Racjonowanie zapasów wyrobów gotowych. Wyznacz tabor transportowy w ujęciu fizycznym korzystając ze wzoru

Strona 2

Zapasu transportowego nie ustala się w przypadku, gdy termin odbioru materiałów zbiega się z terminem płatności dokumentów rozliczeniowych lub go wyprzedza.  

Zapasy transportowe zapewniane są w momencie opłacenia materiałów przed ich przybyciem do przedsiębiorstwa. Czas rozładunku, przyjęcia i obróbki magazynowej przychodzących materiałów ustalany jest na podstawie ustalonych standardów tych prac lub faktycznie spędzonego czasu.  

Zapotrzebowanie na tabor transportowy (NJ) wynika z rozbieżności pomiędzy przepływem towaru a dokumentami płatniczymi w czasie. W okresie pomiędzy opłaceniem faktury a otrzymaniem ładunku zapotrzebowanie przedsiębiorstwa na zasoby pokrywane jest przez tabor transportowy.  

Wielkość taboru transportowego ustala się na podstawie czasu pomiędzy dwiema kolejnymi dostawami środków materiałowych i technicznych. Zapas technologiczny wyznaczany jest przez specyficzne warunki produkcji i na jego podstawie obliczany jest ustalonych standardów NA średni rozmiar przesyłki.  

O wielkości taboru transportowego decyduje wiele wskaźników: przede wszystkim charakter powiązań ekonomicznych, prędkość dostaw (czas tranzytu) oraz wielkość średniego dziennego przepływu surowców.  

Normę taboru transportowego określa odległość przedsiębiorstwa od dostawcy, średnia prędkość przemieszczania się ładunku oraz czas uzupełnienia dokumentacji.  

O wielkości taboru transportowego w dniach decyduje czas transportu materiałów od momentu uiszczenia dokumentów pieniężnych do dnia dotarcia materiałów do magazynu stowarzyszenia. Kapitał obrotowy na zasoby transportowe jest wymagany, jeżeli czas spędzony przez środki materialne w transporcie przekracza czas przepływu dokumentów rozliczeniowych. Zapas ten uwzględnia się przy reglamentacji, gdyż stowarzyszenie po otrzymaniu dokumentów rozliczeniowych ma obowiązek w odpowiednim terminie opłacić majątek rzeczowy, mimo że jest on jeszcze w transporcie i nie nadaje się do produkcji.  

W postaci zapasów transportowych (zapasów w tranzycie) istnieją zasoby materialne, które przechodzą od producenta do konsumenta.  

Przy obliczaniu zapasów transportowych uwzględnia się okres od dnia zapłaty faktury (wezwania do zapłaty) przez kupującego do dnia przybycia ładunku. Wielkość tej rezerwy w dniach ustala się w następujący sposób. Na podstawie planu logistycznego identyfikuje się dostawców podstawowych materiałów, konstrukcji i części. Następnie na podstawie danych sprawozdawczych lub w drodze konsultacji z organizacjami transportowymi ustalany jest czas przejazdu ładunku od każdego dostawcy do konsumenta.  

Przy obliczaniu zapasów transportowych uwzględnia się czas od dnia wniesienia wezwania do zapłaty do dnia przybycia ładunku. Norma zapasu przygotowawczego (technologicznego) obejmuje czas potrzebny na przyjęcie, czasy: załadunku, sortowania, pakowania, przechowywania oraz analizy laboratoryjnej podstawowych materiałów, konstrukcji i części i jest ustalana przez ustalonych standardów lub dane empiryczne dotyczące czasu poświęconego na tego typu operacje. Wielkość bieżącego zapasu uzależniona jest od średniego dziennego zużycia i częstotliwości dostaw. Częściej docierają materiały plac budowy, tym mniejszy powinien być obecny stan zapasów przy niezmienionym wolumenie prac budowlano-montażowych. Częstotliwość dostaw ustalana jest na podstawie umów lub zleceń. Gwarancja (ubezpieczenie) zapasów podstawowych materiały budowlane stworzony, aby zapobiec konsekwencjom możliwe naruszenia terminów dostaw z powodu zakłóceń w dostawach i mieści się w granicach 50% aktualnej normy zapasów.  

Na podstawie dat bilansowych obliczane są salda średnie za dany rok. Usuwa się nadmiar nienadających się do wykorzystania zapasów i ustala się saldo netto.

Norma magazynowa = średnie saldo/jednodniowe zużycie surowców.

2. Poprzez daną dostawę.

Dostawy nietypowe są wyłączone z całkowitego wolumenu wpływów w naturze.

Rozliczone paragony/liczba typowych dostaw = średnia ilość dostawy.

Całkowite wpływy/średnia podaż = liczba zrealizowanych dostaw.

Przykład: Łączny wolumen dostaw – 2240 ton

Liczba dostaw - 22

nietypowe: - duże - 1 (320 t);

Mały - 2 (77 t).

Liczba typowych dostaw = 22 - 3 = 19

Wolumen przyjęć - dostawy nietypowe = 2240 - 397 = 1843 ton.

Średnia podaż = 1843/19 = 97 ton.

Podana liczba dostaw = 2240/97 = 23.

Średni odstęp między dostawami = 360/23 = 15,5 dnia.

Aktualny wskaźnik zapasów = 15,5 * 50% = 7,8 dni.

3. Metoda średniej ważonej interwału dostaw

Polega ona na uwzględnieniu zmieniających się interakcji między częstotliwością dostaw i objętością.

Gdzie I– średni odstęp między dostawami; H– przerwa pomiędzy poszczególnymi dostawami; VI- tom I dostawa; V– łączny wolumen dostaw.

Są to bezpośrednie metody liczenia, które opierają się na planowanych lub rzeczywistych danych o rozwijającej się podaży.

II. Zapasy z gwarancją bezpieczeństwa

Wyjątki:

1. Jeżeli mamy długoterminową relację z dostawcą, do którego mamy zaufanie, zapas bezpieczeństwa może wynosić 20-30% obecnego stanu zapasów lub w ogóle nie powstać.

2. Jeżeli do produkcji wykorzystywane są unikalne rodzaje surowców, a także przy terminie dostaw wynoszącym 5 dni lub mniej, jeżeli komunikacja transportowa z dostawcą okaże się zawodna, wówczas zapas bezpieczeństwa może stanowić ponad połowę bieżącego norma magazynowa (do 100%).

