, 2, 3 классов), взрыво- и пожароопасных веществ, а также пара и горячей воды.

Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей категории качества.

Технические требования

Размеры труб и предельные отклонения должны соответствовать приведенным в ГОСТе 8732-78 и ГОСТе 9567-75.

В зависимости от нормированных показателей трубы должны изготовляться следующих групп:

А – с нормированием механических свойств из стали марок Ст2сп, Ст4сп, Ст5сп, Ст6сп по ГОСТу 380-88;

Б – с нормированием химического состава из спокойной стали марок по ГОСТу 380-88, 1-ой категории, группы Б, с нормальной массовой долей марганца по ГОСТу 1050-88, а также из стали марок по ГОСТу 4543-71 и ГОСТу 19281-89;

В – с нормированием механических свойств и химического состава из стали марок по ГОСТу 1050-88, ГОСТу 4543-71, ГОСТу 19281-89 и ГОСТу 380-88;

Г – с нормированием химического состава из стали марок по ГОСТу 1050-88, ГОСТу 4543-71 и ГОСТу 19281-89 с контролем механических свойств на термообработанных образцах. Нормы механических свойств должны соответствовать указанным в стандартах на сталь;

Д – с нормированием испытательного гидравлического давления, но без нормирования механических свойств и химического состава.

Трубы изготавливаются без термообработки. По требованию потребителя трубы должны изготовляться термически обработанными.

5. ГОСТ – 20295 – 85 – трубы стальные сварные

Используются в магистральных газонефтепроводах.

Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные прямошовные и спиральношовные трубы диаметром 159-820 мм, применяемые для сооружения магистральных газонефтепроводов, нефтепродуктопроводов, технологических и промысловых трубопроводов.

Основные параметры и размеры .

Трубы изготовляют трех типов:

1. прямошовные диаметром 159-426 мм, изготовленные контактной сваркой токами высокой частоты;

2. спиральношовные – диаметром 159-820 мм, изготовленные электродуговой сваркой;

3. прямошовные – диаметром 530-820 мм, изготовленные электродуговой сваркой.

4.3. Вопросы по используемым маркам стали

  1. 1. По каким признакам классифицируют стали?

Ответ: Стали классифицируют:

  • по химическому составу: углеродистые, легированные (низко -, средне -, высоколегированные);
  • по структуре: доэвтектоидные, заэвтектоидные, ледебуритные (карбидные), ферритные, аустенитные, перлитные, мартенситные;
  • по качеству: обыкновенного качества, качественные, высококачественные, особовысококачественные;
  • по применению: конструкционные, инструментальные, с особыми эксплутационными свойствами (жаропрочные, магнитные, коррозионностойкие), с особыми физическими свойствами.
  1. 2. Из чего складывается условное обозначение марок стали? (примеры).

Ответ: Все стали имеют свою маркировку, отражающую в первую очередь их химический состав. В маркировке стали первой цифрой указано содержание в сотых долях процента. Затем следуют буквы русского алфавита, обозначающие наличие легирующего элемента. Если за буквой цифры нет, это означает, что содержание легирующего элемента составляет не более одного процента, а следующие за буквой цифры означают содержание его в процентах. Пример: 12ХН3А – содержание углерода – 0,12%; хрома – 1,0%; никеля – 3,0%; высокого качества.

  1. 3. Расшифровать следующие обозначения марок стали:

20А, 50Г, 10Г2, 12Х1МФ, 38Х2МЮА, 12Х18Н12Т, 12Х2МФСР, 06Х16Н15М2Г2ТФР – ИД, 12Х12М1БФР – Ш.

Ответ:

  • 20А – содержание углерода 0,2%, высокого качества;
  • 50Г – содержание углерода – 0,5%, марганец – 1%;
  • 10Г2 — содержание углерода – 0,1%, марганец – 2%;
  • 12Х1МФ — содержание углерода — 0,12%, хрома – 1%, молибден, вольфрам – до 1%;
  • 38Х2МЮА — содержание углерода – 0,38%, хрома – 2%, молибден, алюминий – до1%, высокого качества;
  • 12Х18Н12Т — содержание углерода – 0,12%, хрома – 18%, никеля – 12%, титана – до 1%;
  • 12Х2МФСР — содержание углерода – 0,12%, хрома – 2%, молибдена, вольфрама, кремния, бора – до1%;
  • 06Х16Н15М2Г2ТФР — ИД — содержание углерода – 0,06%, хрома – 16%, никеля – 15%, молибдена – 2%, марганца – 2%, титана, вольфрама, бора – до 1%, вакуумно – индукционный плюс дуговой переплав;
  • 12Х12М1БФР – Ш — содержание углерода – 0,12%, хрома – 12%, молибдена – 1%, ниобия, вольфрама, бора – до 1%, шлаковый переплав.
  1. 4. Как отражается способ производства стали в обозначениях марок стали?

Ответ: В последние годы для улучшения качества стали применяются новые методы ее выплавки, которые находят отражение в обозначениях марок стали:

  • ВД – вакуумно – дуговой;
  • ВИ – вакуумно – индукционный;
  • Ш – шлаковый;
  • ПВ – прямого восстановления;
  • ЭПШ – электронношлаковый переплав;
  • ШД – вакуумно – дуговой после шлакового переплава;
  • ЭЛП – электронно – лучевой переплав;
  • ПДП – плазменно – дуговой переплав;
  • ИШ– вакуумно – индукционный плюс электрошлаковый переплав;
  • ИП — вакуумно – индукционный плюс плазменно — дуговой переплав.

Кроме перечисленных, изготовляются трубы из опытных марок стали, имеющих следующие обозначения:

  • ЭП – электростальская поисковая;
  • ЭИ – электростальская исследовательская;
  • ЧС – челябинская сталь;
  • ЗИ – златоустовская исследовательская;
  • ВНС – ВИЭМовская нержавеющая сталь.

По степени раскисления стали маркируются так: кипящие – КП, полуспокойные –ПС, спокойные – СП.

  1. 5. Рассказать об углеродистых марках стали.

Ответ: Углеродистая сталь по назначению делится на конструкционную и инструментальную. Конструкционной углеродистой называется сталь, содержащая до 0,6% углерода (как исключение допускается 0,85%).

По качеству конструкционная углеродистая сталь разделяется на две группы: обыкновенного качества и качественная.

Сталь обыкновенного качества применяется для неответственных строительных конструкций, крепежных деталей, листового проката, заклепок, сварных труб. На конструкционную углеродистую сталь обыкновенного качества установлен ГОСТ 380 –88. Эта сталь выплавляется в кислородных конвертерах и мартеновских печах и подразделяется на три группы: группа А, поставляемая по механическим свойствам; группа Б, поставляемая по химическому составу и группа В, поставляемая по механическим свойствам и химическому составу.

Качественная углеродистая конструкционная сталь поставляется по химсоставу и механическим свойствам, ГОСТ 1050-88. Применяется для деталей, работающих при повышенных нагрузках и требующих сопротивления удару и трению: зубчатых колес, осей, шпинделей, шарикоподшипников, шатунов, коленчатых валов, для изготовления сварных и бесшовных труб. К конструкционным углеродистым сталям относится и автоматная. Для улучшения обработки резанием в ее состав вводится сера, свинец, селен. Из этой стали делают трубы для автомобилестроения.

Инструментальной углеродистой сталью называется сталь, содержащая углерода 0,7% и более. Отличается твердостью и прочностью и делится на качественную и высококачественную.

Марки качественной стали по ГОСТ 1435 –90: У7, У8, У9, У10А, У11А, У12А, У13А. Буква «У» означает углеродистую инструментальную сталь. Цифры, стоящие за буквой «У», показывают среднее содержание углерода в десятых долях процента. Буква «А» в конце марки обозначает высококачественную сталь. Буква «Г» означает повышенное содержание марганца. Из инструментальной углеродистой стали изготавливают зубила, молотки, клейма, сверла, штампы, различный мерительный инструмент.

  1. 6. Рассказать о легированных марках стали.

Ответ: В легированной стали наряду с обычными примесями (сера, кремний, фосфор) имеются легирующие, т.е. связывающие, элементы: хром, вольфрам, молибден, никель, а также кремний и марганец в повышенном количестве. Легированная сталь обладает высоко ценными свойствами, которых нет у углеродистой стали. Применение легированной стали экономит металл, повышает долговечность изделий.

Влияние легирующих элементов на свойства стали:

  • хром – повышает твердость, коррозионностойкость;
  • никель – повышает прочность, пластичность, коррозионностойкость;
  • вольфрам – увеличивает твердость, и красностойкость, т.е. способность сохранять при высоких температурах износостойкость;
  • ванадий – повышает плотность, прочность, сопротивление удару, истиранию;
  • кобальт – повышает жаропрочность, магнитопроницаемость;
  • молибден – увеличивает красностойкость, прочность, коррозионностойкость при высоких температурах;
  • марганец – при содержании свыше 1,0% увеличивает твердость, износоустойчивость, стойкость против ударных нагрузок;
  • титан – повышает прочность, сопротивление коррозии;
  • алюминий – повышает окалиностойкость;
  • ниобий – повышает кислотостойкость;
  • медь – уменьшает коррозию.

В стали особого назначения вводят также редкоземельные элементы, в легированных сталях может одновременно находиться несколько легирующих элементов. По назначению легированные стали делятся на конструкционные, инструментальные и стали с особыми физическими и химическими свойствами.

Конструкционная легированная сталь согласно ГОСТ 4543-71 делится на три группы: качественная, высококачественная, особо высококачественная. В качественной стали допускается содержание серы до 0,025%, а в высококачественной – до 0,015%. Область применения конструкционной легированной стали очень велика. Наибольшее распространение получили следующие стали:

  • хромистые, обладающие хорошей твердостью, прочностью: 15Х, 15ХА, 20Х, 30Х, 30ХРА, 35Х, 40Х, 45Х
  • марганцовистые, отличающиеся износоустойчивостью: 20Г, 50Г, 10Г2, 09Г2С (ц. 5,8,9);
  • хромомарганцовые: 19ХГН, 20ХГТ, 18ХГТ, 30ХГА;
  • кремнистые и хромокремнистые, обладающие высокой твердостью и упругостью: 35ХС, 38ХС;
  • хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые, особо прочные, противостоящие истиранию: 30ХМА, 15ХМ, 15Х5М, 15Х1МФ;
  • хромомарганцевокремнистые стали (хромансиль): 14ХГСА, 30ХГСА, 35ХГСА;
  • хромоникелевые, очень прочные и пластичные: 12Х2Н4А, 20ХН3А, 12ХН3А;
  • хромоникелевольфрамовые, хромоникелеванадиевые стали: 12Х2НВФА, 20Х2Н4ФА, 30ХН2ВА.

Инструментальная легированная сталь применяется для изготовления режущего, измерительного и ударно – штамповочного инструмента. Важнейшими элементами такой стали являются хром, вольфрам, молибден, марганец. Из этой стали изготавливают мерительный инструмент – резьбовые калибры, скобы (7ХФ, 9ХФ, 11ХФ); режущий – фрезы, сверла, метчики (9ХС, 9Х5ВФ, 85Х6НФТ); штампы, пресс – формы (5ХНМ, 4Х8В2). Важнейшей инструментальной легированной сталью является быстрорежущая. Применяется при изготовлении сверл, фрез, метчиков. Основные свойства этой стали – твердость и красностойкость. Легирующими элементами служат вольфрам, хром, кобальт, ванадий, молибден – Р6М3, Р14Ф14, Р10К5Ф5 и т. д.

  1. 7. Рассказать о нержавеющих марках стали.

Ответ:

  • Коррозионностойкие – высокохромистые стали, легированные никелем, титаном, хромом, ниобием и другими элементами. Предназначены для работы в средах разной агрессивности. Для слабо агрессивных сред используются стали 08Х13, 12Х13, 20Х13, 25Х13Н2. Детали из этих сталей работают на открытом воздухе, в пресной воде, во влажном паре и растворах солей при комнатной температуре.

Для сред средней агрессивности применяют стали 07Х16Н6, 09Х16Н4Б, 08Х17Т, 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 15Х25Т.

Для сред повышенной агрессивности используют стали 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 03Х18Н12, которые обладают высокой стойкостью против межкристаллитной коррозии и жаростойкостью. Структура коррозионностойких сталей в зависимости от химсостава может быть мартенситной, мартенситно – ферритной, ферритной, аустенитно –мартенситной, аустенитно – ферритной, аустенитной.

