STANDARD PAŃSTWOWY ZWIĄZKU ZSRR

MATERIAŁY LAKIERNICZE

METODY OKREŚLANIA PRZYCZEPNOŚCI

GOST 15140-78

WYDAWNICTWO IPC STANDARDÓW

Moskwa

STANDARD PAŃSTWOWY ZWIĄZKU ZSRR

Data wprowadzenia 01.01.79

Ta norma dotyczy materiałów malarskich i lakierniczych oraz ustala metody określania przyczepności powłok malarskich i lakierniczych powierzchnie metalowe: 1 - metoda obierania; 2 - metoda cięć kratowych; 3 - metoda cięcia kraty uderzeniem wstecznym; 4 - metoda równoległe cięcia.

Norma nie dotyczy powłok malarskich, których grubość warstwy przekracza 200 mikronów, w zakresie metod cięć kratowych, cięć kratowych udarem wstecznym i cięć równoległych.

1. METODA PEELINGU

1.1a. Istota metody

Istota metody polega na określeniu przyczepności poprzez oderwanie elastycznej płytki od powłoki wzmocnionej włóknem szklanym i pomiar wymaganej do tego siły.

(Wprowadzono dodatkowo zmianę nr 1).

1.1. Sprzęt i materiały

Maszyna o wytrzymałości na rozciąganie o maksymalnym obciążeniu co najmniej 30 N (3 kgf), z błędem pomiaru obciążenia nie większym niż 1%.

Do dolnego zacisku maszyny wytrzymałościowej przymocowane jest urządzenie utrzymujące stały kąt rozwarstwienia (patrz rysunek).

Urządzenie do pomiaru grubości powłok z błędem nie większym niż 10% (mikrometr itp.).

Folia miękka w rolkach o grubości 0,05 mm do celów technicznych zgodnie z GOST 618-73, wykonana z aluminium zgodnie z GOST 4784-74, gatunki AD1 i AD0.

Folia walcowana do celów technicznych zgodnie z GOST 5638-75 o grubości 0,05 mm, wykonana z miedzi zgodnie z GOST 859-78 w gatunkach M0, M1, M2.

Tkaniny z włókna szklanego zgodnie z GOST 8481-75, grubość 0,04 - 0,06 mm.

Linijka metalowa do wycinania pasków.

Żyletka lub nożyczki.

Płaska, miękka szczotka do włosów o szerokości co najmniej 10 mm i długości włosa co najmniej 15 mm.

Szkło do płyt fotograficznych o wymiarach 9x12 zgodnie z dokumentacją normatywno-techniczną.

Aceton techniczny zgodnie z GOST 2768-84.

1.2. Przygotowanie do testu

Folię naciąga się na płytkę szklaną, wyrównuje i odtłuszcza wacikiem nasączonym acetonem.

Folia aluminiowa stosowana do farb i lakierów utwardzanych w temperaturze nie przekraczającej 300°C oraz folia miedziana do materiałów utwardzanych w temperaturze nie przekraczającej 180°C.

Materiał farbowo-lakierniczy nanosi się cienką warstwą na folię dowolną metodą i suszy. Następnie nakłada się drugą warstwę, na którą natychmiast nakłada się odtłuszczoną acetonem i wysuszoną tkaninę z włókna szklanego, którą mocno dociska do folii. Następnie farbę i lakier nakłada się pędzlem na włókno szklane, całkowicie je zwilżając, usuwając wszelkie nierówności i pęcherzyki. Próbka jest suszona.

Lepkość, liczbę warstw nałożonych na włókno szklane oraz sposób suszenia określa dokumentacja regulacyjna i techniczna dotycząca materiału farb i lakierów.

Grubość powłoki z włókna szklanego po wyschnięciu musi wynosić co najmniej 70 mikronów.

Wysuszona próbka jest usuwana z płytki szklanej i cięta wzdłuż na 8 - 10 pasków o wymiarach 10 x 60 mm każdy. Skrajne paski są odrzucane, a resztę folia jest ręcznie odrywana od powłoki z włókna szklanego na długość nieco przekraczającą połowę całkowita długość paski (około 35 mm) i zagiąć folię w temperaturze 180°C.

Urządzenie utrzymujące stały kąt rozwarstwienia

1 - zacisk stały; 2 - folia; 3 - folia lakiernicza (emalia) wzmocniona włóknem szklanym; 4 - ruchomy zacisk; 5 - prowadnica

Można określić przyczepność powłoki bez wzmocnienia włóknem szklanym, gdy powłoka jest gruba i ma niską elastyczność.

Przed określeniem przyczepności, jeżeli okres ekspozycji powłoki po wyschnięciu nie jest określony w dokumentacji regulacyjnej i technicznej badanych materiałów, próbki schnące na zimno przechowuje się w temperaturze (20±2) ˚С i wilgotność względna powietrzem (65±5)% przez 48 godzin, a próbki suszono na gorąco przez co najmniej 3 godziny.

Przed określeniem przyczepności należy zmierzyć grubość powłoki na co najmniej trzech obszarach powierzchni badanej próbki, a rozbieżność grubości powłoki nie powinna przekraczać 10%.

