Metody i techniki czyszczenia urządzeń procesowych. Czyszczenie urządzeń przemysłowych. Typowe zanieczyszczenia, które należy usunąć podczas czyszczenia technologicznego

Profilaktyczne czyszczenie urządzeń przemysłowych z różnego rodzaju zanieczyszczeń

Osiągnięcie wymaganej wydajności, bezproblemowa praca, a co za tym idzie, wysokie dochody przedsiębiorstwa zależą bezpośrednio od stanu wyposażenie technologiczne od czego z kolei zależy od jego prawidłowego funkcjonowania i terminowego wdrażania konserwacji zapobiegawczej.

Jednym z głównych punktów tej pracy zapobiegawczej jest czyszczenie urządzeń przemysłowych, które można przeprowadzić kilkoma metodami.

Przyjrzyjmy się bliżej każdemu z nich.

Metoda piaskowania

Metoda ta polega na zastosowaniu specjalnego aparatu, który pod wysokim ciśnieniem dostarcza na powierzchnię ścierniwo, czyli piasek. Dzięki tak intensywnemu narażeniu, zanieczyszczenia są łatwo usuwane z urządzeń.

Najbardziej skuteczny w usuwaniu stara farba i rdza.

Wadą metody piaskowania jest to, że nie pozwala ona na oczyszczenie trudno dostępnych miejsc, a także powoduje powstawanie dużej ilości pyłu i dodatkowych zanieczyszczeń.

Metoda hydrodynamiczna

Takie czyszczenie urządzeń przemysłowych przypomina częściowo piaskowanie, ale tutaj jest to urządzenie wysokie ciśnienie Dostarczany jest nie piasek, ale strumień wody. Pod jego wpływem zanieczyszczenia są zmywane.

Główną wadą czyszczenia hydrodynamicznego jest to, że plamy z oleju i oleju opałowego, które mają bardzo lepką strukturę, są trudne do usunięcia zwykłą wodą, nawet pod wysokim ciśnieniem. w skrajnych przypadkach można usunąć jedynie ich powierzchowną część.

Strzałowy

Można powiedzieć, że ta metoda łączy dwie poprzednie. Instalacje specjalne Do piaskowania na powierzchnię nanoszona jest woda z dodatkiem drobnego ścierniwa pod wysokim ciśnieniem.

Jest to delikatniejsza metoda, ponieważ powierzchnia praktycznie nie ucierpi podczas takiej obróbki. Czyszczenie jest dość wysokiej jakości, ponieważ usuwane są zanieczyszczenia niemal każdego pochodzenia.

Wszystkie powyższe metody mają ogólne wady, pośród których wysokie zużycie energia podczas pracy, potrzeba specjalnego sprzętu i niemożność czyszczenia trudno dostępnych elementów, a także małych części.

Metoda chemiczna

Czyszczenie urządzeń przemysłowych przy użyciu specjalnych środków chemicznych staje się dziś coraz bardziej popularne.

Po pierwsze można go przeprowadzić samodzielnie, wysiłkiem pracowników przedsiębiorstwa, bez angażowania specjalistów.

Po drugie zanieczyszczenia są usuwane skuteczniej i bez uszkadzania powierzchni.

Najważniejsze jest, aby wybrać produkt wysokiej jakości od niezawodnego producenta.

Zaletami nowoczesnych środków czyszczących są:

• W składzie znajdują się nieagresywne substancje, które nie naruszają powierzchni kruszyw.
• Możliwość obróbki bez całkowitego wstrzymania produkcji.
• Łatwe w czyszczeniu i szybkie rezultaty.
• Skuteczne usuwanie zanieczyszczeń dowolnego pochodzenia.
• Zwiększona produktywność produkcji po czyszczeniu.

DOCKER MAZBIT TURBO to skoncentrowany przemysłowy środek czyszczący do wszelkiego rodzaju ciężkich zanieczyszczeń. Przeznaczony do skutecznego szybkiego czyszczenia wszelkich powierzchni: części, podzespołów, mechanizmów, tworzyw sztucznych, materiałów ogólnobudowlanych (beton, kamień, płytki, asfalt) z różne zanieczyszczenia oleje, tłuszcze i ropa naftowa, paliwa i smary, smary, grafit, olej opałowy, ropa naftowa.
Nie ma zapachu. Żadnego kwasu.