  • Хладостойкие стали должны сохранять свои свойства при – 40 ° С –80 ° С. Наибольшее применение имеют стали: 20Х2Н4ВА, 12ХН3А, 15ХМ, 38Х2МЮА, 30ХГСН2А, 40ХН2МА и др.
  • Жаропрочные стали способны противостоять механическим нагрузкам при высоких температурах (400 – 850 ° С). Стали 15Х11МФ, 13Х14Н3В2ФР, 09Х16Н15М3Б, и другие применяют для изготовления пароперегревательных устройств, лопаток паровых турбин, трубопроводов высокого давления. Для изделий, работающих при более высоких температурах, используются стали 15Х5М, 16Х11Н2В2МФ, 12Х18Н12Т, 37Х12Н8Г8МБФ и др.
  • Жаростойкие стали способны сопротивляться окислению и окалинообразованию при температурах 1150 – 1250 ° С. для изготовления паровых котлов, теплообменников, термических печей, аппаратуры, работающей при высоких температурах в агрессивных средах используются стали марок 12Х13, 08Х18Н10Т, 15Х25Т, 10Х23Н18, 08Х20Н14С2 и др.
  • Теплоустойчивые стали предназначены для изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии при температуре 600 ° С в течение длительного периода времени. К ним относятся: 12Х1МФ, 20Х3МВФ, 15Х5ВФ и др.
  1. 8. Влияние вредных примесей на качество стали.

Ответ: Большинство легирующих элементов направлено на улучшение качества сталей.

Вместе с тем, имеются составляющие стали, отрицательно влияющие на ее качество.

  • Сера – попадает в сталь из чугуна, а в чугун – из кокса и руды. Сера с железом образует соединение, располагающеееся по границам зерен стали. При нагреве до 1000 -1200 ° С (например, при прокатке), оно плавится, связь между зернами ослабляется, и сталь разрушается. Это явление называется красноломкостью.
  • Фосфор – как и сера, попадает в сталь из руд. Он в сильной степени снижает пластичность стали, сталь становится хрупкой при обычных температурах. Это явление называется хладоломкостью.
  • Кислород – частично растворен в стали и присутствует в виде неметаллических включений – оксидов. Оксиды хрупки, при горячей обработке не деформируются, а крошатся и разрыхляют металл. С повышением содержания кислорода значительно снижаются временное сопротивление разрыву и ударная вязкость.
  • Азот – поглощается из атмосферы жидким металлом во время плавки и присутствует в стали в виде нитридов. Азот понижает ударную вязкость углеродистых сталей.
  • Водород – может находиться в стали в атомарном состоянии или в виде соединений с железом – гидридов. Его присутствие в больших количествах приводит к возникновению внутренних напряжений в металле, которые могут сопровождаться трещинами и разрывами (флокены). Очень чувствительны к насыщению водородом титановые сплавы, где принимаются специальные меры против наводороживания металла.
  • Медь — в повышенном содержании (св.0,18%) в низкоуглеродистых сталях значительно увеличивает склонность стали к старению и хладоломкости.

4.4. Исходный материал для производства труб

Исходным материалом для производства бесшовных труб обычно является спокойная сталь, для сварных труб одинаково используют спокойную, полуспокойную и кипящую сталь.

Преимущества кипящей стали: меньше размер первичной усадочной раковины; полное отсутствие вторичной усадочной раковины; меньше неметаллических включений; лучше каче­ство поверхности; выше пластичность металла; прочность ме­талла ниже, а вязкость выше; ниже стоимость производства.

Недостатки кипящей стали: выше концентрация примесей; больше подкорковых пузырей и труднее управлять процессом их образования; более интенсивное старение металла и меньше устойчивость к коррозии.

Преимущества спокойной стали: меньше концентрация вред­ных примесей; отсутствие подкорковых пузырей.

Недостатки спокойной стали: больше размеры первичной усадочной раковины; значительна вторичная усадочная рако­вина; хуже качество поверхности; меньше вязкость металла; дороже производство.

Для изготовления бесшовных труб кипящую и полуспокой­ную сталь используют только для труб менее ответственного назначения именно из-за высокой концентрации примесей и значительного количества подкорковых пузырей, в последние годы для повышения качества трубной стали применяют продувку жидкого металла аргоном, вакуумирование, обработку стали синтетическими шлаками, добавки порошковых реагентов. Стали с повышенным содержанием углерода используют для изготовления труб большого диаметра, которые применяются в нефтедобывающей промышленности в качестве обсадных и бурильных труб, а также других труб ответственного назначения. Стали с более низким содержанием углерода используют для производства паропроводных котельных и других труб.

Заготовка для изготовления труб в зависимости от способа производства поступает в цех либо в виде граненого литого слитка или слитка в форме усеченного конуса, сплошной катаной штанги круглого или квадратного сечения, полой цилиндрической болванки, изготовленной центробежной отливкой, либо в виде полос и листов.

Из полосовой и листовой заготовки получают сварные трубы, заготовки всех остальных перечисленных видов предназначены для изготовления бесшовных труб.

Для получения труб из высоколегированных малопластичных сталей в последнее время в качестве заготовки используют полые цилиндрические болванки. При этом устраняется трудоемкая, а порой и неосуществимая операция прошивки заготовки (получение полой заготовки из заготовки сплошного сечения) из этих сталей.

На некоторых трубопрокатных установках используют слит­ки квадратного или многогранного сечения.

Сплошные слитки цилиндрической формы используют при получении готовых труб прессованием.

Круглые катаные заготовки, как правило, применяют при производстве труб диаметром менее 140 мм. На некоторых установ­ках изготовляют трубы диаметром свыше 140 мм из круглой катаной заготовки, максимальный диаметр которой при этом достигает 320-350 мм.

Для изготовления сварных труб диаметром до 520 мм на различ­ных установках используют горячекатаную (штрипс), горяче­катаную травленую и холоднокатаную полосы.

На станах современной конструкции полоса подается в виде рулонов различного веса в зависимости от длины ленты в ру­лоне и размеров выпускаемых труб. На некоторых установках для получения качественного сварного шва применяют штрипс со скошенными кромками.

Из отдельных листов горячекатаной стали сваривают трубы диаметром свыше 520 мм.

В металле, поступающем для изготовления труб, иногда на­блюдаются различные дефекты, часто связанные с технологией его производства: неметаллические включения в различных ви­дах заготовки, усадочные раковины, пузыри, трещины на слит­ках; плены и заусенцы на катаных заготовках; надрывы, рас­слоения и искаженные размеры листов и т. д.

Эти дефекты мо­гут повлиять на качество получаемых труб. Поэтому тщательный предварительный осмотр, ремонт и отбраковка металла во многом способствуют получению высококачественных стальных труб.

Методы, применяемые для обнаружения внутренних дефектов заготовки (неметаллических включений, усадочных раковин, пузырей и пр.), предусматриваются техническими условиями поставку заготовки.

получению высококачественных стальных труб.

4.5. Технология производства труб, отводов и баллонов

Технология выпуска трубной продукции рассмотрена на примере организации производства на ОАО «Первоуральский новотрубный завод».

Технология производства горячекатаных труб

Сырье для производства горячекатаных труб в виде круглых штанг поступает с металлургических комбинатов.

Горячекатаные трубы отгружаются конечным потребителям, а также используются в качестве заготовок для холодного передела (изготовления холоднодеформированных труб).

Для изготовления бесшовных горячекатаных труб на заводе используются две установки с раскаткой труб на короткой оправке (типа Штифель), одна установка с раскаткой труб на длинной оправке в трехвалковой клети (типа Ассель), и одна установка с непрерывным станом с раскаткой труб на длинной подвижной оправке.

На рис. 1 представлен технологический процесс стана 30-102, изготавливающего трубы диаметром 32-108 мм с толщиной стенки от 2,9 до 8 мм. Мощность агрегата 715 тыс. тонн труб в год.

Рис. 1. Процесс производства горячекатаных труб

Технологический процесс изготовления труб на агрегате с непрерывным станом состоит из следующих операций:

  • подготовки заготовки к прокатке;
  • нагрева заготовки;
  • прошивки заготовки в гильзы;
  • прокатки гильз в трубы на непрерывном стане;
  • подогрева труб перед калибровкой или редуцированием;
  • прокатки труб на калибровочном или редукционном стане;
  • резки труб;
  • охлаждения труб и их отделки.

Основным преимуществом агрегата является его высокая производительность и высокое качество труб. Наличие в составе стана «30-102» современного редукционного стана, работающего с натяжением, значительно расширяет сортамент прокатываемых труб, как по диаметру, так и по толщине стенки.

На непрерывном стане прокатывают черновые трубы одного постоянного размера, которые затем на калибровочном или редукционном станах доводятся до размеров, обусловленных заказами.

Нагрев заготовки производится в двух 3-х ручьевых секционных печах длиной около 88 метров каждая. Нагревательная часть секционной печи разбита на 50 секций; они, в свою очередь, разделены на 8 зон. Температурный режим в каждой зоне поддерживается автоматически.

Правильность нагрева металла контролируется фотоэлектрическим пирометром, который измеряет температуру гильзы, выходящей из валков прошивного стана. Разрезку нагретой в печи заготовки производят на ножницах консольного типа с нижним резом. Прошивка нагретой и зацентрованной заготовки производится на 2-х валковом прошивном стане с бочковидными валками и осевой выдачей.

Прокатка труб в непрерывном стане. Название стана означает непрерывность процесса и одновременное нахождение обрабатываемого металла в нескольких клетях. В гильзу, полученную после прокатки на прошивном стане, вводится длинная цилиндрическая оправк а, после чего она вместе с оправкой направляется в валки непрерывного стана. Стан состоит из 9 клетей одинаковой конструкции, расположенных под углом 45 градусов к плоскости пола и 90 градусов по отношению друг к другу. В каждой клети имеется по два валка с круглыми калибрами.

После извлечения длинной оправки из трубы они направляются на 12-ти клетевой калибровочный стан для получения диаметра в заданных пределах, либо на 24-х клетьевой редукционный стан для переката труб на более низкие диаметры.

Перед калибровкой или редуцированием трубы проходят нагрев на подогревательных индукционных печах. С калибровочного стола получают трубы диаметром от 76 до 108 мм, после редукционного – от 32 до 76 мм.

Каждая клеть обоих станов имеет три валка, расположенных под углом 120 градусов

по отношению друг к другу.

Трубы, прокатанные на калибровочном стане и имеющие длину свыше 24 метров, разрезают на стационарной дисковой пиле пополам. После прокатки на редукционном стане трубы разрезают летучими ножницами на длины от 12.5 до 24.0 метров. С целью устранения кривизны и уменьшения овальности поперечного сечения трубы после остывания подвергаются правке на косовалковом правильном стане.

Трубы после правки подвергаются порезке на мерные длины.

Отделка труб производится на поточных линиях, в состав которых входят: трубообрезные станки, станки для торцовки труб, продувочная камера для удаления стружки и окалины, инспекционный стол ОТК.

Технология производства холоднодеформированных труб

Холоднодеформированные трубы изготавливаются из горячекатаной заготовки (горячекатаная труба собственного производства), подвергаемой при необходимости механической расточке и обточке. Прокатка ведется в теплом или холодном режиме с использованием технологических смазок.

Для изготовления холоднодеформированных труб диаметром от 0.2 до 180 мм с толщиной стенки от 0.05 до 12 мм из углеродистых, легированных и высоколегированных сталей и сплавов на заводе используются 76 станов холодной прокатки, 33 трубоволочильных стана и 41 стан холодной прокатки труб роликами, станы бухтового и длиннооправочного волочения. Действуют поточные линии бухтового волочения особо толстостенных труб для топливопроводов дизельных двигателей, изготавливаются плавниковые трубы для котлов пароперегревателей тепловых электростанций, профильные бесшовные и электросварные холоднодеформированные трубы различной формы.

Высокое качество труб обеспечивается применением термообработки в защитной атмосфере, а также шлифовкой и электрополировкой внутренних и наружных поверхностей.

На рис. 2 приведены технологические процессы, применяемые при изготовлении холоднодеформированных труб.

Рис.2. Процесс производства холоднодеформированных труб

Технология изготовления труб в трубоволочильных цехах имеет следующие общие разделы:

  • подготовка заготовки к производству;
  • холодная прокатка труб;
  • холодное волочение труб;
  • комбинированный способ (прокатка и волочение);
  • термообработка готовых и промежуточных труб;
  • химическая обработка готовых и промежуточных труб;
  • отделка;
  • контроль готовой продукции.