1.1, 1.2. (Wydanie zmienione, zmiany nr 1, 2, 3)

1.3. Przeprowadzenie testu

Badanie przeprowadza się w temperaturze (20±2) ˚С i wilgotności względnej powietrza (65±5)%, chyba że w dokumentacji regulacyjnej i technicznej farb i lakierów przewidziano inaczej.

Pasek otrzymany zgodnie z p. 1.2 mocuje się na maszynie do rozciągania w taki sposób, że zagięta krawędź folii zostaje zaciśnięta w nieruchomym zacisku, a powłoka włóknem szklanym w ruchomym zacisku. Część nielaminowanej próbki należy docisnąć do prowadnicy (patrz rysunek).

Próbkę delaminuje się przy prędkości ruchomego zacisku wynoszącej 0,0010 - 0,0012 m/s (65 - 70 mm/min) i kącie rozwarstwiania 180 ˚C.

(Wydanie zmienione, zmiany nr 1, 3).

1.4. Przetwarzanie wyników

Przyczepność w N/m (gs/cm) oblicza się jako średnią arytmetyczną z ośmiu lub dziesięciu oznaczeń, pomiędzy którymi dopuszczalne różnice nie powinny przekraczać 10%.

1.5. (Skreślony, zmiana nr 2).

2. METODA CIĘCIA SIATKĄ

2.1a. Istota metody

Istotą tej metody jest nałożenie cięć kratowych na gotowy lakier i ocena wizualna stan powłoki według układu czteropunktowego.

2.1. Sprzęt i materiały

Płyty wykonane z blachy stalowej gatunku 08kp o wymiarach co najmniej 60x150 mm i grubości (0,9±0,1) mm zgodnie z GOST 16523-89 lub z innych metali, jeżeli jest to przewidziane w dokumentacji regulacyjnej i technicznej farby i materiał lakierniczy.

Narzędzie tnące: żyletka w dowolnym uchwycie; nóż jedno- lub wieloostrzowy o kącie ostrzenia części tnącej 20 - 30˚ i krawędzi ostrza o grubości 0,05 - 0,10 mm.

Urządzenie do wykonywania nacięć typu AD-3 wg TU 6-23-9-89, zawierające szablon do wykonywania nacięć i narzędzie tnące.

Metalowa linijka lub szablon z rowkami umieszczonymi w odległości 1, 2 lub 3 mm od siebie.

Szczotka do włosów, płaska, miękka, o szerokości co najmniej 10 mm; długość włosów wynosi co najmniej 15 mm.

Urządzenie do pomiaru grubości powłok z błędem pomiarowym nie większym niż 10%.

Lupa o powiększeniu 2,5 - 4x.

(Wydanie zmienione, zmiany nr 2, 3).

2.2. Przygotowanie do testu

2.2.1. Do badania przygotowywane są dwie próbki. Płytki do aplikacji materiał do malowania i lakierowania przygotowany zgodnie z GOST 8832-76. Rodzaj metalu badanych płyt, obróbka ich powierzchni przed nałożeniem materiału farbowo-lakierniczego, lepkość badanego materiału farbowo-lakierniczego, sposób aplikacji, liczba warstw, możliwość zastosowania powłoki malarsko-lakierniczej systemu, sposób suszenia i grubość powłoki są podane w dokumentacji regulacyjnej i technicznej badanego materiału farbowo-lakierniczego.

2.2.2. Na przygotowane płyty nanosi się materiał farbowo-lakierniczy i po wyschnięciu określa się grubość powłoki na co najmniej trzech obszarach powierzchni badanej próbki, przy czym różnica grubości powłoki na długości próbki nie powinna przekraczać 10 %.

Przyczepność określa się po naświetleniu folii zgodnie z p. 1.2.

2.2.3. Przed badaniem żyletka wymieniana jest na nową, a jakość ostrza noża sprawdzana jest za pomocą szkła powiększającego. W przypadku małych nacięć lub stępień nóż należy naostrzyć. W przypadku rozbieżności w ocenie przyczepności nóż zostaje naostrzony, a ostrze wymienione na nowe.

(Wydanie zmienione, zmiana nr 3).

2.3. Przeprowadzenie testu

2.3.1. Badania przeprowadza się na dwóch próbkach i na co najmniej trzech powierzchniach każdej próbki, w warunkach określonych w p. 1.3, chyba że dokumentacja prawno-techniczna badanego materiału farbowo-lakierniczego stanowi inaczej.

2.3.2. Na każdym obszarze testowym powierzchni próbki w odległości co najmniej 10 mm od krawędzi wykonuje się co najmniej sześć równoległych nacięć w metalu o długości co najmniej 20 mm w odległości 1, 2 lub 3 mm od siebie za pomocą linijki, szablonu lub urządzenia AD-3. Narzędzie tnące trzyma się prostopadle do powierzchni próbki. Prędkość cięcia powinna wynosić od 20 do 40 mm/s. W ten sam sposób nacięcia wykonuje się w kierunku prostopadłym. W rezultacie na powłoce powstaje siatka kwadratów o tej samej wielkości.

Odległość pomiędzy sąsiednimi kratami musi wynosić co najmniej 20 mm.