III. Zapas transportowy

Liczyć w dniach norma taboru transportowego, konieczne jest określenie średniej wielkości sald zapasów (inwentarza) w transporcie.

Norma zapasów transportowych= średnia wartość stanów zapasów / jednorodne rzeczywiste zużycie surowców i materiałów jako całości w okresie, w którym wyliczana jest norma.

IV. Czas na akceptację, przechowywanie, kontrolę i analizę

Istnieją standardy technologiczne przeprowadzania tych procesów. Jeśli ich tam nie ma, obliczenia dokonuje się poprzez synchronizację takiej pracy. Prace takie można wykonywać równolegle.

V. Zapas technologiczny

Uwzględnia się to w ramach normy dotyczącej zapasów produkcyjnych, jeśli chodzi o przygotowanie materiałów do produkcji (np. do produkcji mebli drewno należy suszyć na powietrzu przez około 2 lata).

Fundusze na normy dla grupy materiałów = otrzymane standardy/spożycie jednodniowe. Obliczenia przeprowadza się w tabelach.

Grupa surowców (materiałów) regulowanych. Stal HK (walcowana na zimno)

nazwa materiału (gatunek, rozmiar, rodzaj)

jednostki

zmiana

jednodniowy

konsumpcja

odstęp między dostawami

aktualne zapasy

zapasy strachu

rozładunek, magazyn

kontrola i analiza danych wejściowych

zapasy transportowe

zapasy technologiczne

całkowita norma dzienna

standardowy ob. Poślubić

Razem dla grupy

W tej tabeli wskazane jest pokazanie maksymalnych i minimalnych wartości zapasów dla każdego konkretnego towaru, ponieważ ważne jest efektywne zarządzanie zapasami. Wartość minimalna to stawka obliczona, powiększona o drugą połowę interwału dostaw. Częstotliwość takich obliczeń wynosi 3-5 lat, ale zasady i regulacje Ob. C. w oparciu o warunki produkcji i dostaw (pojawia się nowy asortyment, dostawcy, warunki transportu, wskaźniki zużycia itp.).. Jeżeli jest ich znaczna liczba, obliczenie normy zapasów przeprowadza się w taki sam sposób, jak w przypadku materiałów podstawowych. Jeżeli ich liczba jest niewielka, wówczas obliczenia dokonuje się metodą uproszczoną (wykorzystując wartość sald średnich).

2. Określenie zapotrzebowania na kapitał obrotowy zainwestowany w produkcję w toku.

Produkcja w toku to produkty na różnych etapach produkcji. Jej racjonowanie jest konieczne, aby zapewnić równomierne, nieprzerwane dostarczanie produktów do magazynu.

Ilość prac w toku zależy od:

organizacja produkcji;

wielkość produkcji;

struktura produktów;

charakter wytwarzanych produktów.

Norma produkcji w toku jest obliczana według grup i rodzajów produktów dla każdego działu produkcyjnego. Jeżeli asortyment jest bardzo szeroki, wówczas standard określa się dla głównej części produktu (70-80% całkowitej objętości).

H = O * T * K,

Gdzie T*K- norma,

O- koszty jednodniowe według kosztorysów produkcji. Jeżeli przedsiębiorstwo ma charakter sezonowy, przy obliczaniu standardu uwzględnia się kwartał o najmniejszej wielkości produkcji, jeżeli nie jest sezonowy, to czwarty kwartał. W szacunkach uwzględnia się wiersz „Koszty produkcji brutto”.

T- czas trwania cyklu produkcyjnego w dniach.

DO- współczynnik wzrostu kosztów produkcji w toku.

T- odzwierciedla czas, w którym wyrób pozostaje w toku i charakteryzuje czas od pierwszej operacji technologicznej do całkowitego wytworzenia wyrobu. Czas ten obejmuje:

zasób technologiczny – czas bezpośredniego przetwarzania produktów;

zapas transportowy – czas przebywania produktów na maszynie przed i po obróbce;

zapas roboczy – czas jaki potrzebuje część pomiędzy poszczególnymi operacjami ze względu na różne tempo pracy sprzętu;

zapas bezpieczeństwa – na wypadek nieoczekiwanego zatrzymania procesu produkcyjnego.

W przypadku wytwarzania szerokiego asortymentu wyrobów oblicza się średni czas trwania cyklu produkcyjnego – średnią ważoną na podstawie udziału każdego rodzaju produktu w całkowitej wielkości produkcji oraz czasu trwania cyklu produkcyjnego dla każdego produktu.

T = (30*10+30*8+30*6+10*12)/100=8,4 dnia.

Współczynnik wzrostu kosztów (K).

Jego definicja jest konieczna, ponieważ środki są inwestowane w niedokończoną produkcję stopniowo, dzień po dniu cyklu produkcyjnego i nie cała ich kwota jest wykorzystywana w produkcji podczas całego cyklu produkcyjnego.

Możliwe są następujące opcje:

koszty rosną równomiernie w kolejnych dniach cyklu produkcyjnego.

koszty rosną nierównomiernie w ciągu dni cyklu produkcyjnego.

Koszty jednorazowe – ponoszone na początku cyklu produkcyjnego (najczęściej są to koszty materiałowe).

Rosnące koszty: wynagrodzenie, amortyzacja środków trwałych, koszty ogólne.

Współczynnik wzrostu kosztu odzwierciedla stosunek kosztu produkcji w toku do planowanego kosztu wytworzenia produktu.

W praktyce współczynnik wzrostu kosztów wyznacza się inaczej (dla równomiernego i nierównomiernego wzrostu kosztów).

Dla munduru:

K. =(Z N + 0,5*W O)/Z,

Gdzie Z N– koszty początkowe poniesione w 1 dniu produkcji. cykl.

Z O– wszystkie późniejsze koszty wliczane są w koszt wytworzenia produktu.

Z– koszt wytworzenia produktu.