Sprzęt stosowany w różnych gałęziach przemysłu, a także sprzęt specjalny wymagają regularnego czyszczenia. Jest to konieczne dla zapewnienia ciągłości proces technologiczny, zapewniając wymaganą wydajność i wydłużając żywotność sprzętu.

Do niedawna problem ten rozwiązywano na kilka sposobów, w zależności od specyfiki produkcji. W tym celu zastosowano silne rozpuszczalniki chemiczne, piaskowanie i hydroczyszczenie.

Wady technologii obróbki chemicznej

1. toksyczność substancje chemiczne;
2. toksyczność piasku zawierającego dwutlenek krzemu, którego stosowanie od dawna jest zakazane w większości krajów rozwiniętych;
3. konieczność gromadzenia i utylizacji materiałów eksploatacyjnych po zakończeniu pracy; konieczność wstrzymania produkcji na jakiś czas usługi technologiczne(czyszczenie);
4. potrzeba ochrony niektórych części sprzętu przed agresywnymi substancjami, piaskiem lub wodą;
5. dużo czasu i zasoby pracy;
6. wysoki koszt wykonanej pracy.

Czyszczenie urządzeń przemysłowych technologią sodowania

Postępowa technologia sodowania z łatwością rozwiązuje powyższe problemy. Nie tylko oszczędza finanse i czas klientów, ale także zapewnia rząd wielkości najwyższa jakość Pracuje

Technologia miękkiego śrutowania stała się idealnym sposobem na wykonanie następujących rodzajów prac:

Pracuj nad usunięciem starej warstwy farby i brudu

Usuwanie starej farby ze sprzętu za pomocą specjalnego materiału ściernego Armex odbywa się szybko, sprawnie i skutecznie minimalne koszty. Podstawą cząstek ściernych jest wodorowęglan sodu - soda prosta zmieszana z kredą. Te naturalne, przyjazne dla środowiska składniki gwarantują pełne bezpieczeństwo pracy.

Kompozycję Armex natryskuje się specjalnymi kompaktowymi urządzeniami na czyszczoną powierzchnię. W przypadku zderzenia granulek z powierzchnią ulegają one zniszczeniu z jednoczesnym zniszczeniem powierzchniowej warstwy zanieczyszczeń.

Ponieważ gęstość ścierniwa jest niewielka, usuwa on tylko te substancje, które mają tę samą lub mniejszą gęstość, nie uszkadzając samej powierzchni.

Piaskowanie urządzeń przemysłowych

Miękkie piaskowanie ma wiele zalet podczas czyszczenia sprzętu:

1. nie ma potrzeby stosowania szkodliwych chemikaliów;
2. czyszczenie jest łatwe do przeprowadzenia;
3. pozostałości granulatu ściernego łatwo rozpuszczają się w wodzie, co pozwala po prostu je zmyć bez dodatkowego czyszczenia i utylizacji materiałów po czyszczeniu;
4. nie jest wymagane żadne dodatkowe Praca przygotowawcza na przykład ochrona sprzętu przed dostaniem się materiałów ściernych do mechanizmów;
5. możesz czyścić powierzchnie chromowane, niklowane, ocynkowane i aluminiowe bez obawy o ich uszkodzenie;
6. umożliwia czyszczenie silników i innych części mechanizmów bez demontażu i demontażu;
7. resztki materiały eksploatacyjne nie gromadzą się wewnątrz mechanizmów, ponieważ można je łatwo usunąć wodą;
8. w przypadku niepożądanego zapylenia ścierniwo można stosować łącznie z wodą;
9. Czas poświęcony na czyszczenie i jego koszt są znacznie zmniejszone.

Technologia śrutowania Armex

Dzięki swojej wszechstronności i prostocie technologię tę można zastosować w każdym przypadku nowoczesne przedsiębiorstwo zapewniając doskonały stan sprzętu, oszczędzając czas i pieniądze.

1. Działanie sprzętu produkcyjnego, jego obciążenie i główne parametry procesu muszą być zgodne z ustalonym reżimem technologicznym i danymi paszportowymi.

2. W przypadku naruszenia określonych norm ciśnienia, temperatury, poziomu cieczy i innych parametrów należy ustalić przyczyny i podjąć działania w celu wyeliminowania możliwości takich naruszeń.