Rozmiar pojedynczego kwadratu siatki musi być wskazany w dokumentacji regulacyjnej i technicznej badanego materiału farby i lakieru. W przypadku braku takiej instrukcji, dla powłok o grubości mniejszej niż 60 mikronów stosuje się siatkę o kwadratach jednostkowych o wymiarach 1x1 mm, dla powłok o grubości od 60 do 120 mikronów 2x2 mm, a dla powłok o grubości 3x3 mm. od 120 do 200 mikronów.

Kontrola przecięcia powłoki do metalu odbywa się za pomocą szkła powiększającego.

(Wydanie zmienione, zmiana nr 3).

2.4. Przetwarzanie wyników

Po wykonaniu nacięć w celu usunięcia luźnych kawałków powłoki, należy za pomocą miękkiej szczoteczki przeczesać powierzchnię kratki w kierunku ukośnym, pięciokrotnie w przód i w tył.

Przyczepność ocenia się zgodnie z tabelą. 1, w razie potrzeby używając szkła powiększającego.

MATERIAŁY LAKIERNICZE

METODY OKREŚLANIA PRZYCZEPNOŚCI

GOST 15140-78

WYDAWNICTWO IPC STANDARDÓW

Moskwa

STANDARD PAŃSTWOWY ZWIĄZKU ZSRR

Data wprowadzenia 01.01.79

Niniejsza norma dotyczy materiałów malarskich i lakierniczych i ustala metody określania przyczepności powłok malarskich i lakierniczych do powierzchni metalowych: 1 - metoda peelingu; 2 - metoda cięć kratowych; 3 - metoda cięcia kraty uderzeniem wstecznym; 4 - metoda cięć równoległych.

Norma nie dotyczy powłok malarskich, których grubość warstwy przekracza 200 mikronów, w zakresie metod cięć kratowych, cięć kratowych udarem wstecznym i cięć równoległych.

1 . METODA PEELINGU

W załączniku podano konwersję skali czteropunktowej na skalę sześciopunktową do oceny przyczepności metodą kratownicy.

Za wynik badania przyjmuje się wartość przyczepności w punktach odpowiadających większości pokrywających się wartości określonych na wszystkich obszarach testowych powierzchni dwóch próbek; w takim przypadku rozbieżność między wartościami nie powinna przekraczać 1 punktu.

Jeżeli wartości przyczepności różnią się o więcej niż 1 punkt, badanie powtarza się na tej samej liczbie próbek, a za wynik końcowy przyjmuje się zaokrągloną średnią wartość uzyskaną z czterech próbek.

Jeżeli powtarzalność dwóch wartości jest równa, przyczepność ocenia się przy użyciu większej wartości.

(Wydanie zmienione, zmiana nr 3).

Urządzenia i materiały wymienione w ust.

(Wydanie zmienione, zmiany nr 2, 3).

3.2 . Przygotowanie do testu

Przygotowanie płytek i nałożenie materiałów badawczych na przygotowane płytki odbywa się zgodnie z pkt.

3.3 . Przeprowadzenie testu

Na próbki badanych powłok nanosi się nacięcia kratowe zgodnie z krokiem 3, po czym próbkę wraz z powierzchnią lakieru umieszcza się na kowadle urządzenia tak, aby obszar z nacięciami siatkowymi znalazł się pod wybijakiem. Następnie próbka jest poddawana działaniu.

Test przeprowadza się zgodnie z GOST 4765-73, sekcja. 3, aż do ustalenia wysokości, na której uderzenie nie spowoduje odklejenia się kraty. Przy znormalizowanym wskaźniku ładunek jest instalowany na danej wysokości.

(Wydanie zmienione, zmiany nr 1, 2, 3).

3.4 . Przetwarzanie wyników

Przyczepność ocenia się na podstawie wartości wytrzymałości przy kopnięcie w tył w centymetrach, które wytrzymują powłokę bez odrywania wyciętych kwadratów, co odpowiada punktacji 1 zgodnie z tabelą. .

Wynik testu ocenia się zgodnie z GOST 4765-73, ust. 4.

(Wydanie zmienione, zmiana nr 2).

3.5 . (Skreślony, zmiana nr 2).

4 . METODA CIĘCIA RÓWNOLEGŁEGO

4.1 A. Istota metody

Istota metody polega na wykonaniu równoległych nacięć na gotowej powłoce malarskiej i wizualnej ocenie stanu powłoki w systemie trzypunktowym.

(Wprowadzono dodatkowo ks. nr 1 ).

4.1 .Sprzęt i materiały

Taśma klejąca na bazie politereftalanu etylenu.

Wyposażenie i materiały - wg poz.

4.2 . Przygotowanie do testu

Przygotowanie płyt i nałożenie badanego materiału farbowo-lakierniczego na przygotowane płyty odbywa się zgodnie z pkt.

UDC 667,63:620,179,4:006,354 Grupa L19

MATERIAŁY LAKIERNICZE

METODY OKREŚLANIA PRZYCZEPNOŚCI

GOST 15140-78

WYDAWNICTWO IPC STANDARDÓW

STANDARD PAŃSTWOWY ZWIĄZKU ZSRR

MATERIAŁY LAKIERNICZE

Metody określania przyczepności GOST

15140-78

Materiały lakiernicze.