Dla nierównych: DO= (Z N *T + W 1 *W 1 + Z 2 *W 2 +...+ 0,5Z R *T)/(S*T),

Gdzie Z N– koszty początkowe poniesione w 1 dniu produkcji. cykl;

Z 1,2,... – koszty jednorazowe na poszczególnych etapach produkcji;

W 1,2,.. – czas od momentu poniesienia jednorazowych kosztów do pełnego wytworzenia produktu;

Z R– koszty ponoszone równomiernie w całym cyklu produkcyjnym;

Z– koszt wytworzenia produktów;

T– czas trwania cyklu produkcyjnego.

Wszystkie standardy dla działów przedsiębiorstwa są sumowane i obliczany jest ogólny standard produkcji w toku.

3. Racjonowanie w pozycji „Przyszłe wydatki”

Standard kapitał obrotowy w RBP (H3) wyznacza się ze wzoru:

H3 = P + R – S,

Gdzie P– kwota przeniesienia PBP na początek okresu planowania, rub.;

R– RBP w nadchodzącym roku;

Z– RBP podlega odpisowi w koszt wytworzenia na rok następny zgodnie z kosztorysem produkcji.

4. Racjonowanie w ramach artykułu „Wyroby gotowe”

Powody racjonowania:

przedsiębiorstwo musi przeprowadzić określone operacje magazynowe, transportowe i rozliczeniowe produktów gotowych;

Aby uregulować wysyłkę produktów, konieczne jest podzielenie produktów na partie odpowiedniego asortymentu, gromadzenie partii do odpowiednich rozmiarów, czas na pakowanie, załadunek, transport, realizację dokumentów płatniczych i przekazanie ich do banku.

N = O * D,

Gdzie O– koszty jednodniowe według kosztorysu wytworzenia w pozycji „Koszt wytworzenia” za odpowiedni kwartał.

D– norma zapasów w dniach, średnia ważona oparta na normach zapasów dla poszczególnych rodzajów produktów i ich udziału w kosztach całkowitych gotowe produkty.

Czas spędzony w magazynie liczony jest od momentu przybycia gotowego produktu do magazynu do chwili wysłania go do kupującego. Na ten czas mają wpływ:

warunki transportu;

warunki nabycia;

metody pakowania.

Po obliczeniu standardów prywatnego kapitału obrotowego obliczany jest całkowity standard dla przedsiębiorstwa.

Obliczenie całkowitego standardu można przedstawić w poniższej tabeli:

Zbywalny fundusze	Standard				Standard	Zysk (+), standard redukcji(-).
zapasy
praca w toku
gotowe produkty

Przedsiębiorstwo ustala zwiększenie lub zmniejszenie wszystkich pozycji kapitału obrotowego. Jeśli planowana jest podwyżka, należy znaleźć źródła na pokrycie tego podwyżki. Jeżeli w roku planistycznym nastąpi zmniejszenie kapitału obrotowego, firma może go przeznaczyć na inne potrzeby. Niedobór (nadwyżka) własnego kapitału obrotowego ustala się poprzez porównanie dostępności kapitału obrotowego w bilansie z całkowitym standardem kapitału obrotowego na odpowiedni dzień sprawozdawczy. Jeśli rzeczywista dostępność jest mniejsza niż standardowa, jest to niedobór, wręcz przeciwnie, jest to nadwyżka.

Nadwyżka kapitału obrotowego stanowi źródło pokrycia podwyższenia standardu w roku planistycznym.

Przyczyny braku kapitału obrotowego:

w zależności od działalności przedsiębiorstwa: niezapewnienie bezpieczeństwa własnego kapitału obrotowego; utrata zysku; pracując ze stratą.

niezależne od działalności przedsiębiorstwa: inflacja, kryzys braku płatności, spadek produkcji itp.

Cechą racjonowania surowców płynnych jest to, że w pojemnikach, w których te surowce są przechowywane, zawsze znajduje się nie malejący zapas surowców.

Cechą racjonowania paliw jest to, że całe paliwo transportowane rurociągami nie podlega racjonowaniu. Regulacjom podlega wyłącznie paliwo stałe.

Aktualny stan magazynowy zaprojektowany tak, aby zapewnić produkcję zasobów materialnych pomiędzy dwiema kolejnymi dostawami. Jest to główny rodzaj zapasów, najważniejsza wartość w normie OBS. Aktualny stan zapasów w dniach określany jest wzorem:

gdzie C p to koszt dostawy;

I to odstęp między dostawami.

Aktualny standard zapasów oblicza się ze wzoru:

Z tek = R dzień * I,

Zapas bezpieczeństwa powstaje na skutek opóźnienia w dostawie. W dniach określa się według wzoru:

Zst = Zte*50%

Standard zapasów bezpieczeństwa:

Strona Z = dzień R * (I f - I pl) * 0,5 Lub Strona Z = dzień R * dzień strony Z * 0,5,

gdzie (I f - I pl ) – luka w interwale dostaw.

Zapas transportowy jest tworzony w przedsiębiorstwach dla tych dostaw, dla których istnieje luka między terminem otrzymania dokumentów płatniczych i materiałów. Definiuje się go jako przekroczenie czasu obrotu ładunku (czasu dostarczenia towaru od dostawcy do nabywcy) nad czasem przepływu dokumentu.

Standard taboru transportowego oblicza się ze wzoru:

Ztr = R dzień * (I f - I pl) * 0,5 Lub Strona Z = dzień R * dzień roboczy Z * 0,5,

gdzie Z tr.dn to norma taboru transportowego, dni.

Zapas technologiczny- czas potrzebny na przygotowanie materiałów do produkcji. Standard zapasu technologicznego określa się według wzoru:

Z tamtych = (Z tech + Z str + Z tr) * Do tych

gdzie K tech jest współczynnikiem rezerwy technologicznej, %. Jest ustanawiana przez komisję złożoną z przedstawicieli dostawcy i konsumenta.

Zapas przygotowawczy ustala się na podstawie obliczeń technologicznych lub za pomocą pomiaru czasu.

25. Wskaźniki efektywnego wykorzystania kapitału obrotowego i sposoby na przyspieszenie obrotów.

Efektywność wykorzystania kapitału obrotowego charakteryzuje system wskaźników. Najważniejszym kryterium intensywności wykorzystania kapitału obrotowego jest szybkość jego obrotu. Im krótszy jest okres obrotu środkami i im mniej znajdują się one na różnych etapach obrotu, tym efektywniej są wykorzystywane, tym bardziej gotówka można wykorzystać do innych celów przedsiębiorstwa, tym niższe są koszty produkcji.