Вся заготовка, идущая на осмотр, предварительно подвергается травлению для снятия окалины, оставшейся на трубах после горячей прокатки. Травление производится в ваннах травильного отделения. После травления трубы поступают на промывку и сушку.

Станы холодной прокатки труб предназначены для холодной и теплой прокатки труб из углеродистых, легированных, нержавеющих сталей и сплавов. Характерной особенностью и достоинством станов ХПТ является возможность достичь на них за один цикл прокатки 30 — 88% уменьшения площади поперечного сечения труб и коэффициента вытяжки от 2 до 8 и более.

Конструкции станов ХПТ, установленных в цехах завода, разнообразны и отличаются друг от друга типоразмерами, числом одновременно прокатываемых труб и модификацией.

Процесс волочения (на заводе применяется только холодное волочение труб) заключается в прохождении (протаскивании) трубы-заготовки через волочильное кольцо, диаметр которого меньше, чем диаметр заготовки.

Технологическая смазка (ее состав различен в зависимости от способа волочения) наносится на трубы для уменьшения коэффициента трения при волочении.

На заводе также применяется волочение труб на барабанах.

Все трубы после волочения (протянутые на готовый размер или промежуточные), как правило, подвергаются термообработке в проходных муфельных или роликовых печах. Исключение составляют некоторые виды труб, которые сдаются без термообработки.

Термообработанные трубы проходят правку: предварительную на кулачковых правильных прессах и роликовых правильных машинах и окончательную — на валково-правильных станах.

Порезка концов труб с зачисткой заусенцев и вырезка меры осуществляется на трубообрезных резцовых или с абразивными кругами станках. Для полного удаления заусенцев в ряде цехов используют стальные щетки.

Прошедшие все отделочные операции трубы предъявляются для контроля на инспекционные столы ОТК.

Технология производства электросварных труб

Для выпуска прямошовных электросварных труб диаметром от 4 до 114.3 на заводе имеется 5 электросварочных станов. При изготовлении труб из углеродистых сталей используется метод высокочастотной сварки, из высоколегированных сталей — дуговой сварки в среде инертных газов. Эти технологии в сочетании с физическими методами контроля и гидравлическими испытаниями обеспечивают надежность труб при использовании их в машиностроении и строительных конструкциях.

Снятие внутреннего грата, высокая чистота внутренней поверхности труб позволяют получать продукцию высокого качества. Дополнительно сварные трубы могут подвергаться оправочному и безоправочному волочению и прокатке на роликовых станах. Термообработка в печи с защитной атмосферой обеспечивает светлую поверхность труб.

На заводе применяется самая современная технология сварки — токами высокой частоты (радиочастотная). Основные преимущества этого способа сварки труб:

  • возможность достижения высокой скорости сварки;
  • получение труб с качественным швом из горячекатаной нетравленой заготовки;
  • сравнительно низкий расход электроэнергии на 1 тонну готовых труб;
  • возможность применения одного и того же сварочного оборудования при сварке различных низколегированных марок сталей.

Принцип метода таков: ток высокой частоты, проходя в близи кромок ленты, интенсивно разогревает их, и при соприкосновении в сварочном узле они свариваются за счет возникновения кристаллической решетки. Важным преимуществом метода высокочастотной сварки является то, что микротвердость сварного шва и переходной зоны всего лишь на 10 — 15% отличается от микротвердости основного металла. Такие структуру и свойства сварного соединения невозможно получить ни одним из существующих способов сварки труб.

На рис. 3 приведен технологический процесс производства электросварных труб для бытовых холодильников.

Рис.3. Процесс производства электросварных труб

Сырьем для производства электросварных труб является штрипс (свернутый в рулоны листовой металл), поступающий с металлургических комбинатов. Заготовка поступает в рулонах шириной от 500 до 1250 мм, а для производства труб необходима лента шириной 34,5 — 358 мм, т.е. рулон необходимо разрезать на узкие полосы. Для этой цели служит агрегат продольной резки.

Состыкованная лента тянущими роликами подается в барабанный накопитель полосы для обеспечения непрерывного технологического процесса за счет создаваемого запаса ленты. Из накопителя лента поступает в формовочный стан, состоящий из 7 клетей по два валка в каждой. Между каждой клетью находится пара вертикальных (эджерных) валков для стабилизации движения ленты. Формовочный стан предназначен для профилирования ленты в бесконечную заготовку в холодном состоянии.

Сформованная (но с открытой щелью между кромками) труба поступает в сварочный узел стана, где токами высокой частоты происходит сварка кромок. Часть металла за счет давления сварочного узла выступает как внутрь трубы, так и снаружи в виде грата.

После сварки и снятия наружного грата труба по рольгангу, находящемуся в закрытом желобе, направляется в калибровочно-профилирующий узел, при этом она обильно поливается охлаждающей эмульсией. Процесс охлаждения продолжается и в калибровочно-профилирующем стане, и при порезке трубы летучей дисковой пилой.

Калибровка круглых труб производится в 4-х клетевом калибровочном стане. Каждая клеть имеет два горизонтальных валка, а между клетями установлены вертикальные валки, также по две штуки.

Профилирование квадратных и прямоугольных труб производится в четырех 4-х валковых клетях участка профилирования.

Электросварные трубы для бытовых холодильников дополнительно после профилирования проходят высочастотный отжиг, охлаждение и затем поступают в ванну цинкования, для покрытия антикоррозийным покрытием.

В состав отделочного оборудования электросварных труб входят: торцевальный станок с двумя торцевальными головками для обработки торцов труб; гидропресс для испытаний труб, если это предписано нормативной документацией; ванны пневмоиспытания труб для холодильников.

Технология производства труб футерованных полиэтиленом

Футерованные полиэтиленом стальные трубы и соединительные части трубопроводов (отводы, тройники, переходы) предназначены для перемещения агрессивных сред, воды и нефти под давлением до 2,5 МПа и используются в химической и нефтеперерабатывающей отраслях.

Максимальная температура эксплуатации футерованных труб + (плюс) 70° С, минимальная температура монтажа для труб с фланцами 0° С, для бесфланцевых соединений – (минус) 40°С.

На заводе выпускаются в комплекте стальные, футерованные полиэтиленом трубопроводы с фланцевыми соединениями в готовом для монтажа виде, которые включают: футерованные трубы, тройники равнопроходные и переходные, концентрические переходы и отводы.

Футерованные трубы могут быть с внутренней, наружной и двойной (изнутри и снаружи) футеровкой. Футерованные трубы отличаются прочностью стали и высокой коррозионной стойкостью пластмасс, что позволяет им эффективно заменять трубы из высоколегированной стали или цветных металлов.

В качестве футерующего слоя используется полиэтилен низкого давления (высокой плотности) трубных марок, который защищает металл как от внутренней коррозии вследствие воздействия транспортируемых продуктов, так и от наружной коррозии – почвенной или воздушной.

На рис. 4 приведены технологические процессы, применяемые при изготовлении труб футерованных полиэтиленом.

Полиэтиленовые трубы изготовляются методом непрерывной шнековой экструзии на линиях с червячными приводами.

Стальные трубы перед футерованием раскраиваются на мерные длины, соответствующие спецификациям трубопроводов. На концах труб нарезается резьба, навертываются упорные резьбовые кольца и надеваются свободные фланцы.

Трубы, предназначенные для соединения в трубопроводы без фланцев (нефте- и газопромысловые, водопроводные) подвергаются раскрою на мерные длины, обрабатываются концы труб, снимаются фаски.

Футерование стальных труб происходит методом совместного волочения или методом затяжки. Тройники футеруются литьем под давлением.

Трубы с фланцами футеруются изнутри, без фланцев – изнутри, снаружи или с обеих сторон.

После футерования на концах труб фланцевого соединения выполняется отбортовка футерующего слоя на торцы резьбовых колец.

Тройники и концентрические переходы футеруются методом литья пластика под давлением на литьевых машинах. Отводы гнутые изготовляются из коротких футерованных труб на трубогибочных станках. Корпуса секторных отводов футеруются полиэтиленовыми трубами с последующей отбортовкой концов на фланцы.

Рис.3. Процесс производства труб футерованных полиэтиленом

Технология производства отводов

Отводы крутоизогнутые бесшовные приварные по ГОСТ 17375-83 и ТУ 14-159-283-2001 предназначены для транспортировки неагрессивных и среднеагрессивных сред, пара и горячей воды при условном давлении до 10 МПа (100 кгс/см 2) и интервале температур от минус 70° С до плюс 450° С.

Наружный диаметр: 45 – 219 мм, толщина стенки: 2,5 – 8 мм, угол гиба: 30°, 45°, 60°, 90°, 180°, марки стали: 20, 09Г2С, 12Х18Н10Т.

Для производства отводов была выбрана современная энергосберегающая и экологически безопасная технология, дающая наилучшие показатели качества готовой продукции, как по размерным характеристикам, так и по механическим свойствам.

Основным оборудованием являются прессы горячей протяжки трубной заготовки по рогообразному сердечнику с применением индукционного нагрева.

Согласно общей стратегии качества Новотрубного завода отводы изготавливаются только из сортовой трубы с применением полного цикла контроля свойств готовой продукции. Соответствие продукции принятой нормативно-технической документации подтверждается 100% проверкой размерных характеристик и лабораторными испытаниями. На производство деталей получены разрешения и сертификаты надзорных органов, подтверждающие пригодность наших изделий для применения в средах высокой агрессивности, в том числе на объектах поднадзорных Госгортехнадзору России.

На рис. 4 приведены технологические процессы, применяемые при изготовлении отводов.

Рис. 5. Процесс производства отводов

Технология производства отводов включает в себя следующие стадии:

  • порезка на мерные заготовки (патрубки) труб полученных из трубных цехов завода и прошедших соответствующий выходной контроль качества;
  • горячая протяжка патрубков по рогообразному сердечнику. Протяжка осуществляется на специальных гидропрессах с применением смазок на основе графита;
  • горячая объемная правка отводов в вертикальных гидравлических прессах (калибровка). При этом происходит правка геометрических размеров, прежде всего диаметров;
  • предварительная газопламенная или плазменная обрезка припуска неровных концов отводов;
  • механическая обработка торцов отводов и снятие фаски (торцовка);
  • приемка ОТК:

—контроль геометрических размеров,

—гидроиспытания,

—лабораторные испытания механических свойств партии отводов,

—маркировка.

5. Вопросы качества трубной продукции

  1. 1. Какие виды контроля предусмотрены нормативной документацией?

Ответ: Любая нормативная документация (ГОСТы, ТУ, спецификация) обязательно предусматривает следующие виды контроля труб:

  • контроль качества наружной поверхности;
  • контроль качества внутренней поверхности;
  • контроль геометрических параметров: наружного и 9 или) внутреннего диаметра, толщины стенки, кривизну, перпендикулярность торцов к оси трубы, длину, ширину фаски (там, где замеряется согласно нормативно – технической документации), размеров резьбы (у нарезных труб).
  1. 2. Каковы требования к трубам перед началом контроля?

Ответ:

  • трубы должны иметь рабочий ярлык;
  • поверхности труб должны быть сухими и чистыми;
  • трубы должны лежать на инспекционном столе в зоне осмотра в один ряд с интервалом в зависимости от диаметра, допускающим их свободное перемещение (кантовку вокруг своей оси) для осмотра всей поверхности, а не только в определенной зоне.
  • Трубы должны быть прямыми, т.е. свободно перекатываться по стеллажу, иметь ровно подрезанные концы и удаленные заусенцы.

Примечание: в отдельных случаях заказчиками допускаются неподрезанные концы, и дается разрешение на отсутствие правки труб.

  1. 3. Как производится визуальный контроль наружной поверхности труб?

Ответ: Производится непосредственно на инспекционных столах (стеллажах) контролерами с нормальным зрением без применения увеличительных средств. Осмотр поверхности производится участками с последующей перекантовкой каждой трубы таким образом, чтобы осмотренной оказалась вся поверхность. Допускается одновременны контроль сразу нескольких труб; при этом следует помнить, чтобы суммарная поверхность осмотра не превышала угла зрения. В сомнительных случаях, т.е. когда дефект не четко выражен. Контролеру разрешается пользоваться напильником или наждачной бумагой, с помощью которых он производит зачистку поверхности трубы.

  1. 4. Как произвести оценку глубины наружного дефекта, если он находится в середине длины трубы?