Metody oznaczania przyczepności

Data wprowadzenia 01.01.79

Norma nie dotyczy powłok malarskich, których grubość warstwy przekracza 200 mikronów, w zakresie metod cięć kratowych, cięć kratowych udarem wstecznym i cięć równoległych.

1. METODA PEELINGU

1.1a. Istota metody

Istota metody polega na określeniu przyczepności poprzez oderwanie elastycznej płytki od powłoki wzmocnionej włóknem szklanym i pomiar wymaganej do tego siły.

1.1. Sprzęt i materiały

Maszyna o wytrzymałości na rozciąganie o maksymalnym obciążeniu co najmniej 30 N (3 kgf), z błędem pomiaru obciążenia nie większym niż 1%.

Do dolnego zacisku maszyny wytrzymałościowej przymocowane jest urządzenie utrzymujące stały kąt rozwarstwienia (patrz rysunek).

Urządzenie do pomiaru grubości powłok z błędem nie większym niż 10% (mikrometr itp.).

Folia miękka w rolkach o grubości 0,05 mm do celów technicznych zgodnie z GOST 618-73, wykonana z aluminium zgodnie z GOST 4784-74, gatunki AD1 i AD0.

Folia walcowana do celów technicznych zgodnie z GOST 5638-75 o grubości 0,05 mm, wykonana z miedzi zgodnie z GOST 859-78 w gatunkach M0, M1, M2.

Tkaniny wykonane z włókna szklanego zgodnie z GOST 8481-75, grubość 0,04-0,06 mm.

Linijka metalowa do wycinania pasków.

Żyletka lub nożyczki.

Płaska, miękka szczotka do włosów o szerokości co najmniej 10 mm i długości włosa co najmniej 15 mm.

Szkło do płyt fotograficznych o wymiarach 9x12 zgodnie z dokumentacją normatywno-techniczną.

Aceton techniczny zgodnie z GOST 2768-84.

1.2. Przygotowanie do testu

Folię naciąga się na płytkę szklaną, wyrównuje i odtłuszcza wacikiem nasączonym acetonem.

Folię aluminiową stosuje się do farb i lakierów utwardzanych w temperaturze nie przekraczającej 300°C, a folię miedzianą do materiałów utwardzanych w temperaturze nie przekraczającej 180°C.

Lepkość, liczbę warstw nałożonych na włókno szklane oraz sposób suszenia określa dokumentacja regulacyjna i techniczna dotycząca materiału farb i lakierów.

Grubość powłoki z włókna szklanego po wyschnięciu musi wynosić co najmniej 70 mikronów.

Wysuszona próbka jest usuwana z płytki szklanej i cięta wzdłuż na 8-10 pasków o wymiarach 10x60 mm każdy. Najbardziej zewnętrzne paski są odrzucane, a resztę folii ręcznie odrywa się od powłoki z włókna szklanego na długość nieco większą niż połowa całkowitej długości paska (około 35 mm) i folię zawija się do tyłu o 180°C .

Urządzenie utrzymujące stały kąt rozwarstwienia

1 - zacisk stały; 2 - folia; 3 - folia lakiernicza (emalia) wzmocniona włóknem szklanym; 4 - ruchomy zacisk; 5 - prowadnica

Można określić przyczepność powłoki bez wzmocnienia włóknem szklanym, gdy powłoka jest gruba i ma niską elastyczność.

Przed określeniem przyczepności, jeżeli w dokumentacji regulacyjnej i technicznej badanych materiałów nie określono czasu ekspozycji powłoki po wyschnięciu, próbki schnące na zimno przechowuje się w temperaturze (20±2)°C i wilgotności względnej powietrza (65± 5)% przez 48 godzin, a próbki suszono na gorąco przez co najmniej 3 godziny.

Przed określeniem przyczepności należy zmierzyć grubość powłoki na co najmniej trzech obszarach powierzchni badanej próbki, a rozbieżność grubości powłoki nie powinna przekraczać 10%.

1.1, 1.2. (Wydanie zmienione, zmiany nr 1, 2, 3)

1.3. Przeprowadzenie testu

Badanie przeprowadza się w temperaturze (20±2)°C i wilgotności względnej powietrza (65±5)%, chyba że w dokumentacji normatywnej i technicznej materiałów malarskich i lakierniczych przewidziano inaczej.

Próbkę delaminuje się przy prędkości ruchomego zacisku wynoszącej 0,0010-0,0012 m/s (65-70 mm/min) i kącie rozwarstwiania 180°C.

1.4. Przetwarzanie wyników

Przyczepność w N/m (gs/cm) oblicza się jako średnią arytmetyczną z ośmiu lub dziesięciu oznaczeń, pomiędzy którymi dopuszczalne różnice nie powinny przekraczać 10%.

1.5. (Skreślony, zmiana nr 2).

2. METODA CIĘCIA SIATKĄ

2.1a. Istota metody

Istotą metody jest nałożenie nacięć kratowych na gotowy lakier i wizualna ocena stanu powłoki w systemie czteropunktowym.