Efektywność wykorzystania kapitału obrotowego charakteryzuje się następującymi cechami wskaźniki.

Wskaźnik rotacji kapitału obrotowego(Kob) pokazuje liczbę obrotów kapitału obrotowego w analizowanym okresie (kwartał, półrocze, rok). Oblicza się go jako stosunek objętości sprzedane produkty do średniego stanu kapitału obrotowego za okres sprawozdawczy:

Im wyższy wskaźnik rotacji, tym efektywniej firma wykorzystuje kapitał obrotowy.

Ze wzoru jasno wynika, że ​​wzrost liczby obrotów wskazuje albo na wzrost wolumenu sprzedanych produktów przy stałym saldzie kapitału obrotowego, albo na uwolnienie pewnej ilości kapitału obrotowego przy stałym wolumenie sprzedaży, albo charakteryzuje się sytuacja, w której tempo wzrostu wolumenu sprzedaży przewyższa tempo wzrostu kapitału obrotowego. Przyspieszenie lub spowolnienie obrotu kapitału obrotowego określa się poprzez porównanie rzeczywistego wskaźnika obrotu z jego wartością zgodnie z planem lub za poprzedni okres.

Czas trwania jednego obrotu w dniach pokazuje, po jakim czasie kapitał obrotowy dokona pełnego obrotu, czyli zwrotu do przedsiębiorstwa w postaci przychodów ze sprzedaży produktów. oblicza się, dzieląc liczbę dni w okresie sprawozdawczym (rok, półrocze, kwartał) przez wskaźnik obrotów:

Podstawiając jego wzór zamiast współczynnika obrotów, otrzymujemy:

w praktyce obliczeń finansowych, dla uproszczenia obliczenia czasu trwania jednego obrotu, przyjmuje się, że liczba dni w miesiącu wynosi 30, w kwartale – 90, w roku – 360.

Współczynnik obciążenia środków w obiegu charakteryzuje kwotę kapitału obrotowego zaliczki na rubla przychodów ze sprzedaży produktów. Analogicznie do kapitałochłonności środków trwałych, wskaźnik ten przedstawia kapitałochłonność kapitału obrotowego, czyli koszt kapitału obrotowego (w kopiejek) na rubel sprzedanych produktów:

Współczynnik obciążenia jest odwrotnością wskaźnika obrotów, co oznacza, że ​​im niższy jest współczynnik obciążenia środkami w obiegu, tym efektywniej wykorzystuje się kapitał obrotowy w przedsiębiorstwie.

Oprócz rozpatrywanych ogólnych wskaźników obrotu kapitałem obrotowym, w celu zidentyfikowania konkretnych przyczyn zmian w całkowitych obrotach, wyznaczane są wskaźniki obrotu prywatnego, które odzwierciedlają stopień wykorzystania kapitału obrotowego na każdym etapie obiegu oraz dla poszczególnych elementów kapitał obrotowy (liczony analogicznie do powyższych wzorów).

26. Rynek pracy. Zasoby pracy Rodzaje zatrudnienia (pełny etat, pół etatu, ukryte,

PROBLEM I ROZWIĄZANIE

W toku działalność gospodarcza przedsiębiorstw produkcyjnych zakup surowców do produkcji wyrobów i towarów na sprzedaż. Materiały składowane są w magazynie przed wprowadzeniem ich do produkcji, gotowe produkty i towary składowane są w magazynie przed wysyłką do odbiorcy.

Zarówno nadmiar, jak i niedobór zapasów stwarzają problemy. W przypadku nadmiaru rosną koszty przechowywania; niedobór podstawowych materiałów i surowców może prowadzić do przerw w cyklu produkcyjnym i niedoborów gotowych produktów w magazynie.

Z powodu braku wymagana ilość produktów, przedsiębiorstwo traci dochody, potencjalnych i rzeczywistych klientów. Rosną koszty eliminacji niedoborów: trzeba pilnie zaopatrzyć się w podstawowe materiały niezbędne do wytworzenia produktów lub towary zastępcze, które często nabywane są po zawyżonych cenach, bo w tej sytuacji nie ma czasu na szukanie tańszych.

Aby ograniczyć straty do minimum, należy obliczyć standardy zapasów.

ZAPASY PRZEDSIĘBIORSTWA

Zgodnie z klauzulą ​​2 Regulaminu rachunkowości „Rachunkowość zapasów” (PBU 5/01), zatwierdzonego rozporządzeniem Ministerstwa Finansów Rosji z dnia 09.06.2001 nr 44n (zmienionym 16.05.2016) , dla celów księgowych Zapasy obejmują:

• zapasy produkcyjne;
• pojemniki do przechowywania dóbr materialnych w magazynie;
• towary zakupione na sprzedaż;
• aktywa materialne wykorzystywane na potrzeby ekonomiczne organizacji;
• gotowe produkty.

Akcje przemysłowe— są to surowce i materiały, części i podzespoły, półprodukty wykorzystywane w produkcji głównej i pomocniczej.

Gotowe produkty— aktywa materialne wyprodukowane w przedsiębiorstwie, które przeszły wszystkie etapy przetwarzania, są w pełni wyposażone, dostarczone do magazynu zgodnie z zatwierdzoną procedurą ich odbioru i są gotowe do sprzedaży.

Towary stanowią istotne aktywa nabyte od innych organizacji przeznaczone na sprzedaż.

UWAGA

Rozliczanie zapasów w magazynie odbywa się w jednostkach naturalnych i kosztowych według partii, numerów pozycji, grup itp.

Zapasy nabywa się i tworzy dla:

• zapewnienie działalności produkcyjnej (zapasy surowców, półproduktów);
• sprzedaż (zapasy wyrobów gotowych, towary na sprzedaż);
• potrzeby produkcji pomocniczej (np. części zamienne i podzespoły do ​​naprawy sprzętu);
• świadczenie usług administracyjnych i zarządczych (artykuły papiernicze, sprzęt biurowy itp.).

Struktura zapasów

Rezerwy spółki można podzielić na trzy główne grupy:

• zapas główny;
• zapasy tymczasowe;
• przymusowa rezerwa.