Ответ: При необходимости определения глубины дефекта делается контрольная запиловка с последующим сравнением диаметра трубы до и после удаления дефекта:

  1. 1. Замеряется диаметр D рядом с дефектом;
  2. 2. Замеряется минимальный диаметр в месте дефекта, т.е. максимальная глубина дефекта;
  3. 3. Замеряется толщина стенки S по образующей дефекта;
  4. 4. Глубина дефекта: D — d сравнивается (с учетом допускаемых отклонений) с фактической толщиной стенки.

Для определения характера дефекта производится его сравнение с образцами дефектов (эталонами), утвержденными в надлежащем порядке.

  1. 5. Для чего и как применяется приборный контроль наружной поверхности труб?

Ответ: Приборный контроль применяется для оценки качества наружной поверхности труб ответственного назначения: котельных, для авиационной техники, атомной энергетики, шарикоподшипниковых заводов и др.

Приборами для такого контроля являются установки ультразвукового, магнитного или вихретокового контроля.

  1. 6. Как произвести визуальный контроль внутренней поверхности труб?

Ответ: Суть этого метода контроля в том, что в каждую трубу, имеющую достаточно большой внутренний канал, с противоположной от контролера стороны вставляется лампочка на длинной державке, с помощью которой она может перемещаться вдоль трубы и освещать сомнительные места. Для более мелких размеров (в трубоволочильных цехах) применяются так называемые экраны – подсветки, состоящие из ряда ламп «дневного света» и дающих ровный свет.

  1. 7. Для чего и как применяется приборный контроль внутренней поверхности труб?

Ответ: Применяется для труб ответственного назначения. Подразделяется на приборный контроль и контроль с помощью перископов по специальной методике, с увеличением участка контролируемой поверхности в 4 раза. Для определения характера и глубины дефекта внутренней поверхности может делаться вырезка сомнительного участка трубы для дополнительного контроля (например, на микроскопе) и заключения.

Контроль труб с малым внутренним сечением осуществляется невооруженным глазом или с применением увеличения на образцах, разрезанных вдоль образующей трубы («лодочка»).

8. Как производится ручной замер толщины стенки труб?

Ответ: Толщина стенки проверяется на обоих концах трубы. Замер производится микрометром трубным типа МТ 0-25 второго класса точности не менее, чем в двух диаметрально противоположных точках. В случае обнаружения разностена или предельно допустимых значений количество замеров увеличивается.

  1. 8. Как производится ручной контроль наружного диаметра труб?

Ответ: Вручную наружный диаметр труб контролируется с помощью гладкого микрометра типа МК второго класса, либо калиброванными скобами не менее, чем в двух сечениях. В каждом сечении производится не менее двух замеров под углом 90 ° один к другому, т.е. во взаимно перпендикулярных плоскостях. В случае обнаружения брака или предельно допустимых значений, количество сечений и замеров увеличивается.

  1. 9. Для чего и как применяется приборный контроль наружного диаметра труб? Примеры.

Ответ: Применяется для труб ответственного назначения и производится одновременно с контролем сплошности поверхностей, толщины стенки на приборах УКК – 2, R РА. На роликовых станах холодной прокатки (ХПТР) для технологического контроля диаметра труб применяется прибор КЭД (компактный электромагнитный диаметромер).

10. Как осуществляется ручной контроль внутреннего диаметра труб? Примеры.

Ответ: Производится в соответствии с заказами с помощью аттестованного калибра (для размеров от 40 мм. и более обиходное название «скалка») типа «проход – непроход» на длину, оговоренную нормативной документацией с обоих концов трубы. Например, для насосно – компрессорных труб по ГОСТ 633-80 требуется контроль прямизны с каждого конца на 1250мм; при этом одновременно контролируется внутренний диаметр. Для контроля внутреннего диаметра труб, идущих для изготовления амортизаторов, где требуется высокая точность размеров, применяются специальные приборы – нутромеры.

11. Когда необходим приборный контроль внутреннего диаметра труб? Примеры.

Ответ: Применяется только для труб ответственного назначения и производится на приборах RPA и УКК – 2, например, при производстве нержавеющих труб.

12. Как производится контроль кривизны (прямизны) труб? Примеры.

Ответ: Прямизна труб, как правило, обеспечивается технологией производства и, практически, проверяется «на – глаз». В сомнительных случаях, или по требованию нормативной документации, производится замер фактической кривизны. Выполняется он на одном любом мерном участке или по всей длине трубы – в зависимости от требований нормативной документации. Для замера кривизны необходима ровная горизонтальная поверхность (в идеальном случае – поверочная плита). Выбирается мерный участок с максимальной «на – глаз» кривизной; если кривизна находится в одной плоскости с плитой, поверочная линейка длиной 1 метр, тип ЩД, второй класс точности, накладывается сбоку и с помощью набора щупов №4 проверяется зазор между трубой и линейкой.

13. В каких случаях и как производится контроль притупления фаски?

Ответ: производится по требованию нормативной документации с помощью измерительной линейки или шаблона. Контроль выполнения угла фаски производится по требованию нормативной документации при помощи угломера.

14. Когда и как производится контроль перпендикулярности торца трубы к ее оси?

Ответ: Используется металлический угольник. Короткая сторона угольника накладывается по образующей поверхности трубы. Длинной стороной угольник прижимается к торцу трубы в 2-х – 3-х сечениях. Наличие зазора и его величина проверяется щупом.

15. Как производится замер длины труб вручную?

Ответ: производится двумя работниками путем наложения измерительной ленты рулетки металлической РС – 10 или пластмассовой по образующей измеряемой трубы.

16. Методы определения марок стали.

Ответ: контроль марок стали осуществляется следующими методами:

  • искрением;
  • стилоскопированием;
  • химическим или спектральным анализом.


6. Вопросы классификация видов брака при изготовлении труб и способы их исправления

  1. 1. На какие основные категории подразделяется брак, выявленный в процессе производства и контроля готовой продукции?

Ответ: Принятая система учета качества подразделяет брак, выявленный при контроле готовой продукции, на две категории: брак по вине сталеплавильного и сталепрокатного производства и брак трубопрокатного производства (сюда включается брак на холоднодеформированных и сварных трубах).

  1. 2. Виды и причины брака сталеплавильного производства, влияющие на качество при изготовлении труб.

Ответ:

  • Усадочная раковина открытая и закрытая представляет собой полость, образовавшуюся при затвердении металла после его разливки в изложницы. Причиной данного дефекта может быть нарушение технологии разливки стали, форма изложницы, состав стали. Самый передовой метод борьбы с усадочными раковинами – непрерывная разливка стали.
  • Ликвация в стали. Ликвация представляет собой неоднородность стали и сплавов по составу, образующуюся при их затвердевании. Примером ликвации может служить ликвационный квадрат, который выявляется в поперечных макрошлифах металла и представляет собой структурную неоднородность в виде различно травящихся зон, контуры которых повторяют форму слитка. Причинами ликвационного квадрата могут быть повышенное содержание примесей (фосфор, кислород, сера), нарушение технологии разливки или затвердевания слитка, химсостав стали (например, с широким температурным пределом застывания). Уменьшение ликвационного квадрата достигается снижением примесей, понижением температуры разливки стали и уменьшением массы слитков.
  • Внутренние пузыри. Представляют собой полости, образовавшиеся в результате выделения газов при кристаллизации слитка. Наиболее распространенная причина возникновения пузырей – высокая концентрация кислорода в жидком металле. Меры предупреждения пузырей: полное раскисление металла, применение хорошо просушенных материалов для легирования и шлакообразования, просушка разливочных устройств, чистка изложниц от окалины.
  • Сотовые пузыри. Это газовые пузыри, расположенные в виде сот на очень малом расстоянии от поверхности слитка кипящей или полуспокойной стали. Приводят к расслоению стали. Возможными причинами их появления могут быть большие скорости разливки стали, повышенная газонасыщенность, переокисленность плавки.
  • Осевая пористость. Присутствие в осевой зоне слитка мелких пор усадочного происхождения. Возникает при затвердевании последних порций жидкого металла в условиях недостаточного питания жидким металлом. Уменьшение осевой пористости достигается разливкой стали в изложницы с большой конусностью, а также утеплением или обогревом прибыльной части.
  • Завороты корок. Дефект представляет собой завернувшиеся корки металла и брызги, расположенные у поверхности слитков, поражающие часть или весь слиток. На микрошлифе в зоне дефекта присутствуют крупные скопления неметаллических включений, часто наблюдается обезуглероживание и окалина. Завороты корок, заливины, брызги могут встречаться в металле всех марок стали при любых способах разливки. Причины: разливка холодного металла, медленная скорость разливки, а также разливка металла, отличающегося большой вязкостью. Эффективное средство предупреждения дефекта – разливка под жидким синтетическим шлаком.
  • Волосовины. Дефект выражен в виде тонких, острых рисок разной глубины, вызванных загрязнением поверхности слитка или трубной заготовки неметаллическими включениями (шлаки, огнеупоры, утепляющие смеси). Поверхностные дефекты хорошо выявляются на обточенной или травленной трубной заготовке, а также при зачистке от окалины готовых трубах. Меры предупреждения: использование качественных огнеупоров, выдержка металла в ковшах, разливка под жидкими шлаками, различные рафинирующие переплавы.
  1. 3. Виды и причины брака сталепрокатного производства, влияющие на качество при изготовлении труб?

Ответ:

  • Внутренние разрывы при деформации. Образуются при горячей деформации (прокатке) в осевой зоне блюмов или трубной заготовки вследствие ее перегрева. Разрывы от осевого перегрева наиболее часто встречаются в высокоуглеродистых и высоколегированных сталях. Предупредить образование дефекта можно путем снижения температуры нагрева металла перед деформацией или уменьшения степени деформации за один проход.
  • Скворечник. Представляет собой раскрывшуюся при прокатке внутреннюю поперечную термическую трещину в слитке или заготовке. Причина дефекта – резкий нагрев холодного слитка или заготовки, при котором наружные слои металла нагреваются быстрее, чем внутренние, и возникают напряжения, приводящие к разрыву металла. Наиболее склонны к образованию скворечников высокоуглеродистые стали У7 – У12 и некоторые легированные стали (ШХ – 15, 30ХГСА, 37ХНЗА и т.д.). Меры по предупреждению дефекта – соблюдение технологии нагрева слитков и заготовки перед прокаткой.
  • Рванины. Это раскрытые разрывы, расположенные под углом или перпендикулярно к направлению наибольшей вытяжки металла, образуются при горячей деформации металла из–за пониженной его пластичности. Прокатка трубной заготовки из блюмов с рванинами приводит к появлению на поверхности штанг прокатных плен. Причинами появления рванин могут быть также нарушения технологии нагрева металла и большие степени обжатия. Заготовки с рванинами подвергаются тщательной зачистке.
  • Сталеплавильная плена. Под этим термином понимаются дефекты в виде отслоения металла различной формы, соединенные с основным металлом. Нижняя поверхность плен окислена, и металл под ней покрыт окалиной. Причинами возникновения сталеплавильных плен может быть раскатка дефектов слитка сталеплавильного происхождения: заворотов корок, скоплений подкорковых и поверхностных газовых пузырей, продольных и поперечных трещин, наплывов и т.д. Меры по предупреждению сталеплавильных плен: соблюдение технологии выплавки и разливки стали.
  1. 4. Методы обнаружения поверхностных и внутренних дефектов металла.

Ответ: В современной практике используются следующие основные методы обнаружения и изучения поверхностных и внутренних дефектов металла:

  • внешний осмотр изделия;
  • ультразвуковой контроль для выявления внутренних дефектов;
  • электромагнитные методы контроля для выявления поверхностных дефектов;
  • местная зачистка поверхности;
  • осадка образцов, вырезанных из прутков, для более четкого выявления поверхностных дефектов;
  • ступенчатая обточка прутков для выявления волосовин;
  • исследования макроструктуры на поперечных и продольных темплетах после травления;
  • исследование продольных и поперечных изломов;
  • электронно– микроскопические методы исследования;
  • исследование нетравленных микрошлифов (для оценки загрязненности неметаллическими включениями);
  • исследование микроструктуры после травления для выявления структурных составляющих;
  • рентгеноструктурный анализ.
  1. 5. Виды и причины брака при изготовлении труб горячей прокаткой. Меры исправления брака.