2.1. Sprzęt i materiały

Płyty wykonane z blachy stalowej gatunku 08 kp o wymiarach co najmniej 60 x 150 mm i grubości (0,9 ± 0,1) mm zgodnie z GOST 16523-89 lub z innych metali, jeżeli jest to przewidziane w dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla materiał do malowania i lakierowania.

Narzędzie tnące: żyletka w dowolnym uchwycie; nóż jedno- lub wieloostrzowy o kącie ostrzenia części tnącej 20-30° i krawędzi ostrza o grubości 0,05-0,10 mm.

Urządzenie do wykonywania nacięć typu AD-3 wg TU 6-23-9-89, zawierające szablon do wykonywania nacięć i narzędzie tnące.

Metalowa linijka lub szablon z rowkami umieszczonymi w odległości 1, 2 lub 3 mm od siebie.

Szczotka do włosów, płaska, miękka, o szerokości co najmniej 10 mm; długość włosów wynosi co najmniej 15 mm.

Urządzenie do pomiaru grubości powłok z błędem pomiarowym nie większym niż 10%.

Szkło powiększające o powiększeniu 2,5-4x.

2.2. Przygotowanie do testu

2.2.1. Do badania przygotowywane są dwie próbki. Płyty do nakładania farb i lakierów przygotowywane są zgodnie z GOST 8832-76. Rodzaj metalu badanych płyt, obróbka ich powierzchni przed nałożeniem materiału farbowo-lakierniczego, lepkość badanego materiału farbowo-lakierniczego, sposób aplikacji, liczba warstw, możliwość zastosowania powłoki malarsko-lakierniczej systemu, sposób suszenia i grubość powłoki są podane w dokumentacji regulacyjnej i technicznej badanego materiału farbowo-lakierniczego.

Przyczepność określa się po naświetleniu folii zgodnie z p. 1.2.

(Wydanie zmienione, zmiana nr 3).

2.3. Przeprowadzenie testu

Odległość pomiędzy sąsiednimi kratami musi wynosić co najmniej 20 mm.

Kontrola przecięcia powłoki do metalu odbywa się za pomocą szkła powiększającego.

(Wydanie zmienione, zmiana nr 3).

2.4. Przetwarzanie wyników

Po wykonaniu nacięć w celu usunięcia luźnych kawałków powłoki, należy za pomocą miękkiej szczoteczki przeczesać powierzchnię kratki w kierunku ukośnym, pięciokrotnie w przód i w tył.

Przyczepność ocenia się zgodnie z tabelą. 1, w razie potrzeby używając szkła powiększającego.

Tabela 1

	Opis powierzchni lakieru po wykonaniu nacięć w postaci siatki	Wygląd powłoki
	Krawędzie nacięć są całkowicie gładkie, bez śladów łuszczenia się w żadnym kwadracie siatki.
	Niewielkie łuszczenie się powłoki w postaci małych płatków na przecięciach linii siatki. Naruszenie obserwuje się na nie więcej niż 5% powierzchni kraty
	Częściowe lub całkowite złuszczenie powłoki wzdłuż linii cięcia kratki lub w miejscu ich przecięcia. Naruszenie obserwuje się na nie mniej niż 5% i nie więcej niż 35% powierzchni kraty
	Całkowite lub częściowe złuszczenie powłoki przekraczające 35% powierzchni tarcia

W załączniku podano konwersję skali czteropunktowej na skalę sześciopunktową do oceny przyczepności metodą kratownicy.

Jeżeli powtarzalność dwóch wartości jest równa, przyczepność ocenia się przy użyciu większej wartości.

(Wydanie zmienione, zmiana nr 3).

2.5. (Skreślony, zmiana nr 2).

3. METODA WYCIĘCIA SIATKI Z ODWROTNYM UDERZENIEM

3.1a. Istota metody

Istotą metody jest nałożenie nacięć kratowych na gotową powłokę malarską i wizualna ocena stanu siatki powłokowej po uderzeniu w tylną stronę płytki w miejscu nałożenia siatki. Metoda ma na celu określenie przyczepności powłok wysokoelastycznych.

(Wprowadzono dodatkowo zmianę nr 1).

3.1. Sprzęt i materiały

Urządzenie do określania wytrzymałości folii po uderzeniu - zgodnie z GOST 4765-73.

Urządzenia i materiały określone w p. 2.1.

(Wydanie zmienione, zmiany nr 2, 3).

3.2. Przygotowanie do testu

Przygotowanie płytek i nałożenie materiałów badawczych na przygotowane płytki odbywa się zgodnie z punktem 2.2.

3.3. Przeprowadzenie testu

Na próbki badanych powłok nanosi się nacięcia kratowe zgodnie z p. 2.3, po czym próbkę wraz z powierzchnią lakieru umieszcza się na kowadle urządzenia tak, aby obszar z nacięciami siatkowymi znalazł się pod wybijakiem. Następnie próbka jest poddawana działaniu.

(Wydanie zmienione, zmiany nr 1, 2, 3).

3.4. Przetwarzanie wyników

Przyczepność ocenia się na podstawie siły uderzenia wstecznego w centymetrach, jaką powłoka jest w stanie wytrzymać bez odrywania wyciętych kwadratów, co odpowiada punktacji 1 według tabeli. 1.

Wynik testu ocenia się zgodnie z GOST 4765-73, ust. 4.