Magazyn główny służy zapewnieniu działalności produkcyjnej (surowce i materiały) oraz sprzedaży (towary i produkty gotowe) i składa się z kilku części:

• aktualne zapasy surowców i materiałów— niezbędne do realizacji planu produkcji wyrobów gotowych, ukierunkowanego na zapotrzebowanie konsumentów. Wielkość tego zapasu uzależniona jest od cyklu technologicznego wytwarzania produktu;
• aktualny stan magazynowy(towary i produkty gotowe) – przeznaczone dla normalne funkcjonowanie proces sprzedaży, terminowa realizacja planu sprzedaży wyrobów gotowych i towarów. W przypadku firm produkcyjnych jego wielkość zależy od czasu sprzedaży, częstotliwości dostaw, dla organizacji branżowych - od tego, jakie partie towaru otrzymują od dostawcy, a także od częstotliwości i czasu jego dostawy;
• zapasy bezpieczeństwa surowców i materiałów- potrzebne, aby zrekompensować niepewności związane z procesem produkcyjnym (np. przy wydawaniu wadliwych produktów, móc szybko wyeliminować wady lub wyprodukować produkty wysokiej jakości zamiast wadliwych);
• zapasy bezpieczeństwa gotowych produktów i towarów— skupił się na organizacji dostaw nadzwyczajnych.

Tymczasowy inwentarz to nadwyżka zapasów tworzona na określony okres i składa się z trzech głównych typów:

• zapasy sezonowe – powstające w okresie sezonowego wzrostu spożycia na rynku (w sezonie należy je sprzedać);
• zapasy marketingowe – powstają w okresie promocji marketingowych (w czasie promocji te zapasy są sprzedawane);
• oportunistyczny – głównie tworzy organizacje handlowe w celu osiągnięcia dodatkowego zysku wynikającego z różnicy pomiędzy starą i nową ceną zakupu (firma zatrzymuje część towaru zakupionego wcześniej po niższej cenie, a gdy ceny towaru od dostawców wzrosną, wyrzuca go na rynek).

Zapas wymuszony ma miejsce, gdy magazyn jest zaopatrzony. Obejmuje to towary niepłynne (towary o normalnej jakości, ale w ilości trudnej do szybkiej sprzedaży).

Wymagany poziom produkcji i sprzedaży zapewniają wyłącznie zapasy główne, dlatego specjalnie dla nich obliczymy standardy.

Przy racjonowaniu zapasów należy wziąć pod uwagę następujące warunki:

• częstotliwość pozyskiwania zapasów, wielkości partii dostaw, możliwe kredyty handlowe;
• sprzedaż wyrobów gotowych (zmiany wolumenów sprzedaży, obniżki cen, stan popytu, rozwój i niezawodność sieć dealerska);
• technologia proces produkcyjny(czas trwania procesu przygotowawczego i głównego, cechy technologii produkcji);
• koszty przechowywania zapasów (koszty magazynowania, ewentualne zepsucie, zamrożenie środków).

OBLICZANIE STANDARDOWEGO POZIOMU ​​WYROBÓW GOTOWYCH

Zapasy wyrobów gotowych- są to produkty gotowe, składowane w magazynach i miejscach wysyłek, a także ładowane na pojazdy, na które nie wystawiono dokumentów przewozowych.

— wymagane minimum pozycji magazynowych (TMV), które ważne jest, aby zawsze mieć je na stanie. Norma zapasów wyrobów gotowych musi zapewniać realizację planu sprzedaży wyrobów gotowych na określony okres. Jeżeli wolumeny gotowych produktów są wyższe niż obliczony standard, oznacza to nieefektywność podziału przepływów finansowych w przedsiębiorstwie. W przypadku, gdy rzeczywiste stany wyrobów gotowych w magazynie są niższe niż stany standardowe, pojawiają się przerwy w wysyłce towarów do klientów. W rezultacie firma traci potencjalnych klientów.

Niektóre rodzaje produktów produkowane są partiami. Dla każdej partii prowadzona jest ich ewidencja. Niektóre rodzaje produktów dostarczane są do magazynów indywidualnie. W związku z tym są one brane pod uwagę zgodnie z pozycjami nomenklatury.

UWAGA

Kiedy gotowe produkty dotrą na magazyn, można je wycenić według rzeczywistego kosztu lub po cenach planowanych (księgowych).

Warunki dostawy określa umowa dostawy. Wskazuje wielkość, asortyment, cenę, warunki dostawy i terminy dostawy produktów do kupującego. Dlatego przy racjonowaniu zapasów gotowych produktów należy zwrócić uwagę szczególną uwagę od wielkości sprzedaży, harmonogramów dostaw i warunków dostaw określonych w umowach.

Przy obliczaniu stanu zapasów wyrobów gotowych w magazynie głównym kryterium jest wielkość sprzedaży. Ważny punkt: Przy obliczaniu standardów zapasów wyrobów gotowych należy wziąć pod uwagę czas załadunku, kompletowania partii wyrobów gotowych, pakowania, dostawy do kupującego, transportu i rozładunku.

OGŁOSZENIE

Normę stanu wyrobów gotowych w magazynie oblicza się poprzez pomnożenie średniej dziennej ilości wyrobów gotowych przyjętych z produkcji przez czas standardowy w ciągu doby.

Aby obliczyć normę dla bilansów produktów gotowych używać:

• dane sprawozdania finansowe o saldach produktów gotowych;
• dane o planowanych wolumenach wyrobów gotowych;
• standardy czasowe operacji składowania i magazynowania;
• standardy czasowe przygotowania przedsprzedażowego;
• łączny wolumen sprzedaży wyrobów gotowych w okresie planowania (rok, kwartał lub miesiąc).

Obliczanie standardowego zapasu wyrobów gotowych w magazynie

Etap 1.

Obliczamy przyjęcie wyrobów gotowych na magazyn w zaplanowanym okresie. Okres planowania może wynosić rok, kwartał lub miesiąc. Znając przybycie wyrobów gotowych do magazynu w okresie planowania, można określić średnią dzienną ilość wyrobów gotowych.

Ilość wyrobów gotowych docierających do magazynu w okresie planowania (RP) oblicza się ze wzoru:

RP = TP + GP n - GP k,

gdzie TP to gotowe produkty sprzedawane na zewnątrz;

GP n – salda niesprzedanych produktów na początek okresu planistycznego;

GP k – salda niesprzedanych produktów na koniec okresu planowania.