Ответ:

  • Прокатная плена. Дефект продольной ориентации. Причина – раскатывание в трубе дефектов поверхности трубной заготовки или блюма: подрезка, закатка, уса, закова, морщины. Наружные плены ремонту не подлежат и являются окончательным браком.
  • Флокены. Представляют собой тонкие разрывы металла, образующиеся вследствие структурных напряжений в стали, насыщенной водородом. Обычно появляются в прокатанном металле, выявляются при ультразвуковом контроле. Возникают флокены в процессе охлаждения металла при температуре 250 ° С и ниже. Встречаются преимущественно в конструкционных, инструментальных и подшипниковых сталях. Меры предупреждения флокенов: вакуумно – дуговой переплав.
  • Трещины. При формировании слитка и его последующей деформации в практике встречается целый ряд дефектов в виде трещин: трещины горячие, трещины напряжения, травильные трещины и т.д. Рассмотрим наиболее характерные – горячие трещины.

Горячая кристаллизационная трещина – окисленный разрыв метала, образовавшийся в период кристаллизации слитка вследствие растягивающих напряжений, превышающих прочность наружных слоев слитка. Раскатанные горячие трещины могут быть ориентированы вдоль оси прокатки, под углом к ней или перпендикулярно, в зависимости от расположения и формы исходного дефекта слитка. Из факторов, вызывающих трещинообразование можно назвать: перегрев жидкого металла, повышенную скорость разливки, повышенное содержание серы, так как уменьшается пластичность стали, нарушение технологии разливки стали, влияние самой марки стали. Трещины ремонту не подлежат и являются окончательным браком.

  • Расслоение. Это нарушение сплошности металла, вызванное наличием в исходном слитке глубокой усадочной раковины, усадочной рыхлости или скопление пузырей, которое при последующей деформации выходит на поверхность или торцевые кромки изделия. Меры предупреждения: снижение вредных примесей в металле, снижение газонасыщенности, применение присадок, соблюдение технологии выплавки и разливки стали. Расслоения ремонту не подлежат и являются окончательным браком.
  • Закат. Это нарушение сплошности металла в направлении прокатки с одной или двух сторон изделия (трубы) по всей ее длине или по ее части в результате закатывания уса, подреза или раскатки из предыдущего калибра. Причиной заката обычно является переполнение металлом рабочего калибра, когда он (металл) «выдавливается» в пространство между калибрами в виде уса, а затем закатывается. Меры предупреждения: правильная калибровка инструмента, соблюдение технологии прокатки. Ремонту не подлежит и является окончательным браком.
  • Раковины. Дефект поверхности, представляющий собой местные углубления без нарушения сплошности металла трубы, которые образовались от выпадения местных плен, неметаллических включений, вкатанных предметов. Меры предупреждения: использование качественной трубной заготовки, соблюдение технологии прокатки.
  • Продав. Дефект поверхности, представляющий собой сквозное отверстие с утоненными краями, вытянутое в направлении деформации. Причинами дефекта являются попадания инородных тел между деформирующим инструментом и трубой.
  • Трещины трубопрокатного происхождения. Дефект поверхности продольной ориентации, представляющий собой нарушение сплошности металла в виде узкого разрыва, идущего обычно вглубь стенки под прямым углом к поверхности. Причины: редуцирование подстывших труб, чрезмерная деформация при прокатке или правке, наличие остаточных напряжений в металле, не снятых термообработкой. Меры предупреждения: соблюдение технологии производства труб. Окончательный брак.
  • Внутренние плены. Причиной внутренних плен бывает преждевременное раскрытие полости в сердцевине заготовки перед прошивкой. На появление внутренних плен большое влияние оказывает пластичность и вязкость прошиваемого металла. Для предупреждения плен на холоднодеформированных трубах заготовку трубы подвергают расточке на труборасточных станках.
  • Вмятины. Дефект поверхности, представляющий собой местные углубления без нарушения сплошности металла. Разновидностью вмятин являются отпечатки от инструмента.
  • Винтовой след. Дефект поверхности, представляющий собой периодически повторяющиеся острые выступы и впадины кольцеобразной формы, расположенные по винтовой линии. Причина: неправильная настройка линеек прошивного стана или обкатных машин. Меры предупреждения: соблюдение технологии производства и отделки труб.
  1. 6. Виды и причины брака при изготовлении холоднодеформированных труб. Способы исправления брака.

Ответ:

  • Скворечник. Дефект поверхности, представляющий собой косые, зачастую под углом 45 ° , разрывы металла различной глубины вплоть до сквозных. Чаще встречается на высокоуглеродистых и легированных холоднодеформированных трубах. Причины: чрезмерная деформация, вызвавшая избыточные дополнительные напряжения; недостаточная пластичность металла из-за некачественной промежуточной термообработки труб. Меры предупреждения: правильная калибровка рабочего инструмента, соблюдение технологии производства труб. Ремонту не подлежат, являются окончательным браком.
  • Окалина. Образуется при термической обработке труб, ухудшает качество поверхностей трубы и препятствует осмотру. При правке труб, прошедших термообработку, часть окалины механически удаляется, а часть остается, переводя ее в брак. Меры предупреждения: Термообработка в печах с защитной атмосферой, травление или механическая обработка труб.
  • Ужим. Чаще всего встречается при безоправочном волочении холоднодеформированных труб. Причина: потеря устойчивости поперечного сечения трубы при прокатке, чрезмерные деформации, переполнение металлом волочильного кольца из-за неправильной калибровки.
  • Риски и задиры. Риски — углубления на наружной или внутренней поверхностях трубы, без изменения сплошности металла. Задир – отличается от риски тем, что часть металла трубы механическим путем сдирается и собирается по оси трубы в стружку, которая затем может отвалиться. Причина: некачественная подготовка волочильного инструмента, попадание посторонних частиц между инструментом и трубой, низкие механические характеристики металл трубы. Меры предупреждения: соблюдение технологии производства труб.
  • Внутренние кольцеобразные отпечатки и пропуски (дрожание трубы). Причина: некачественное покрытие перед волочением, низкая пластичность металла, высокая скорость волочения. Меры предупреждения: соблюдение технологии производства труб.
  • Рябизна. Незначительные неровности различной формы, располагающиеся по всей поверхности трубы или части ее. Причины: некачественная подготовка поверхности к прокатке и волочению, повышенный износ прокатного инструмента, некачественная смазка, грязные травильные ванны, плохая обработка на промежуточных стадиях изготовления. Меры предупреждения: соблюдение технологии производства труб.
  • Перетрав. Дефект поверхности в виде точечных или контурных углублений, расположенных на отдельных участках или по всей поверхности труб, представляющих собой местное или общее повреждение поверхности металла при травлении. Ремонту не подлежит.
  • Проплавление. Дефект поверхностей, характерный только для контактного способа электрохимического полирования. Причины проплавления на наружной поверхности: высокая плотность тока и плохой контакт токоподводящей щетки с поверхностью трубы. Проплавление на внутренней поверхности является следствием плохой изоляции катодного стержня, износа изоляторов на катоде, малого межэлектродного расстояния, большой кривизны катодной штанги. Меры предупреждения: соблюдение технологии электрохимической полировки труб. Ремонту не подлежит.
  1. 7. Виды и причины брака при изготовлении сварных труб. Меры предупреждения брака.

Ответ:

  • Смещение кромок ленты при сварке. Является наиболее характерным видом дефекта при производстве электросварных труб Причинами данного дефекта являются: перекос оси валков формовочного стана в вертикальной плоскости; неправильная настройка валков; несимметричное положение ленты относительно оси формовки и сварки; неисправность сварочного узла.
  • Непровар. Такой вид брака, когда шов сварной трубы или крайне непрочен, или совсем остается открытым, т.е. кромки ленты не сходятся и не свариваются. Причинами непровара могут быть: узкая лента; несоответствие скорости сварки режиму нагрева (скорость велика, сила тока мала); смещение кромок ленты; недостаточное обжатие в сварочных валках; выход из строя ферритной наборки.
  • Прожоги. Дефекты под таким названием располагаются на поверхности трубы вблизи линии сварки как с одной стороны сварного шва, так и с обеих сторон. Причинами поджогов являются: большая мощность дуги, в результате чего происходит перегрев кромок ленты; повреждение изоляции индуктора; некачественная подготовка ленты.
  • Наружный и внутренний грат. Грат – это металл, выдавленный из шва при сжатии кромок ленты, его появление технологически неизбежно. Техническими условиями предусмотрено полное отсутствие грата. Его наличие говорит о неправильной установке резца гратоснимателя, его затуплении.
  1. 8. Какие виды брака не подлежат ремонту и почему?

Ответ: Прокатная плена, трещины трубопрокатного происхождения, трещины, расслоение, закаты, скворечники, перетрав, проплавления ремонту не подлежат и являются окончательным браком.

Металлургические предприятия России

7.1. Металлургические комбинаты

  1. 1. ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» — г. Новокузнецк: круг из углеродистых марок стали, круг из легированных марок стали, круг из нержавеющих марок стали.
  2. 2. ОАО «Златоустовский металлургический комбинат» – г. Златоуст: круг из углеродистых марок стали, круг из легированных марок стали, круг из нержавеющих марок стали.
  3. 3. ОАО «Ижсталь» – г. Ижевск: круг из нержавеющих марок стали.
  4. 4. ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат» – г. Новокузнецк: круг из углеродистых марок стали.
  5. 5. ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» — г. Магнитогорск: штрипс, круг из углеродистых марок стали.
  6. 6. ОАО «Металлургический завод «Красный Октябрь» – г. Волгоград: круг из углеродистых марок стали, круг из легированных марок стали, круг из шарикоподшипниковых марок стали, круг из нержавеющих марок стали.
  7. 7. ОАО «Металлургический завод «Электросталь» – г. Электросталь: штрипс, круг из нержавеющих марок стали.
  8. 8. ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат» — г. Нижний Тагил: круг из углеродистых марок стали.
  9. 9. ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» — г. Липецк: штрипс.

10. ОАО «Орско-Халиловский металлургический комбинат» — г. Новотроицк: штрипс, круг из углеродистых марок стали, круг из низколегированных марок стали.

11. ОАО «Оскольский электро-металлургический комбинат»- г. Старый Оскол: круг из углеродистых марок стали.

12. ОАО «Северсталь» (Череповецкий металлургический комбинат) — г. Череповец: штрипс, круг из углеродистых марок стали.

13. ОАО «Серовский металлургический завод» – г. Серов: круг из углеродистых марок стали, круг из легированных марок стали, круг из шарикоподшипниковых марок стали.

14. ОАО «Челябинский металлургический комбинат» – г. Челябинск: штрипс из нержавейки, круг из углеродистых марок стали, круг из легированных марок стали, круг из шарикоподшипниковых марок стали, круг из нержавеющих марок стали.

7.2. Трубные заводы и их краткая характеристика

ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (ПНТЗ)

Находится в г. Первоуральске Свердловской области.

Выпускаемый сортамент:

— водогазопроводные трубы по ГОСТ 3262-75 диаметром от 10 до 100 мм;

— бесшовные трубы по ГОСТ 8731-80 диаметром от 42 до 219 мм;

— бесшовные холоднодеформированные трубы по ГОСТ 8734 и ТУ 14-3-474 диаметрами от 6 до 76 мм.

— электросварные трубы по ГОСТ10704 диаметром от 12 до 114мм.

Также ПНТЗ занимается выпуском труб по спецзаказам (тонкостенные, капиллярные, нержавеющие).

ОАО «Волжский трубный завод» (ВТЗ)

Находится в г. Волжский, Волгоградской области.

Выпускаемый сортамент:

— спиралешовные трубы большого диаметра от 325 до 2520 мм.

Хорошее качество продукции выпускаемой ВТЗ обуславливает устойчивый рынок сбыта, а по трубам диаметром от 1420 до 2520 ВТЗ является монополистом в России.

ОАО «Волгоградский трубный завод «ВЭСТ-МД» (ВЭСТ-МД)

Находится в г. Волгограде.

Выпускаемый сортамент:

—водогазопроводные трубы по ГОСТ 3262-77 диаметром от 8 до 50 мм;

—электросварные трубы по ГОСТ 10705-80 диаметром от 57 до 76 мм.

ВЕСТ-МД параллельно занимается выпуском капиллярных и тонкостенных труб малых диаметров.

ОАО «Выксунский металлургический завод» (ВМЗ)

Находится в г. Выкса, Нижегородской области. Выксунский металлургический завод специализируется на производстве электросварных труб.

— 3262 диаметром от 15 до 80мм.

— 10705 диаметром от 57 до 108мм.

— 10706 диаметром от 530 до 1020мм.

— 20295 диаметром от 114 до 1020мм.

По ГОСТ 20295-85 и ТУ 14-3-1399 идут с термообработкой и отвечают самым высоким требованиям к качеству.

ОАО «Ижорские заводы»

Находится в г. Колпино, Ленинградской области.