(Wydanie zmienione, zmiana nr 2).

3.5. (Skreślony, zmiana nr 2).

4. METODA CIĘCIA RÓWNOLEGŁEGO

4.1a. Istota metody

Istota metody polega na wykonaniu równoległych nacięć na gotowej powłoce malarskiej i wizualnej ocenie stanu powłoki w systemie trzypunktowym.

(Wprowadzono dodatkowo zmianę nr 1).

4.1. Sprzęt i materiały

Taśma klejąca na bazie politereftalanu etylenu.

Sprzęt i materiały - zgodnie z pkt. 2.1.

4.2. Przygotowanie do testu

Przygotowanie płyt i nałożenie badanego materiału farbowo-lakierniczego na przygotowane płyty odbywa się zgodnie z p. 2.2.

4.3. Przeprowadzenie testu

Przyczepność za pomocą taśmy klejącej określa się na dwóch równoległych próbkach i co najmniej trzech odcinkach każdej próbki. Na każdym odcinku powierzchni próbki w odległości co najmniej 10 mm od krawędzi płyty wykonuje się co najmniej pięć równoległych nacięć o długości co najmniej 20 mm w metalu w odległości 1, 2 lub 3 mm od siebie za pomocą narzędzie tnące zgodnie z punktem 2.1.

Na nacięcia nakładamy prostopadle pasek taśmy klejącej o wymiarach 10x100 mm i mocno dociskamy, pozostawiając jeden koniec paska niezaklejony.

Szybkim ruchem taśma jest odrywana prostopadle od powłoki. Przyczepność metodą równoległych nacięć ocenia się w trzypunktowej skali (tab. 2).

Tabela 2

	Opis powierzchni lakieru po wykonaniu nacięć i usunięciu taśmy klejącej	Wygląd powłoki
	Krawędzie nacięć są gładkie
	Niewielkie łuszczenie się folii na szerokości paska wzdłuż nacięć (nie więcej niż 0,5 mm)
	Złuszczanie się powłoki w paski

(Wydanie zmienione, zmiany nr 1, 3).

4.4. Przetwarzanie wyników

Przetwarzanie wyników – zgodnie z pkt. 2.4.

4.5. (Skreślony, zmiana nr 2).

APLIKACJA

Informacja

Tabela przeliczeniowa skali czteropunktowej na skalę sześciopunktową ISO 2409-72 do oceny przyczepności metodą nacięcia kratowego, w punktach

Skala czteropunktowa	Skala sześciopunktowa

(Wydanie zmienione, zmiana nr 1)

DANE INFORMACYJNE

1. OPRACOWANE I WPROWADZONE przez Ministerstwo Przemysłu Chemicznego

DEWELOPERS

L. P. Lavrishchev, M. I. Karyakina, N. V. Mayorova. N. L. Maslennikova

2. ZATWIERDZONE I WEJŚCIE W ŻYCIE Uchwałą Komitet Państwowy standardy Rady Ministrów ZSRR z dnia 18 maja 1978 r. nr 1336

3. Częstotliwość przeglądów – 5 lat

4. Do normy wprowadzono międzynarodową normę ISO 2409-72

5. ZAMIAST GOST 15140-69

6. DOKUMENTY REGULACYJNE I TECHNICZNE

	Numer akapitu, akapitu


GOST 2768-84
GOST 4765-73
GOST 4784-74
GOST 5638-75
GOST 8481-75
GOST 8832-76
GOST 16523-89

7. Okres ważności został zniesiony decyzją Międzystanowej Rady ds. Normalizacji, Metrologii i Certyfikacji (IUS 5-6-93)

8. REISSUE (grudzień 1995) ze zmianami nr 1, 2, 3, zatwierdzony w listopadzie 1982, czerwcu 1986, październiku 1991 (IUS 2-82, 10-86, 1-92)

WYŁĄCZENIE GWARANCJI UŻYTKOWANIA
Tekst ma charakter wyłącznie informacyjny i może być nieaktualny.
Wydanie drukowane jest w pełni aktualne na dzień bieżący.

MINISTERSTWO SPRAW WEWNĘTRZNYCH
FEDERACJA ROSYJSKA

PAŃSTWOWA STRAŻ POŻARNA

NORMY BEZPIECZEŃSTWA POŻAROWEGO

KOMPOZYCJE ODPORNE NA OGIEŃ
DO KONSTRUKCJI STALOWYCH

Wymagania ogólne.
Metoda określania skuteczności środka ogniochronnego

NPB 236-97

MOSKWA 1997

Opracowany przez Główną Dyrekcję Państwowej Straży Pożarnej (GUGPS) Ministerstwa Spraw Wewnętrznych Rosji, Ogólnorosyjski Instytut Badawczy Obrony Przeciwpożarowej (VNIIPO) Ministerstwa Spraw Wewnętrznych Rosji.

Wprowadzony i przygotowany do zatwierdzenia przez dział regulacyjny i techniczny GUGPS Ministerstwa Spraw Wewnętrznych Rosji.

Zatwierdzony przez Głównego Inspektora Federacja Rosyjska w dozorze pożarowym.

Uzgodniono z Ministerstwem Budownictwa Rosji pismem nr 13-246 z dnia 28 kwietnia 1997 r.