Etap 2.

Określamy średnią dzienną ilość wyrobów gotowych docierających do magazynu. Okres liczony jest w dniach. Do obliczeń bierzemy miesiąc, kwartał, rok (odpowiednio 30, 90 i 360 dni).

Obliczenie średniej dziennej ilości wyrobów gotowych przybywających na magazyn wygląda następująco: całkowitą wielkość przyjęć produktów za okres planistyczny dzieli się przez liczbę dni okresu rozliczeniowego.

Wzór obliczeniowy:

RP śr/s = RP / T,

gdzie RP av/s to średnia dzienna ilość wyrobów gotowych docierających do magazynu;

RP - ilość wyrobów gotowych przyjęta na magazyn w okresie planistycznym;

T— okres planowania w dniach.

UWAGA

NA na tym etapie obliczenia dokonywane są w pomiarach fizycznych, dlatego w przypadku produktów, które mają różne jednostki miary (na przykład sztuki, kilogramy, metry), średnią dzienną objętość należy ustalić osobno dla każdej jednostki miary.

Etap 3.

Określamy standardowy czas, przez który gotowe produkty znajdują się w magazynie od momentu odbioru do momentu wysyłki.

Aby poznać standard czasu, należy podsumować wszystkie standardy czasu ustalone dla operacji magazynowych: sortowanie, magazynowanie, pakowanie, etykietowanie gotowych produktów, kompletacja towarów dla każdego klienta lub odbiorcy. Ważny szczegół: Wszystkie wymienione normy czasu do celów obliczenia normy produktu gotowego muszą być wyrażone w dniach.

Wzór obliczeniowy:

N gp = N preg + N prąd,

gdzie N gp jest normą czasową dla zapasów produktów gotowych;

N preg - standard czasu dla działań przygotowawczych;

N tech to standard czasowy dla bieżącego przechowywania.

Termin czynności przygotowawczych obejmuje czas na:

• przyjęcie gotowych wyrobów i ich magazynowanie;
• skompletowanie partii gotowych produktów;
• pakowanie i etykietowanie;
• dostawa produktów do stacji załadunku;
• oczekiwanie pojazdy i załadunek produktów;
• dostarczenie ładunku i przygotowanie dokumentów przewozowych.

Etap 4.

Standardowe zapasy wyrobów gotowych obliczamy w jednostkach naturalnych. Wzór obliczeniowy:

NRP = N gp × RP sr/s,

gdzie NRP to norma magazynowa gotowych produktów pod względem fizycznym;

N gp - norma czasowa dla zapasów wyrobów gotowych, dni;

RP śr. - średnia dzienna ilość przychodzących wyrobów gotowych w jednostkach naturalnych.

Etap 5.

Standard zapasów produktów gotowych, wyrażony w wartościach fizycznych, jest przeliczany na wartości pieniężne. Aby to zrobić, mnożymy wynikowy standard przez średnią cenę księgową jednej jednostki produkcji.

Cena rejestracyjna— jest to cena, po jakiej rozliczane są w magazynie gotowe produkty (można je rozliczyć po koszcie rzeczywistym lub kosztze planowanym).

PRZYKŁAD 1

Firma produkcyjna produkuje towary na sztuki. Księgowość magazynu prowadzona jest według pozycji towarowych. Produkty docierają do magazynu po planowanej cenie, która wynosi 1500 rubli. za sztukę. Okres planowania wynosi kwartał.

Trzeba obliczyć gotowy standard magazynowyproduktów w pierwszym kwartale 2017 r. W tym kwartale dział sprzedaży planuje wysłać do klientów 1600 produktów. W przyszłości zdecydowano o zwiększeniu przewidywanego wolumenu sprzedaży do 2000 produktów na kwartał.

Według danych księgowych stan wyrobów gotowych na koniec IV kwartału 2016 roku wyniósł 260 szt. Kierownictwo firmy uznało, że dopuszczalna ilość produktów znajdujących się w magazynie na koniec każdego kwartału nie powinna przekraczać 15 % od wolumenu sprzedaży w kolejnym kwartale. W związku z tym do obliczenia standardu wyrobów gotowych zdecydowano się przyjąć saldo wyrobów gotowych na koniec I kwartału 2017 roku jako 300 szt. (2000 szt. × 15%).

Przed wysyłką do kupującego produkty przechowywane są w magazynie średnio przez 8 dni. Czas potrzebny na przygotowanie przed sprzedażą (sortowanie, pakowanie) to 0,5 dnia, dostawa do kupującego to 1 dzień.

1. Obliczmy planowane wydanie gotowych produktów w pierwszym kwartale2017. w jednostkach naturalnych. W tym celu sumujemy stan wyrobów gotowych na magazynie na początek pierwszego kwartału z planowaną wielkością sprzedaży wyrobów w tym kwartale i od otrzymanej kwoty odejmujemy stan wyrobów gotowych na koniec kwartału. pierwszy kwartał.

Wynikiem gotowych produktów będzie:

260 szt. + 1600 szt. - 300 szt. = 1560 szt.

2. Określmy średnią dzienną ilość wyrobów gotowych docierających do magazynu. Aby to zrobić, podziel ilość gotowych produktów wyprodukowanych w pierwszym kwartale przez liczbę dni w okresie planowania. Nasz okres planowania to kwartał, czyli dzielimy go na 90 dni:

1560 szt. / 90 dni = 17,33 szt.

Magazyn musi przyjmować 17 pozycji dziennie.

3. Określmy standardowy czas przebywania gotowych produktów w magazynie od momentu odbioru do momentu wysyłki:

8 dni (przechowywanie w magazynie) + 0,5 dnia. (przygotowanie przed sprzedażą) + 1 dzień (dostawa do kupującego) = 9,5 dnia.

Standardowy czas przechowywania i sprzedaży wynosi 9,5 dnia.

4. Ustalimy standard dla zapasów wyrobów gotowych w jednostkach naturalnych. W tym celu mnożymy średnią dzienną ilość wyrobów gotowych przyjętych do magazynu przez obliczony powyżej standardowy czas przechowywania i sprzedaży:

17 szt. × 9,5 dnia = 161,5 szt.

Standard zapasów gotowych produktów — 162 szt.