Выпускаемый сортамент:

— трубы бесшовные по ГОСТ 8731-75 диаметром от 89 до 146 мм.

Также ОАО «Ижорские заводы» выполняет спецзаказы по изготовлению бесшовной толстостенной трубы.

ОАО «Северский трубный завод» (СТЗ)

Находится в Свердловской области на станции Полевской.

Выпускаемый сортамент:

— водогазопроводные трубы по ГОСТ 3262-75 диаметром от 15 до 100 мм;

— электросварные трубы по ГОСТ 10705-80 диаметром от 57 до 108 мм;

— бесшовные трубы по ГОСТ 8731-74 диаметром от 219 до 325 мм.

— электросварные трубы по ГОСТ 20295-85 диаметром от 114 до 219мм.

Трубы высокого качества из спокойной стали группы “В”.

ОАО «Таганрогский металлургический завод» (ТагМет)

Находится в г. Таганроге.

— 3262 диаметром от 15 до 100мм.

— 10705 диаметром от 76 до 114мм.

Бесшовные трубы диаметром 108-245 мм.

ОАО «Трубосталь»

Находится в г. Санкт-Петербурге и ориентирован на Северо-Западный регион.

— водогазопроводные трубы по ГОСТ 3262-75 диаметром от 8 до 100 мм;

— электросварные трубы по ГОСТ 10704-80 диаметром от 57 до 114 мм;

ОАО «Челябинский трубопрокатный завод» (ЧТПЗ)

Находится в г. Челябинске.

Выпускаемый сортамент:

— бесшовные трубы по ГОСТ 8731-78 диаметрами от 102 до 426 мм;

— электросварные трубы по ГОСТ 10706, 20295 и ТУ 14-3-1698-90 диаметрами от 530 до 1220 мм.

— электросварные трубы по ГОСТ 10705 диаметрами от 10 до 51мм.

— водогазопроводные трубы по ГОСТ 3262 диаметрами от 15 до 80мм.

Помимо основных диаметров ЧТПЗ занимается выпуском водогазопроводных оцинкованных труб.

ООО «Агрисовгаз» (Агрисовгаз)

Находится в Калужской области, г. Малоярославец

ОАО «Альметьевский трубный завод» (АТЗ)

Находится в г. Альметьевске.

ОАО «Борский трубный завод» (БТЗ)

Находится в Нижегородской области, г. Бор.

ОАО «Волгореченский трубный завод» (ВрТЗ)

Находится в Костромской области, г. Волгореченск.

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ММК)

Находится в г. Магнитогорске.

ОАО «Московский трубный завод «ФИЛИТ» (ФИЛИТ)

Находится в г. Москва.

ОАО «Новосибирский металлургический завод им. Кузьмина» (НМЗ)

Находится в г. Новосибирске.

ПКАООТ «Профиль-Акрас» (Профиль-Акрас)

Наодится в Волгоградской области, г. Волжский

ОАО «Северсталь» (Северсталь)

Находится в г. Череповце.

ОАО «Синарский трубный завод» (СинТЗ)

Находится в Свердловской области, г. Каменецк-Уральский.

ОАО «Уральский трубный завод» (Уралтрубпром)

Находится в Свердловской области, г. Первоуральск.

ОАО «Энгельсский трубный завод» (ЭТЗ) Находится в Саратовской области, г. Энгельс

8. Основные нормы загрузки трубопроката

8.1. Основные нормы загрузки трубопроката в железнодорожные вагоны

Труба водогазопроводная по ГОСТ 3262-78

Диаметр от 15 до 32 мм, со стенками не более 3,5 мм.

Труба водогазопроводная по ГОСТ 3262-78

Диаметр от 32 до 50 мм, со стенками не более 4 мм.

Норма загрузки от 45 до 55 тонн в 1 полувагон.

Труба водогазопроводная по ГОСТ 3262-78

Диаметр от 50 до 100 мм со стенками не более 5 мм.

Норма загрузки от 40 до 45 тонн в 1 полувагон.

Труба электросварная по ГОСТ 10704, 10705-80

Диаметр от 57 до 108 мм со стенками не более 5 мм.

Норма загрузки от 40 до 50 тонн в 1 полувагон.

Труба электросварная по ГОСТ 10704, 10705-80

Диаметр от 108 до 133 мм со стенками не более 6 мм.

Норма загрузки от 35 до 45 тонн в 1 полувагон.

Труба электросварная по ГОСТ 10704-80, 10705-80, 20295-80

Диаметр от 133 до 168 мм со стенками не более 7 мм.

Труба электросварная по ГОСТ 10704-80, 20295-80

Диаметр от 168 до 219 мм со стенками не более 8 мм.

Норма загрузки от 30 до 40 тонн в 1 полувагон.

Труба электросварная по ГОСТ 10704-80, 20295-80

Диаметр от 219 до 325 мм со стенками не более 8 мм.

Труба электросварная по ГОСТ 10704-80, 20295-80

Диаметр от 325 до 530 мм со стенками не более 9 мм.

Норма загрузки от 25 до 35 тонн в 1 полувагон.

Труба электросварная по ГОСТ 10704-80, 20295-80

Диаметр от 530 до 820 мм со стенками не более 10-12 мм.

Норма загрузки от 20 до 35 тонн в 1 полувагон.

Труба электросварная по ГОСТ 10704-80, 20295-80

Диаметр от 820 мм со стенками от 10 мм и более.

Норма загрузки от 15 до 25 тонн в 1 полувагон.

Труба спиралешовная

Нормы загрузки схожи с нормами загрузки электросварной трубы.

Труба бесшовная по ГОСТ 8731, 8732, 8734-80

Диаметр от 8 до 40 мм со стенками не более 3,5 мм.

Норма загрузки от 55 до 65 тонн в 1 полувагон.

Остальные нормы загрузки схожи с нормами загрузки электросварной трубы.

Все нормы загрузки железнодорожных вагонов зависят от трубной упаковки (пакеты, россыпь, ящики и т.д.). К решению вопросу с упаковкой нужно подходить с четкими расчетами для того, чтобы снижать издержки при железнодорожных перевозках.

8.2. Основные нормы загрузки трубопроката в грузовой автомобильный транспорт

Нормы загрузки в автомобили марки МАЗ, КАМАЗ, УРАЛ, КРАЗ с длиной шаланды (кузова) не более 9 метров колеблются от 10 до 15 тонн в зависимости от диаметра трубы и длины стоек шаланды (кузова).

Нормы загрузки в автомобили марки МАЗ, КАМАЗ, УРАЛ, КРАЗ с длиной шаланды (кузова) не более 12 метров колеблются от 20 до 25 тонн в зависимости от диаметра трубы и длины стоек шаланды (кузова).

Отдельное внимание необходимо уделять длине трубы: не допускается перевозить трубу, длина которой превышает длины шаланды (кузова) более чем на 1 метр.

При междугородних перевозках не допускается загрузка машин всех марок более 20 тонн на одну машину. В противном случае взимается штраф в крупном размере за перегрузку на ось. Штраф взимается на пунктах весового контроля, установленных на автомагистралях Российской Транспортной инспекцией.

Служащие менее года, независимо от их стоимости, а также предметы стоимостью до 100-кратного размера минимальной месячной оплаты труда за единицу независимо от срока их службы, а в бюджетных организациях - до 50-кратного его размера).  

Причем эта запись производится по фактической себестоимости , а взыскание - по розничным ценам , а иногда в несколько кратном размере. Разница между стоимостью материалов по ценам взыскания и их фактической себестоимостью учитывается на особом забалансовом счете . По мере взыскания сумм разница зачисляется в доход государственного бюджета.  

Учитывая утвердившееся мнение, что основное искажающее влияние на динамику показателей объема продукции оказывает разная материалоемкость изделий, можно было предположить, что самые высокие отклонения частных показателей эффективности по видам продукции от общего уровня эффективности по предприятию в целом будут наблюдаться по всем показателям эффективности использования материалов, и особенно по показателям, рассчитанным на базе объема реализованной продукции. Фактически же почти на всех анализируемых заводах отклонение частных показателей эффективности от общего уровня по заводу в целом по использованию материалов оказалось, как правило, меньшим, чем по эффективности использования основных производственных фондов и даже рабочей силы . Разница в отдаче (эффективности) 1000 руб. затрат на материалы в производстве разных видов продукции редко достигает 2-3-кратного, а по затратам на производственные фонды 4-6-кратного размера.  

На машиностроительных заводах имеются специальные заготовительные цехи, где осуществляется раскрой материалов. Если же таких цехов нет или нецелесообразна их организация, то в обрабатывающих цехах выделяют раскройное отделение. При раскрое материалов большое значение имеют правильное применение кратных, мерных и стандартных размеров материалов, максимальное сокращение количества возвратных и безвозвратных отходов , возможное использование отходов путем выработки из них более мелких деталей, недопущение расхода полномерных материалов на раскрой заготовок, которые можно выработать из неполномерных материалов, ликвидация брака при раскрое.  

Увеличению К.р.м., а следовательно, и уменьшению отходов материалов способствует заказ мерных и кратных размеров. При раскрое деталей и изделий различных размеров и сложной конфигурации в целях увеличения К,р.м. применяют ЭММ и вычислительную технику.  

Важнейшими требованиями, к-рыми надо руководствоваться при составлении З.-с. и проверке их правильности, являются следующие а) строгое соответствие заказываемого количества продукции по развернутому ассортименту выделенным фондам снабжения и заключенным договорам поставки по каждой позиции групповой номенклатуры б) полное соответствие заказываемого ассортимента действующим стандартам, технич. условиям, каталогам, а также заключенным договорам поставки, при этом важно расширять использование наиболее прогрессивных разновидностей продукции, материалов мерных и кратных размеров и т. п. в) соблюдение установленных норм заказа и правильный учет транзитных норм поставок г) равномерность распределения заказываемой продукции по срокам поставки при регулярном ее потреблении или обеспечение своевременности завоза с необходимым опережением по отношению к срокам использования (в единичном пронз-ве или стр-ве) д) наличие и правильность всех необходимых данных о грузополучателе и плательщике по данному заказу, а также точное указание цен и суммы заказа с учетом приплат за особые условия его выполнения.  

МЕРНОСТЬ И КРАТНОСТЬ ЗАКАЗЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ - соответствие размеров материалов (по длине и ширине) размерам заготовок, к-рые должны быть получены из этих материалов. Заказ мерного и кратного материалов делается в строгом соответствии мерного - с расчетными размерами единичной заготовки, а кратного - с нек-рым целым числом заготовок соответствующей детали или изделия. Мерные материалы освобождают завод-потребитель от предварительной их нарезки (раскроя), благодаря чему полностью ликвидируются отходы и затраты труда по раскрою. Кратные материалы при их раскрое на заготовки могут быть нарезаны без концевых отходов (или с минимальными отходами), чем достигается соответствующая экономия материалов.  

При индивидуальном раскрое на заготовки одного размера норма расхода листовых материалов или листов, нарезанных из рулона с размерами, кратными по длине и ширине размерам заготовок, определяется как частное от деления веса листа на целое число заготовок, выкраиваемых из листа.  

Данные табл. 4 свидетельствуют о значительной дифференциации в обеспеченности отраслей средствами для экономического стимулирования трудящихся. По фонду материального поощрения в 1980 г. разница была 5-кратной, а к 1985 г. сократилась, несмотря на упорядочение цен в результате их пересмотра с 1 января 1982 г., лишь до 3-кратной. По фонду социально-культурных мероприятий и жилищного строительства соотношение между минимальной и максимальной величинами этих фондов составило в 1980 г. в расчете на 1 руб. заработной платы 1 4,6, а в расчете на 1 занятого - 1 5,0. В 1985 г. аналогичные показатели составили соответственно 1 3,4 и 1 4,1. При этом надо отметить, что в таких отраслях, как лесная, деревообрабатывающая и целлюлозно-бумажная промышленность , а также в промышленности строительных материалов размеры фонда материального поощрения были ниже "границы чувствительности" премиальных вознаграждений, которая, по имеющимся в литературе оценкам, основанным на конкретных исследованиях, составляет 10 - 15% по отношению к заработной плате.  