3. Grubość ścianek aparatów i rurociągów zawierających substancje wybuchowe i łatwopalne należy okresowo sprawdzać odpowiednim wpisem w specjalnym dzienniku.

Częstotliwość, metody i punkty kontroli muszą być określone w instrukcjach zatwierdzonych przez pracodawcę.

4. Przed oddaniem do eksploatacji po zamontowaniu lub naprawie urządzenia, obiekty magazynowe i rurociągi należy poddać próbie szczelności i wytrzymałości sprężonym powietrzem, gazem obojętnym lub wodą pod ciśnieniem określonym w specyfikacjach technicznych lub rysunkach wykonawczych. Badania wytrzymałości i gęstości urządzeń, obiektów magazynowych i rurociągów należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami obowiązujących przepisów.

Wyniki badań urządzeń i rurociągów należy udokumentować w protokole.

5. Przed uruchomieniem wszystkie zawory bezpieczeństwa należy wyregulować na specjalnym stojaku na ustawione ciśnienie, uszczelnić i sprawdzić szczelność oraz rozłączne połączenia. Wszystko to należy udokumentować w odpowiedniej ustawie, która stanowi obowiązkowy załącznik do aktu oddania armatury do eksploatacji.

6. Przegląd zaworów bezpieczeństwa należy przeprowadzić przy każdym wyłączeniu urządzenia w celu przeglądu, czyszczenia lub naprawy, nie rzadziej jednak niż raz w roku, co należy potwierdzić w książce urządzenia.

7. Przed montażem i po każdej naprawie należy sprawdzić urządzenia odcinające i armaturę aparatury i rurociągów pod kątem szczelności. Badania te należy przeprowadzić po zakończeniu docierania i obróbki. Testy należy przeprowadzić zgodnie z obowiązującymi normami i specyfikacjami.

8. Aparaty, zbiorniki i rurociągi, które są otwierane w celu kontroli wewnętrznej, czyszczenia lub naprawy, należy opróżnić z produktów i odłączyć od pracujących urządzeń za pomocą urządzeń odcinających i wtyczek. Ponadto, w zależności od zawartych w nich produktów i konstrukcji, należy je parować świeżą parą lub myć wodą i przedmuchać czystym powietrzem.

Demontaż połączeń kołnierzowych na wewnętrznych rurociągach gazu opałowego baterii koksowniczych (wymiana przepon, zaworów, odcinków gazociągów, montaż zaworów, naprawa nagrzewnic gazowych) należy przeprowadzić na odłączonym i zatkanym odcinku gazu rurociągu po zamontowaniu urządzeń odcinających na zewnętrznym odcinku gazociągu, z wyjątkiem prac zgodnych z technologią ogrzewania baterii pieców koksowniczych (czyszczenie i smarowanie zaworów uchylno-odcinających „na gaz”, wymiana regulacji cylindry i podkładki, węże giętkie i gumowe, urządzenia degraficzne i ich części, kurki uchylne, zawory gazowo-powietrzne, rury wlotowe, gzymsy).

Podczas opróżniania aparatury i rurociągów z resztek produktów chemicznych w postaci cieczy, pulpy itp. należy zachować szczególne środki bezpieczeństwa.

9. Przed otwarciem aparatury gazowej koksowniczej i gazociągów należy je odparować, a po otwarciu zwilżyć i usunąć żelazo piroforyczne (siarczkowe).

Jeżeli urządzenie zostanie zatrzymane w celu naprawy, naprawianą część należy uziemić do wtyczek. W takim przypadku przewód uziemiający należy przyspawać do aparatu za pomocą spawania gazowego po wykonaniu niezbędnych i wystarczających działań przygotowawczych do pracy na gorąco.

10. Odłączenia urządzeń, zbiorników i rurociągów podlegających przeglądowi wewnętrznemu, czyszczeniu lub naprawie należy dokonać poprzez odłączenie ich od istniejących rurociągów i urządzeń, zapewniając szczelinę powietrzną wynoszącą co najmniej 200 mm pomiędzy końcami odłączanych rurociągów.