Wprowadzony w życie zarządzeniem Głównej Dyrekcji Bezpieczeństwa Ruchu Państwowego Ministerstwa Spraw Wewnętrznych Rosji nr 25 z dnia 29 kwietnia 1997 r.

Data wejścia w życie: 01.06.97

Wprowadzony po raz pierwszy

Standardy Państwowej Straży Pożarnej Ministerstwa Spraw Wewnętrznych Rosji

Wymagania ogólne. Metoda określania skuteczności środka ogniochronnego

KOMPOZYTY OGNIOODPORNE DO KONSTRUKCJI STALOWYCH.

Wymagania ogólne. Metoda określania skuteczności ognioodpornej

Data wprowadzenia: 01.06.1997

1. ZAKRES ZASTOSOWANIA

Normy te ustanawiają wymagania ogólne Do związki ognioodporne do konstrukcje stalowe oraz sposób określania ich skuteczności ognioodpornej.

Normy nie mają zastosowania do określania granic odporności ogniowej konstrukcji przeciwpożarowych.

Zgodność z wymaganiami tych norm jest obowiązkowa przy opracowywaniu dokumentacji regulacyjnej i technicznej tych produktów ochrony przeciwpożarowej oraz podczas ich certyfikacji.

2. ODNIESIENIA DO PRZEPISÓW

GOST 30247.0-94 Konstrukcje budowlane. Metody badań odporności ogniowej. Wymagania ogólne.

GOST 8239-89 Dwuteowniki ze stali walcowanej na gorąco. Asortyment.

GOST 26020-83 Dwuteowniki ze stali walcowanej na gorąco z równoległymi krawędziami pasów. Asortyment.

SNiP 11-01-95 Instrukcje dotyczące procedury opracowywania, koordynacji, zatwierdzania i tworzenia dokumentacji projektowej dotyczącej budowy przedsiębiorstw, budynków i budowli.

GOST 16523-89 Walcowane cienkie blachy z wysokiej jakości stali węglowej i zwykła jakość ogólnego przeznaczenia. Warunki techniczne.

3. TERMINY I DEFINICJE

W normach tych stosowane są następujące terminy i definicje:

Środek przeciwpożarowy - kompozycja lub materiał ognioodporny, który ma skuteczność ognioodporną i jest specjalnie zaprojektowany do ochrony przeciwpożarowej różnych obiektów.

Kompozycja ognioodporna - substancja lub mieszanina substancji o działaniu ognioodpornym, specjalnie zaprojektowana do ochrony przeciwpożarowej różnych obiektów.

Obiekt przeciwpożarowy - materiał, konstrukcja lub produkt, który został poddany działaniu środka zmniejszającego palność w celu zmniejszenia jego palności niebezpieczeństwo pożaru i (lub) zwiększenie odporności ogniowej.

Obróbka ognioodporna - nałożenie kompozycji ognioodpornej na powierzchnię obiektu przeciwpożarowego (malowanie, powlekanie, natryskiwanie itp.).

Konstruktywne metody ochrony przeciwpożarowej - okładzina obiektumateriały przeciwpożarowe lub inne konstruktywne rozwiązania ze względu na jego ochronę przeciwpożarową.

Metoda łączona - kombinacje na różne sposoby obróbka ognioodporna.

Powłoka ognioodporna - warstwa kompozycji ognioodpornej otrzymana w wyniku obróbki powierzchni obiektu przeciwpożarowego.

Skuteczność ognioodporna - wskaźnik porównawczy wyrobu ogniochronnego, charakteryzujący się czasem w minutach od rozpoczęcia próby ogniowej do jej osiągnięcia temperatura krytyczna(500°C) standardowej próbki konstrukcji stalowej z powłoką ognioodporną i jest określana zgodnie z metodą określoną w rozdziale niniejszych norm.

Zmniejszona grubość metalu - stosunek pola przekroju poprzecznego metalowa konstrukcja do nagrzanej części jego obwodu.

Okres gwarancji przechowywanie (trwałość) - czas, w którym kompozycja ognioodporna (jej poszczególne składniki) może być stosowana do ognioodpornej obróbki konstrukcji bez zmniejszania jej skuteczności ognioodpornej i okresu gwarancji.

Okres gwarancji - czas, w którymgwarantowana jest określona skuteczność ognioodporna powłoki eksploatowanej zgodnie z dokumentacją techniczną.

4. WYMAGANIA OGÓLNE

Dokładność pomiaru grubości powłoki:

do 10 mm - 0,01 mm;

do 20 mm - 0,05 mm;

do 50 mm - 0,5 mm.

6.4.4 . Temperaturę próbki stali mierzy się za pomocą TEC wykonanego z drutu o średnicy nie większej niż 0,75 mm. TEP mocuje się na próbce metodą doszczelniania w ilości trzech sztuk: w środkowej części próbki na ścianie dwuteownika oraz na wewnętrznych powierzchniach kołnierzy dwuteownika. Schemat rozmieszczenia TEP pokazano na ryc. aplikacje.