5. Ustalmy standard zapasów gotowych produktów w ujęciu całkowitym. W tym celu mnożymy wynikowy standard zapasów w ujęciu ilościowym przez cenę księgową, po której przyjęte produkty zostają przyjęte do magazynu:

162 szt. × 1500 rub. = 243 000 rubli.

Standardem zapasów gotowych produktów w ujęciu pieniężnym jest 243 tys. pocierać.

Ważny punkt: Stan zapasów wyrobów gotowych można określić na podstawie częstotliwości dostaw wyrobów do Klienta. Kupujący kupują wymaganą ilość towaru od firmy produkcyjnej, która z określoną częstotliwością uzupełnia wyprzedane zapasy do docelowego poziomu.

PRZYKŁAD 2

W magazynie wyrobów gotowych firma produkcyjna Istnieje produkt „A”, który jest sprzedawany w ciągu dwóch tygodni. Spółka określiła średni wolumen sprzedaży na podstawie sprzedaży z ostatniego kwartału.

W poprzednim kwartale w ciągu dwóch tygodni do klientów trafiało średnio 300 artykułów, czyli 300 sztuk. to średnia wielkość spożycia produktu w ciągu dwóch tygodni. Tolerancja firma przyjęła średnią na poziomie ±50 szt.

W związku z tym docelowy poziom uzupełnienia wyniesie 350 jednostek. (300 + 50) plus zapas bezpieczeństwa, który stanowi 20% zapasu docelowego i jest równy 70 szt. (350 szt. × 20%). Stąd standard magazynowy produkt „A”:

350 szt. + 70 szt. = 420 szt.

Ustalono więc standardowy poziom zapasów produktu „A”, okres kontroli wynosi dwa tygodnie. W wyniku sprzedaży towaru w pierwszych dwóch tygodniach kwietnia stan magazynowy według danych księgowych magazynu spada do 300 sztuk. (obecny poziom).

Po dwóch tygodniach porównuje się aktualny stan magazynowy ze standardowym i okazuje się, że w celu uzupełnienia stanu magazynowego do standardowego poziomu Trzeba wyprodukować 120 sztuk. towary (420 - 300) za dwa tygodnie. Przez pozostałe dwa tygodnie kwietnia aktualny poziom asortymentu wynosi 250 sztuk. W związku z tym do osiągnięcia standardowego poziomu potrzeba kolejnych 170 sztuk. (420 - 250).

Uwzględniana jest dostępność towarów lub wyrobów gotowych powyżej normy nadwyżka. Nadmiar zapasów można przenieść, ale jest on za duży. Zmniejsza się wówczas wolumen zakupów lub wolumen produkcji takich towarów.

Nadmiar zapasów może powodować powolną rotację. W takim przypadku należy obniżyć cenę i pobudzić sprzedaż (na przykład zapewnić rabaty). Zdarza się, że nadwyżki towarów w ogóle nie są sprzedawane. Jeśli produkt nie był spożywany przez trzy do czterech miesięcy, zalicza się go do kategorii towarów „martwych”.

OKREŚLENIE STANDARDOWEGO POZIOMU ​​ZAPASÓW

Racjonowanie bilansu surowców i materiałów produkcyjnych jest tak samo konieczne, jak racjonowanie produktów gotowych w magazynie. Z uwagi na brak zapasów materiałów proces produkcyjny może zostać przerwany, a nadwyżka będzie świadczyć o nieefektywnym wykorzystaniu środków (zakupione więcej materiałów niż jest zużywane).

Normę zapasów surowców i materiałów do celów produkcyjnych oblicza się na podstawie programu produkcji gotowego produktu, norm i częstotliwości odpisywania zapasów do produkcji

Określając zapotrzebowanie na materiały do ​​produkcji, należy wziąć pod uwagę:

• osobliwości proces technologiczny
• sezonowość;
• wykorzystane moce produkcyjne;
• zasoby pracy;
• automatyzacja procesów produkcyjnych itp.

Przy racjonowaniu stanów magazynowych uwzględnia się czas przechowywania pozycji magazynowych przed dopuszczeniem do produkcji, a także czas potrzebny na przyjęcie, magazynowanie, załadunek, rozładunek i dostarczenie materiałów do warsztatu (jednostki produkcyjnej).

Poza zapasem głównym, mającym na celu zapewnienie produkcji zasobów pomiędzy dwiema głównymi dostawami, istnieje możliwość utworzenia zapasu ubezpieczeniowego na wypadek przerwania dostaw, wad i uszkodzeń pozycji magazynowych, opóźnień w odprawie celnej itp.

Jak pokazuje praktyka, zapasy bezpieczeństwa w większości przypadków wynoszą 30-50% średniego poziomu zapasów bieżących.

NOTATKA

Zapas bezpieczeństwa nie jest zapewniany w następujących przypadkach:

rodzaj zapasów materiałowych nie jest krytyczny dla produkcji, to znaczy jego ewentualny niedobór nie doprowadzi do poważne konsekwencje, znaczne straty lub przerwa w produkcji;

w przypadku dostaw nieregularnych (np. sezonowych);

z zużyciem impulsowym, gdy krótkie okresy zapotrzebowania na rezerwy ropy przeplatają się z długimi przerwami jej całkowitego braku.

Aby obliczyć normę głównego zapasu towarów i materiałów, musisz wiedzieć całkowite zużycie materiały, które zostaną wprowadzone do produkcji na określony okres planowania. Wydatek ten jest zwykle odzwierciedlony w kosztach produkcji. Przypomnijmy, że okres planowania liczony jest w dniach (miesiąc – 30 dni, kwartał – 90 dni, rok – 360 dni).

Znając całkowite zużycie surowców i materiałów w okresie planowania, możesz je określić średnie dzienne spożycie według wzoru:

Pśr/s = P / T,

gdzie R av/s to średnie dzienne zużycie pozycji zapasów;

P - zużycie surowców i materiałów w okresie planowania;

• czas przechowywania materiałów;
• czas potrzebny na przyjęcie, magazynowanie, załadunek, rozładunek, dostawę towarów i materiałów do warsztatu.