Jeżeli ze względu na cechy konstrukcyjne rozłączenie jest niemożliwe, montaż wtyczek w każdym indywidualnym przypadku należy przeprowadzić za zgodą pracodawcy. Zabrania się w takich przypadkach instalowania zaślepek międzyśrubowych.

11. Wszystkie niedziałające urządzenia chemiczne należy odłączyć od działających urządzeń za pomocą urządzeń odcinających i metalowych wtyczek; Zawory świec zdmuchujących muszą pozostać otwarte.

Należy podjąć wszelkie środki, aby zapobiec ich samozapłonowi i eksplozji.

12. Korki metalowe służące do odłączania urządzeń, gazociągów i rurociągów produktowych muszą być wykonane zgodnie z normami i specyfikacjami. Korki należy montować za urządzeniem odcinającym i posiadać trzpienie wystające poza kołnierze.

Montaż i demontaż wtyczek należy odnotować w dzienniku warsztatowym podpisanym przez pracownika, który wykonywał tę pracę.

13. Podczas czyszczenia należy zwilżyć wszystkie powierzchnie aparatury, zbiorników i rurociągów pokryte osadami żywic, polimerów, siarczku żelaza i niezidentyfikowanych osadów. Osady należy zebrać i po zakończeniu sprzątania usunąć z terenu obiektu w miejsce ognioodporne.

14. Podczas prac remontowych w strefach zagrożonych gazem zabrania się jednoczesnego wykonywania innych prac, a także przebywania pracowników nie zaangażowanych w te prace.

Prace naprawcze należy przerwać, jeśli:

– przynajmniej część istniejącego sprzętu jest podłączona do naprawianego sprzętu;

– stwierdzono rozbieżność pomiędzy faktycznym stanem przygotowania i realizacji pracy oraz wymogami bezpieczeństwa;

– istnieje zagrożenie życia i zdrowia pracowników;

– zmienił się rozmiar i charakter pracy, w związku z czym zmieniły się schematy przestojów lub warunki wykonywania tych prac;

– nadany został sygnał alarmowy;

– nagle pojawił się zapach lub widoczna ilość niebezpiecznych produktów produkcyjnych.

15. Procedurę przygotowania do przeglądu lub naprawy zespołów, aparatury i łączności zawierających w stanie eksploatacyjnym substancje szkodliwe lub wybuchowe należy określić w planie pracy.

16. Wszelkie prace związane z odłączaniem urządzeń eksploatacyjnych, zbiorników i rurociągów, a także oczyszczaniem ich z resztek produktów technologicznych, parowaniem i innymi czynnościami przygotowawczymi muszą być wykonywane przez personel obsługujący. Wykonywanie tych prac przez personel wykonawcy jest zabronione.

Sprzęt stosowany w różnych gałęziach przemysłu, a także sprzęt specjalny wymagają regularnego czyszczenia. Jest to konieczne dla nieprzerwanego przebiegu procesu technologicznego, zapewnienia wymaganej wydajności i wydłużenia żywotności urządzeń.

Do niedawna problem ten rozwiązywano na kilka sposobów, w zależności od specyfiki produkcji. W tym celu zastosowano silne rozpuszczalniki chemiczne, piaskowanie i hydroczyszczenie.

Wady technologii obróbki chemicznej

1. toksyczność chemikaliów;
2. toksyczność piasku zawierającego dwutlenek krzemu, którego stosowanie od dawna jest zakazane w większości krajów rozwiniętych;
3. konieczność gromadzenia i utylizacji materiałów eksploatacyjnych po zakończeniu pracy; konieczność wstrzymania produkcji na okres konserwacji technologicznej (czyszczenia);
4. potrzeba ochrony niektórych części sprzętu przed agresywnymi substancjami, piaskiem lub wodą;
5. duże nakłady czasu i zasobów pracy;
6. wysoki koszt wykonanej pracy.

Czyszczenie urządzeń przemysłowych technologią sodowania

Progresywna technologia sodowania z łatwością rozwiązuje powyższe problemy. Pozwala to nie tylko zaoszczędzić czas i pieniądze klientów, ale także zapewnia o rząd wielkości wyższą jakość pracy.