6.4.5

6.4.6

zmiana temperatury w piekarniku zgodnie z paragrafami tych norm;

zmiana temperatury metalu prototypowego;

6.4.7 . Badania prowadzi się bez obciążenia statycznego pod czterostronnym oddziaływaniem termicznym, aż do wystąpienia stanu granicznego prototypu.

6.4.8 . Za stan graniczny przyjmuje się osiągnięcie temperatury krytycznej stali prototypów równej 500°C (średnia z trzech TEC).

6.5

6.5.1 . Wynikiem jednego testu jest czas (w minutach) osiągnięcia stanu granicznego prototypu.

6.5.2 . Skuteczność ognioodporną powłoki dla konstrukcji stalowych określa się jako średnią arytmetyczną wyników badań dwóch próbek. Jednocześnie maksymalne i wartości minimalne Wyniki badań próbek nie powinny różnić się od siebie o więcej niż 20% (od większej wartości). Jeżeli wyniki badań różnią się o więcej niż 20%, należy przeprowadzić dodatkowe badania i określić skuteczność ogniochronną jako średnią arytmetyczną dwóch niższych wartości.

6.5.3 . Skuteczność ognioodporna kompozycji dzieli się na 5 grup:

1- Ja - co najmniej 150 minut;

2- Ja - co najmniej 120 minut;

3- Ja - co najmniej 60 minut;

4- Ja - co najmniej 45 minut;

5- Ja - co najmniej 30 minut.

Przy określaniu grupy skuteczności ognioodpornej kompozycji nie uwzględnia się wyników badań ze wskaźnikami krótszymi niż 30 minut.

7. METODA KONTROLI BADANIA KOMPOZYCJI NIEPALNYCH

7.1 . Istota metody

7.1.1 . Metodę kontrolną badania kompozycji ognioodpornych stosuje się do monitorowania skuteczności ognioodpornej kompozycji ognioodpornych podczas ich produkcji, a także przy dostarczaniu dużych ilości powłok ognioodpornych (w przeliczeniu na wymaganą masę powłoki ognioodpornej na 1000 m2 powierzchnia konstrukcji metalowej lub większa).

7.1.2 . Istota metody polega na oddziaływaniu cieplnym na prototyp i określeniu czasu od początku efektu termicznego do wystąpienia stanu granicznego prototypu.

7.2 . Próbki testowe

7.2.1 . Do badań pobierana jest jedna próbka.

7.2.2 . Jako próbkę stosuje się blachę stalową o rozmiarze 600.`600 ` 5 mm z nałożonym środkiem zmniejszającym palność. Dopuszczalne odchylenia szerokość i długość blachy stalowej nie powinna przekraczać ±5 mm, a grubość ±0,5 mm.

7.2.3 . Nieogrzewaną powierzchnię prototypu należy zaizolować termicznie materiałem min opór cieplny nie mniej niż 1,9 m 2° C/W i grubości co najmniej 100 mm.

7.2.4 . Skład, grubość i technologia nakładania kompozycji ognioodpornej, a mianowicie: sposób aplikacji ( metoda zmechanizowana lub ręcznie), jakość powierzchni stali, na którą nakładana jest powłoka (powierzchnia niemalowana, oczyszczona lub powierzchnia zagruntowana powłoki malarskie i lakiernicze), muszą być identyczne ze składem, grubością i technologią aplikacji stosowaną w badaniach oceniających skuteczność ognioodporną powłok na nośne konstrukcje stalowe.

7.3 . Przeprowadzanie testów

7.3.1 . Warunki badania – wg GOST 30247.0.

7.3.2 . Badania wykonywane są na instalacji do badań termofizycznych i testowania małogabarytowych fragmentów konstrukcji płaskich oraz poszczególnych zespołów ich doczołowych połączeń i mocowań. Główne wymiary i schemat montażu pokazano na rys. obowiązkowy wniosek .

7.3.3 . Wymagania dotyczące sprzętu badawczego i przyrządów pomiarowych, reżim temperaturowy- Przez GOST 30247.0.

7.3.4 . Do pomiaru temperatury na powierzchni próbek stalowych stosuje się TEC wykonane z drutu o średnicy nie większej niż 0,75 mm, które mocuje się poprzez doszczelnienie na nienagrzewanej powierzchni próbek w ilości trzech sztuk. Jeden z TEC jest instalowany w środku próbki, a dwa pozostałe są instalowane ukośnie w odległości (200 ± 5) mm od środka.

7.3.5 . Temperaturę metalu badanej próbki określa się jako średnią arytmetyczną odczytów czujników termicznych znajdujących się w określonych lokalizacjach.

7.3.6 . Podczas procesu testowania rejestrowane są następujące wskaźniki:

czas wystąpienia stanu granicznego;

zmiana temperatury w piekarniku;

zachowanie powłoki ognioodpornej (pęcznienie, zwęglenie, łuszczenie się, wydzielanie dymu, produkty spalania itp.);

zmiana temperatury na nieogrzewanej powierzchni prototypu;

7.3.7 . Badania prowadzone są do momentu osiągnięcia stanu granicznego prototypu.

7.3.8 . Za stan graniczny przyjmuje się czas, w jakim stal prototypów osiąga temperaturę 500°C (średnia temperatura z trzech TEC).

7.4 . Ocena wyników badań