Пусть координаты 1-го поста (xj7 у, где 1 системе координат рассматриваются р постов и (т - р) источников. Разделим окружность с центром в точке (xj у() на k равных секторов так, чтобы угловой размер сектора v = = 360/k был кратным дискретности измерений направления ветра на высотных метеостанциях Останкинской телебашни, публикуемых в ежегодниках "Материалы высотных метеорологических наблюдений. Ч. 1". Отсчет секторов будем вести по часовой стрелке от верхней (северной) точки окружности. Будем считать, что источник (х, у) попадает в 1-й сектор 1

В планах снабжения, разрабатываемых на предприятиях, находят отражение мероприятия, направленные на экономию материалов, использование отходов и вторичных ресурсов , поступление продукции кратных и мерных размеров, необходимых профилей, и ряд других мероприятий (вовлечение сверхнормативных и неиспользуемых запасов , децентрализованные заготовки и т.д.).  

Мерные и кратные материалы получили широкое применение в организации поставок проката черных металлов для маш.-строит, заводов. Применение мерного и кратного проката позволяет экономить от 5 до 15% веса металла по сравнению с прокатом обычных торговых размеров. В транспортном машиностроении эта экономия еще больше и колеблется на разных з-дах от 10 до 25%.  

При определении целесообразности заказа материалов кратных и мерных длин необходимо учитывать возможность использования концевых отходов от нарезки штанг или полос нормальных размеров для получения заготовок других небольших деталей путем совместного (комбинированного) раскроя исходного материала. Таким путем можно достигнуть значительного повышения коэффициента использования металлопроката без приплат за мерность или кратность.  

Действующие прейскуранты (1967 г.) на профильный прокат, трубы, полосы и т. п. материалы предусматривают наиболее дешевую поставку материалов смешанной длины (с колебанием длины в известных пределах) более дорогую поставку точно-мерных стандартных длин наконец, наиболее дорогую поставку нестандартных мерных (или кратных заданному размеру) длин. Удорожание различно по видам материалов, но общая тенденция одинакова. Кроме удорожания материала и усложнения работы заводов-изготовителей специализация заказа влечет увеличение номенклатуры и числа отдельных партий доставки, что резко усложняет снабжение и увеличивает размеры запасов.  

Данная статья расходов включает в себя практически все предметы снабжения запчасти для ремонта техники, строительные материалы, материалы и предметы для текущей хозяйственной деятельности , огнетушители, аптечки неотложной помощи, расходные материалы для оргтехники и компьютеров, канцелярские товары, средства бытовой химии, мебель и т. д. К ним относятся предметы стоимостью менее 50-кратного минимального размера оплаты труда (на момент составления заявки - 5000 руб.) или сроком службы менее 1 года независимо от стоимости предмета.  

ЗАДАЧА О РАСКРОЕ (ut problem) - частный случай задач о комплексном использовании сырья , обычно решаемых методами программирования линейного или программирования целочисленного Решение 3 о р помогает с миним отходами производства использовать заготовки при их раскрое Постановку 3 о р в общем виде можно сформулировать так требуется найти минимум линейной формы , выра-,жающей число израсходованных листов материала (прутков и т п) по всем способам их раскроя См также Кратные размеры материалов  

МЕРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (pre ut materials) - материалы, размеры которых соответствуют размерам деталей и заготовок, получаемых из них Эффективность заказа М м заключается в полной ликвидации отходов производства при раскрое за счет упразднения операций по нарезке заготовок За поставку М м поставщик взимает наценку См также Кратные размеры материалов  

РАСКРОЙ (материалов) (materials utting) - технол процесс получения деталей и заготовок из листовых материалов (стекло, фанера, металл и др) Р производится с учетом наиболее рационального использования площади листа и минимизации отходов производства См также Задача о раскрое, Кратные размеры материалов  

Смотреть страницы где упоминается термин Кратные размеры материалов

:             Материально-техническое снабжение (1985) -- [

Jackson 14-02-2007 01:56


Может посоветуете что-то бюджетное и реально рабочее?

yevogre 14-02-2007 12:19

quote: Originally posted by Jackson:
Взял белорусскую трубу с изменямой кратностью 20х50,для работы на стрельбище,продавцы гарантировали,что на 200м без проблем буду видеть дырки на мишени от 7.62, оказалось около 60м, и то с трудом (правда погода пасмурная была).
Может посоветуете что-то бюджетное и реально рабочее?




Выберите для себя увеличение - и пробывать, пробывать....

shtift1 14-02-2007 14:54

ИМХО ЗРТ457М, в районе 3тыр.(100USD), вполне работоспособна до 200м., на 300 на светлом фоне видно от 7,62.

Jackson 14-02-2007 21:17

Благодарю за комменты

stg400 15-02-2007 21:28



По трубам вопрос очень сложный, смотреть надобно предварительно
в любую. А совет такой - НЕ ПРИОБРЕТАЙТЕ БЮДЖЕТНУЮ ТРУБУ С ПЕРЕМЕННОЙ
КРАТНОСТЬЮ. Они с постоянной делать не умеют толком.


или не поможет?

yevogre 15-02-2007 21:37


У меня мысль, кто бы оценил "уровень бредовости"..

Вырезать из картона "диафрагму"
и прилепить ее на объектив. Чтобы улучшить "резкость".
Светосила конечно упадет. Но не выбрасывать же трубу..

или не поможет?

Это выход из положения, если основным "зачинщиком" потери разрешения
является объектив. А это на 90% не так. Объектив с фокусом ~ 450 мм
считать уже научились. А вот дальше начинается.....
Оборачка - толстенный кусок стекла на пути луча, увеличивающий
хроматизм по-чёрному. Но и это не всё. Самое главное - стандартный
окуляр, схема которого "за ненадобностью" не пересчитывалась уже
десятки лет. При этом его фокус должен быть в районе 10 мм, а при
стандартных схемах это разрешение "опускает" на порядок. Про
переменную кратность таких "шедевров" даже говорить не буду.

Serega,Alaska 16-02-2007 08:20

quote: Originally posted by yevogre:

По трубам вопрос очень сложный, смотреть надобно предварительно
в любую. А совет такой - НЕ ПРИОБРЕТАЙТЕ БЮДЖЕТНУЮ ТРУБУ С ПЕРЕМЕННОЙ
КРАТНОСТЬЮ. Они с постоянной делать не умеют толком.
Выберите для себя увеличение - и пробывать, пробывать....

Как это правильно...
Из положительного опыта, купил я на еBay"е постоянку 20х50 малоизвестного науке производителя NCSTAR. Такой закос под милитари, все в зеленой резине. Естественно, зрачок 2.5мм, не забалуешь. Но маленькая, легкая, со своим настольным штативчиком, и натурально дырки видно, хотите верьте, хотите-нет. На 100 м без вопросов, а чтобы на 200м разглядеть, все-таки света надо побольше, работает только до ранних сумерек. Ценник на eBay"е - $25 с доставкой. Не скажу, что вопрос решен навсегда, но работает худо-бедно со стального забетонированного стола на стрельбище. При этом использование в поле (с капота, наример - хорошо поле) абсолютно исключено, все дрожит до полной потери резости.

Только постоянкa в бюджете (их не так просто найти, между прочим) !

Dr. Watson 16-02-2007 09:41

У Бурриса есть неплохая труба 20х.

stg400 16-02-2007 19:42

quote: Originally posted by Serega,Alaska:

малоизвестного науке производителя NCSTAR.

stg400 19-02-2007 07:58

не поммогла "диафрагма" на объектив..
выбросить чтоли трубу...

konsta 19-02-2007 23:46

Подари детям. Будет хоть радость в остатке.

Serega,Alaska 20-02-2007 02:10

quote: Originally posted by Serega, AK:

малоизвестного науке производителя NCSTAR.
quote: Originally posted by stg400:

производитель оптики по госзаказу на carry handle малоизвестной винтовки M16...
хотя сейчас таки да уже нету того госзаказа..

А может и не было? Так сказать, а был ли госзаказ?

Штука в том, что такими вещами производители заслуженно гордятся и вешают информацию об этом на всех реальных и виртуальных заборах. Вот AIMPOINT, например. На его сайте сплошное камуфло, SWAT, police и прочие вонственные элементы. В красном углу - Aimpoint Secures New Contract From U.S. Military - http://www.aimpoint.com/o.o.i.s/90 о том, как они уже 500,000 прицелов в армию продали и еще на 163,000 подрядились. И, действительно, поди купи их продукцию. Во-первых, ее на широком рынке очень мало, поиск на еBay это показывает на раз. (У меня авто поиск на AIMPOINT на eBay"е стоит, хорошо если раз в две недели хоть что-то выставят. А 9000L, которым я интересуюсь, так не разу и не попался). Во-вторых, тот AIMPONT что есть у серьезных дилеров - заметно дороже, чем у конкурентов, включая вполне приличных (например, Nikon RED DOT Monarch - $250). $350-450 за AIMPOINT red dot - это своеобразный рекорд в этм классе, как и 10-ти летняя гарантия. Все это - рельный статус военного подрядчика с репутацией.

А NcSTAR ничего такого не возглашает. Растем говорит уж 10 лет как, с 1997, т.е. Не такая уж и древняя история, чтобы гос заказ на свои прицелы для М16 упомянуть большими буквами, если он когда-то и был. Да, что-то такое для М16 они делают, но кто из владельцев реальных М16 это покупает за $50? И тонны всего от NcSTAR на еBay"e за копейки, включая изделия для воздушных реплик М-16, АР-15, и т.д. А серьезные делеры его, как правило, не держат.

Боюсь, кто-то Вас дезинформировал. А я, как упомянувший NcSTAR в положительном смысле за супер-бюджетнуо постоянку 20х50, просто не хочу им приписывать больше, чем они того заслужили. Еще кто-то нагреется, не дай Бог...

Спасибо за внимание,
Serega, AK

stg400 20-02-2007 02:31

а есть ещщо фуфловая авиакомпанейка PanAmerican... есь никому не известные конторки Поляроид и Корел.. их акции уже даавно сняты с торгов на биржах..

так и NcStar.. делал какие то стекляшки на carry handle.. теперь то и нет на вооружении М16 с оными.. все flat top ресиверы а на них ACOG другой фирмы..

Дата введ ения 01.01.93

1. Настоящи й стандарт устана вливает сор тамент стальных электросварных прямошовных труб. 2. Размеры труб должны соответство вать табл. 1 . 3. По длине трубы изготовляют: немерной длины: при диаметр е до 30 мм - не мене е 2 м; пр и д иаметре с в. 30 до 70 мм - не менее 3 м; при диаметре св. 70 до 152 мм - не менее 4 м; при диам етре св. 152 мм - не менее 5 м. По тр ебованию потребителя трубы групп А и В по ГОСТ 10705 диам етром с выше 152 мм изготовляют длиной не менее 10 м; трубы вс ех групп диам етром до 70 мм - длиной не менее 4 м; м ерной длины: при диаметр е до 70 мм - от 5 до 9 м; при диаметре св. 70 до 219 мм - от 6 до 9 м; при диаметре св. 219 до 426 мм - от 10 до 12 м. Трубы диам етром свыше 426 мм изготовляют только немерной длины. По согласован ию изготовит еля с потребит ел ем трубы диам етром свыше 70 до 219 мм допускается изготовлять от 6 до 12 м; кратной длины кратностью не менее 250 мм и не пре вышающей нижн его пред ела, установл енного для м ерных труб. Припуск для каждого реза ус танавливается по 5 мм (если другой припуск не оговор ен) и входит в к аждую кратность.

Таблица 1

Наружны й д иаметр, мм

Продолжение табл. 1

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

Продолжение табл. 1

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

Продолжение табл. 1

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

Продолжение табл. 1

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

Продолжение табл. 1

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

Продолжение табл. 1

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

Продолжение табл. 1

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм

Примечания: 1. При изготовлении труб по ГОСТ 10706 теоретическ ая масса увеличивается на 1 % за счет усиления шва.2. По согласованию изготовителя с потребителем изготов ляют трубы р азмерами 41,5 ґ1,5-3,0; 43 ґ1,0; 1,53,0; 43,5 ґ1,5-3,0; 52 ґ2,5; 69,6 ґ1,8; 111,8 ґ2,3; 146,1 ґ5,3; 6,5; 7,0; 7,7; 8,5; 9,5; 10,7; 152,4 ґ1,9; 2,65; 168 ґ2,65; 177,3 ґ1,9; 198 ґ2,8; 203 ґ2,65; 299 ґ4,0; 530 ґ7,5; 720 ґ7,5; 820 ґ8,5; 1020 ґ9,5; 15,5; 1220 ґ13,5; 14,6; 15,2 мм, а также с промежуточной толщи ной стенки и диаметров в пределах табл. 1.3. Размеры труб, заключенные в скобки, при новом проектировании применять не рекомендуется. 3.1. Трубы мерной и кратной дл ины изготовляют двух классов точности подл ине: I - с обрезко й концов и снятием з аусенцев; II - без заторцовки и снят ия заусенцев (с порезкой в л ин ии стана).3.2. Предельные отклон ения по длине мерных труб пр ив едены в табл. 2.