Technologia miękkiego śrutowania stała się idealnym sposobem na wykonanie następujących rodzajów prac:

Pracuj nad usunięciem starej warstwy farby i brudu

Usuwanie starej farby ze sprzętu za pomocą specjalnego materiału ściernego Armex odbywa się szybko, sprawnie i przy minimalnych kosztach. Podstawą cząstek ściernych jest wodorowęglan sodu - soda prosta zmieszana z kredą. Te naturalne, przyjazne dla środowiska składniki gwarantują pełne bezpieczeństwo pracy.

Kompozycję Armex natryskuje się specjalnymi kompaktowymi urządzeniami na czyszczoną powierzchnię. W przypadku zderzenia granulek z powierzchnią ulegają one zniszczeniu z jednoczesnym zniszczeniem powierzchniowej warstwy zanieczyszczeń.

Ponieważ gęstość ścierniwa jest niewielka, usuwa on tylko te substancje, które mają tę samą lub mniejszą gęstość, nie uszkadzając samej powierzchni.

Piaskowanie urządzeń przemysłowych

Miękkie piaskowanie ma wiele zalet podczas czyszczenia sprzętu:

1. nie ma potrzeby stosowania szkodliwych chemikaliów;
2. czyszczenie jest łatwe do przeprowadzenia;
3. pozostałości granulatu ściernego łatwo rozpuszczają się w wodzie, co pozwala po prostu je zmyć bez dodatkowego czyszczenia i utylizacji materiałów po czyszczeniu;
4. nie są wymagane żadne dodatkowe prace przygotowawcze, na przykład ochrona sprzętu przed dostaniem się materiałów ściernych do mechanizmów;
5. możesz czyścić powierzchnie chromowane, niklowane, ocynkowane i aluminiowe bez obawy o ich uszkodzenie;
6. umożliwia czyszczenie silników i innych części mechanizmów bez demontażu i demontażu;
7. pozostałości materiałów eksploatacyjnych nie gromadzą się wewnątrz mechanizmów, ponieważ można je łatwo usunąć wodą;
8. w przypadku niepożądanego zapylenia ścierniwo można stosować łącznie z wodą;
9. Czas poświęcony na czyszczenie i jego koszt są znacznie zmniejszone.

Technologia śrutowania Armex

Dzięki swojej uniwersalności i prostocie technologia ta może być zastosowana w każdym nowoczesnym przedsiębiorstwie, zapewniając doskonały stan urządzeń, oszczędzając czas i pieniądze.

Nasz film

Gdzie stosuje się czyszczenie urządzeń technologicznych?

Czyszczenie urządzeń ultrawysokim ciśnieniem odbywa się w zakresie od 150 bar do 1500 bar (moc od 3 do 55 kW).

• W przedsiębiorstwach przemysłu energetycznego i budowy maszyn. Kotły, maszyny, urządzenia, narzędzia są czyszczone bez uszkadzania powierzchni;
• W produkcji chemicznej (zakłady do produkcji farb, tworzyw sztucznych, gumy i innych wyrobów). Służy do czyszczenia sprzętu z produktów syntezy chemicznej, zanieczyszczeń olejowych i innych osadów;

• W przedsiębiorstwach i organizacjach Przemysł spożywczy. Stosowany do czyszczenia pojemników z kamienia, nagaru i rdzy;
• Przemysł metalurgiczny i rafineryjny. Technologia mycia ultrawysokiego ciśnienia stosowana jest do mycia zbiorników i innych zbiorników produktów naftowych: ropy naftowej, oleju opałowego itp.

Zalety sprzętu czyszczącego u nas

1. Ekologiczna czystość procesu. Wszystkie prace wykonywane są przy użyciu sejfu środowisko fundusze.
2. Pełne bezpieczeństwo dla innych. Nie musisz wstrzymywać produkcji na długi czas.
3. Brak duża ilość odpadów i w efekcie problemy z ich utylizacją.
4. Wydajność połączona z rozsądnymi kosztami pracy.

Wieloletnie doświadczenie w myciu kotłów, wymienników ciepła, rurociągów, zbiorników i zbiorników każdego typu, wykwalifikowana kadra oraz przystępne ceny pozwolą Państwu to zrobić właściwy wybór. Zadzwoń i zamów profesjonalne czyszczenie sprzętu. Nasi specjaliści odpowiedzą na wszystkie Twoje pytania i wybiorą optymalne rozwiązanie każdego problemu.