Таблица 2

3.3. Предельные отклон ен ия по общей дл ин е кратных труб не должны превышать: + 15 мм - для труб I класса точности; + 100 мм - для труб II класса точности. 3.4. По требован ию потребит еля трубы мерной и кратно й длины II к ласса точности должны быть с заторцованными концам и с одной или двух сторон. 4. Предельные отклон ения по наружному диаметру трубы прив ед ены в табл. 3.

Табл и ца 3

Примечание. Для д иам етро в, ко нтролиру емых и змер ением п ерим етра, наибольшие и наиме ньши е пред ель ные значения периметров округляются с точностью до 1 мм. 5. По тр ебованию потребителя трубы по ГОСТ 10705 изгото вляют с односторонним или смещ енным допуском по нару жному диаметру. Односторонний или смещенный допуск не должен превышать суммы предельных отклонений, приведенных в табл. 3. 6. Предельные отклонен ия по толщ ине стенки должны соответствовать: ± 10 % - при диаметре труб до 152 мм; ГОСТ 19903 - при диаметре труб свыше 152 мм для максим альной ширины листа нормальной точност и. По согласованию потребителя с изготов ителем допускается изготовлять трубы с односторонним допуском по толщине стенки, при этом односторонний допуск не должен превышать суммы предельных отклоне ний по толщине стенки. 7. Для труб диаметром свыше 76 мм допускается утолщение стенки у грата на 0,15 мм. 8. Трубы для трубопроводов диаметром 478 мм и более, изготовленные по ГОСТ 10706, поставляют с предельными отклонениями по наруж ному д иаметру торцов, приведенными в табл. 4.

Таблица 4

9. Овальность и равностепенность труб диам етром до 530 мм включительно, изготовленных по ГОСТ 10705, должны быть не более предельных отклон ений соответственно по наружному диаметру и толщине стенки. Трубы диаметром 478 мм и более, изготовленные по ГОСТ 10706, должны быть трех классо в точности по овальности. Овальность концо в труб не должна превышать: 1 % от наружного диаметра труб для 1-го класса точности; 1,5 % от наружного диаметра труб для 2-го класса точности; 2 % от наружного диаметра труб для 3-го класса точности. Овальность концов труб с толщиной стенки мен ее 0,0 1 н аружного д иаметра устанавливается по согласованию изготов ит еля с потреб ит елем. 10. Кривизна труб, изгото вленных по ГОСТ 10705, не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. По требованию потребителя кр ив изна труб диаметром до 152 мм должна быть не более 1 мм на 1 м длины. Общая кривизна труб, изготовленных по ГОСТ 10706, не должна пр евышать 0,2 % от длины трубы. Крив изна на 1 м длины таких труб не определяется. 11. Техн ические требования должны соответствовать ГОСТ 10705 и ГОСТ 10706. Примеры условных обозначений: Труба с наружным диаметром 76 мм, толщино й стенки 3 мм, мерной длины, II класса точност и по дл ине, из стали марки Ст3сп, изготовленная по группе В ГОСТ 10705-80:

То же, повышенно м точности по наружному диаметру, длиной, кратной 2000 мм, 1 класса точности подлине, из стал и марки 20, изготовл енная по группе Б ГОСТ 10705-80:

Труба с наружным д иаметром 25 мм, толщиной стенки 2 мм, длиной, кратной 2000 мм, II класса точности подлине, изготовленная по группе Д ГОСТ 10705-80;

Труба с наружным д иаметром 1020 мм, повышенной точности изготовления, толщиной ст енки 12 мм, повышенной точности по наружному диаметру торцов, 2-го класса точности по овальности, немерной длины, из стали марк и Ст3сп, изготовл енная по групп е В ГОСТ 10706-76 Примечание. В условных обозначениях труб, прошедших термическую обработку по всему объему, после слов «труба» добавляется буква Т; труб, проше дших локальную термообработку сварного шва, - добавляется буква Л.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР РАЗРАБОТЧИКИ В. П. Сокуренко, канд. техн. наук; В. М. Ворона, канд. техн. Наук; П. Н. Ившин, канд. техн. Наук; Н. Ф. Кузенко, В. Ф. Ганзина 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 15.11.91 № 1743 3. ВЗАМЕН ГОСТ 10704-76 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Декабрь 1996 г.

В наше время у желающего приобрести качественный современный бинокль масса возможностей. Выбор разнообразнейшей техники от мировых производителей необычайно велик, в том числе в интернет-магазинах. Но лучше всего выбирать тот, который подойдет именно вам по техническим параметрам и одновременно устроит по цене.

Прибор этот достаточно сложен в техническом отношении, и рядовому потребителю порой непросто разобраться в его характеристиках. Например, что означает "бинокль 30х60"? Давайте попробуем это узнать.

Какими бывают бинокли

Приступая к выбору, определитесь, какого приближения вам достаточно для наблюдения, будете ли вы пользоваться прибором не только при ярком свете, но и в сумерках, устроит ли вас облегченный вариант, с которым возможно длительное наблюдение? На тот же бинокль 30х60 отзывы могут быть самыми различными в зависимости от потребностей владельца.

Поэтому так важно определиться, для чего именно вы покупаете данный прибор и в каких условиях собираетесь им пользоваться.

Бинокли могут быть театральными и военными, морскими или ночного видения, а также маленькими компактными - для присутствующих на стадионе во время соревнований. Или, напротив, большими, предназначенными для наблюдений астрономов. У каждой из разновидностей - свои характеристики. Порой они отличаются довольно значительно. Чтобы сделать удачный выбор, познакомимся с основными из них.

Что такое кратность?

Это - одна из важнейших характеристик такого прибора, как бинокль. Кратность говорит нам о способности к увеличению окружения. Если, к примеру, ее показатель - 8, то в максимальном приближении наблюдаемый объект вы будете рассматривать на расстоянии, в 8 раз меньшем того, на котором он в действительности.

Стремиться купить прибор с максимально возможной кратностью неразумно. Данный показатель должен соотноситься с обстоятельствами и местом использования бинокля. Для наблюдений в полевых условиях принято использовать технику с цифрами кратности от 6 до 8. Увеличение бинокля в 8-10 раз - предельное, при котором можно вести наблюдение с рук. Если оно выше - помешает дрожание, усиленное к тому же оптикой.

Бинокли со значительным увеличением (от 15-20 крат) используются в комплекте со штативом, на котором крепятся благодаря специальному переходнику или адаптеру. Большой вес и габариты не располагают к долгому ношению и в большинстве случаев не нужны, особенно когда обзор затруднен множеством препятствий.

Выпускаются модели, имеющие переменную кратность (панкратические). Степень увеличения в них меняется вручную, подобно фотообъективам. Но в связи с повышенной сложностью устройства они стоят дороже.

Что означает "бинокль 30х60", или Поговорим о диаметре линзы

Маркировка любого бинокля содержит размер диаметра передней линзы его объектива, который приводится непосредственно после показателя кратности. Например, что означает "бинокль 30х60"? Эти цифры расшифровываются таким образом: 30x - показатель кратности, 60 - размер диаметра линзы в мм.

От диаметра объектива зависит качество получаемого изображения. Кроме того, им определяется поток света, бинокля - он тем шире, чем больше диаметр. Универсальными для походных условий считаются бинокли с маркировкой 6х30, 7x35 или в крайнем случае 8x42. Если вы планируете в дневное время вести наблюдения на природе, причем рассматривать предстоит довольно удаленные объекты, возьмите прибор с увеличением 8 или 10 крат и объективом диаметром от 30 до 50 мм. Но в сумерки они не слишком эффективны по причине меньшего попадания света в линзы.

Лучшие бинокли для зрителей на спортивных мероприятиях - небольшие (карманный вариант) с параметрами около 8х24, они неплохо подойдут для общего плана.

Если света недостаточно

В условиях плохого освещения (в сумерках или на рассвете) следует либо предпочесть прибор большого диаметра линзы, либо поступиться кратностью. Оптимальным может служить соотношение 7x50 или 7х42.

Отдельная группа - так называемые ночные бинокли - активные и пассивные У пассивных линзы снабжены многослойным покрытием, устраняющим блики. Их используют при наличии минимального освещения (например, лунного света). Активные же приборы работают и в полной темноте, так как в них применяется инфракрасное излучение. Минус их - зависимость от источника питания.

Любителям изучать космические объекты (например, рассматривать рельеф лунной поверхности) бинокль нужен достаточно мощный, с увеличением не менее 20x. Для более детального знакомства с ночным небом астроному-любителю лучше взять телескоп, который в данном случае не заменят даже самые лучшие бинокли.

Что такое угол обзора?

Угол обзора (или его поле) - еще одна немаловажная характеристика. Эта величина в градусах обозначает ширину охвата. Параметр этот обратно зависим увеличению - мощные бинокли обладают небольшим "углом зрения".

Имеющие большой угол обзора бинокли именуют широкоугольными (или же широкопольными). Их удобно брать в горы, чтобы лучше ориентироваться в пространстве.

Часто данный показатель выражается не градуированным углом, а шириной отрезка или пространства, которое возможно просмотреть на стандартной дальности в 1000 м.

Другие характеристики бинокля

Диаметром выходного зрачка называют частное от деления диаметра входного зрачка на величину кратности. То есть у бинокля с маркировкой 6x30 этот показатель - 5. Оптимальное число в данном случае - около 7 мм (размер человеческого зрачка).

Что означает "бинокль 30х60" в данном случае? То, что размер выходного зрачка при такой маркировке равен 2. Такой бинокль подойдет для не слишком долгого наблюдения при хорошем освещении, затем глазам грозит усталость и перенапряжение. Если освещенность оставляет желать лучшего, или предстоит длительное наблюдение, этот показатель должен быть не менее 5, а лучше 7 и более.

Другой параметр - светосила "заведует" яркостью изображения. Она - в прямой зависимости от диаметра выходного зрачка. Отвлеченное число, ее характеризующее, равняется квадрату его диаметра. При пониженном освещении желательно иметь этот показатель не менее 25.

Следующее понятие - фокусировка. Будучи центральной, она - универсальное средство быстрого наведения резкости. Регулятор ее при этом расположен около шарнира, соединяющего трубы. Носящим очки желательно иметь бинокль с диоптрийной настройкой.

Что еще важно

Прочие, не столь глобальные характеристики биноклей, тем не менее играют немалую роль при его выборе. Глубиной резкости именуется величина отрезка до объекта наблюдения, на котором не требуется изменять настроенную фокусировку. Она тем ниже, чем больше кратность прибора.

Биноклю присуще характерное для глаза человека свойство стереоскопичности (бинокулярности), что дает возможность наблюдать предметы в объеме и перспективе. В этом преимущество его перед монокуляром или подзорной трубой. Но это качество, полезное в полевых условиях, мешает в других случаях. Поэтому, например, в оно сведено к минимуму.

По системам оптики бинокли бывают линзовыми (театральными, галилеевскими) и призменными (или полевыми). У первых - хорошая светосила, прямое изображение, малое увеличение и узкое поле обзора. Во-вторых, применяются призмы, превращающие перевернутое изображение, получаемое с объектива, в привычное. Благодаря этому сокращается длина бинокля и увеличивается угол обозрения.

Именуется способность прибора пропускать лучи света, выражающийся дробью. Например, при потере 40 % света этот коэффициент равняется 0,6. Максимальное его значение - единица.

Каким бывает корпус бинокля

Главное его достоинство - прочность. Противоударные качества обеспечиваются обрезиненностью корпуса, благодаря ей также достигается надежность при удержании в руках и влагоустойчивость в сырую погоду.

Современные водонепроницаемые бинокли герметичны настолько, что могут некоторое время находиться под водой на глубине до 5 метров без ущерба для себя. Линзы защищают от запотевания, заполняя пространство меж ними азотом. Данные качества важны для туристов, охотников, натуралистов. Бинокль с дальномером пригодится исследователю, прибор с неяркой матовой поверхностью - любителю наблюдать за животными.

Определенные нестандартные функции отдельных приборов вроде стабилизатора изображения, или встроенного компаса значительно увеличивают стоимость бинокля и приветствуются лишь по необходимости. Решите для себя - так ли нужен вам, например, бинокль с дальномером, готовы ли вы переплачивать за данную опцию.

Загрузка...
Top