PRZYKŁAD 3

Kosztorys produkcji nawozów przewiduje, że surowce w ilości 1200 kg. Surowce dostarczane są regularnie co 5 dni. Spółka nie tworzy zapasów bezpieczeństwa. W związku z tym standardowa inwentaryzacja aktywów materialnych wyniesie 5 dni.

Określmy zapotrzebowanie (standard) na surowce:

1200 kg / 30 dni. = 40 kg/dzień. — jednodniowe zużycie dóbr materialnych;

40 kg/dzień × 5 dni = 200 kg- standardowe zapotrzebowanie na surowce pomiędzy dostawami.

Załóżmy, że 1 kg surowców kosztuje 100 rubli. Następnie zapotrzebowanie na surowce będzie wynosić:

200 kg × 100 rub. = 20 000 rubli..

Wyprowadzamy wzór ogólny standardy surowców i dostaw (N s/m):

Ns/m = T normy ×·S ×·C,

Gdzie T normy - norma magazynowa;

C to średnie dzienne zużycie surowców w jednostkach naturalnych;

C to koszt jednostki zużytych surowców.

O rozpatrywanym stanie zapasów decydował wyłącznie czas przebywania surowców w magazynie, czyli aktualny stan zapasów magazynowych. Nie uwzględniliśmy czasu na dostawę i przyjęcie surowców, na ich przygotowanie do produkcji. Biorąc pod uwagę ten czas norma zapasów w dniach (T normalna) można obliczyć ze wzoru:

T normalny = T technologia + T tran + T w ciąży + T strach,

Gdzie T tek – aktualny stan magazynowy, czyli czas przechowywania materiału w magazynie od momentu jego przybycia do momentu wydania go do produkcji;

T tran — czas dostarczenia surowców do magazynu;

T preg - czas odbioru surowców (naważanie, pakowanie, magazynowanie);

T strach - czas na przygotowanie surowców do produkcji (ważenie, przygotowanie dokumentów, dostawa do warsztatu, akceptacja na magazynie warsztatowym).

Niech średni czas będzie wynosił:

• przechowywanie w magazynie - 5 dni;
• transport - 1 dzień;
• przyjęcie surowców - 0,5 dnia;
• przygotowanie surowców do produkcji - 0,5 dnia.

T normy = 5 + 1 + 0,5 + 0,5 = 7 (dni).

Normą dla surowców, biorąc pod uwagę czas ich transportu, przyjęcia, przechowywania i dopuszczenia do produkcji, będzie:

• w jednostkach naturalnych: 40 kg/dzień. × 7 dni = 280 kg;
• łącznie: 280 kg × 100 rubli. = 28 000 rubli..

OPTYMALNA WIELKOŚĆ PARTII ZAMÓWIENIA

Aby ujednolicić surowce i materiały eksploatacyjne, ważne jest określenie optymalny rozmiar partie zamówień i częstotliwość dostaw.

Na wielkość partii zamówienia oraz optymalną częstotliwość dostaw wpływają następujące czynniki:

• wielkość popytu (obrót);
• koszty transportu i zaopatrzenia (dostawa materiałów do organizacji, załadunek w magazynie dostawcy i rozładunek w magazynie kupującego);
• koszty przechowywania zapasów (czynsz powierzchni magazynowej, płace magazynierów, straty wynikające z naturalnej utraty majątku lub straty wynikające z obniżenia jego walorów konsumenckich).

Jeden z najbardziej skuteczne narzędzia przy obliczaniu wymagany rozmiar porządek jest formuła optymalnej ekonomicznie wielkości zamówienia(wzór Harrisa-Wilsona):

gdzie ORZ to optymalna wielkość zamówienia, w jednostkach. zmiana;

A— koszty dostarczenia jednostki zamówionego produktu, rub.;

S— zapotrzebowanie na zamawiany produkt, jednostki. zmiana;

I— koszty przechowywania jednostki zamówionego produktu, rub.

Ważny szczegół: koszty dostarczenia jednostki zamówionego produktu ( A) reprezentują koszty dostarczenia tylko jednej pozycji produktu.

Średni koszt zapasów oblicza się jako koszt średni na koniec okresu za ostatnie 12 miesięcy.

PRZYKŁAD 4

Firma produkcyjna kupuje surowce do produkcji wyrobów stalowych. Koszt dostarczenia 1 tony złomu wynosi 250 rubli.., udział w kosztach składowania 1 tony złomu - 10 % od niego średni koszt za miesiąc rozliczeniowy (współczynnik 0,1).

Koszt 1 tony złomu - 10 rub., miesięczne zapotrzebowanie - 1500 ton.

Kolejnym ważnym wskaźnikiem zapewniającym ciągłość zamówienia jest moment odnowienia zamówienia.

Punkt zmiany kolejności (T) wyznacza się ze wzoru:

T z = P z × T do + Z r,

gdzie Rz jest średnim zużyciem towaru na jednostkę czasu trwania zamówienia;

T c — czas trwania cyklu zamówienia (odstęp czasu pomiędzy złożeniem zamówienia a jego otrzymaniem);

Z r - wielkość zapasu rezerwowego (gwarancyjnego).

Spójrzmy na przykład obliczenia punktu odnowienia zamówienia.

PRZYKŁAD 5

Firma produkcyjna skupuje złom. Roczne zapotrzebowanie wynosi 18 000 ton i jest równa wielkości zakupów (firma równomiernie wykorzystuje złom). Zamówienie realizowane jest w ciągu 7 dni.

Załóżmy do obliczeń, że w bieżącym roku jest 360 dni. Wówczas średnie zużycie metalu na jednostkę czasu trwania zamówienia wyniesie:

R z = 18 000 t / 360 dni. × 7 dni = 350 ton.

Wielkość zamówienia ubezpieczenia wynosi 50% zapotrzebowania, czyli 50% zużycia materiału do wykonania zamówienia:

350 t × 50% = 175 ton.

Zdefiniujmy punkt ponownego zamówienia:

Ts = 350 t + 175 t = 525 t.

Wskaźnik ten oznacza, że: gdy poziom złomu w magazynie osiągnie 525 ton, należy złożyć kolejne zamówienie u dostawcy.

1. Istotny wpływ na przychody przedsiębiorstwa ma wielkość zapasów wyrobów gotowych.
2. Standaryzacja stanów magazynowych pozwala na efektywne wykorzystanie środków.
3. Racjonowanie wyrobów gotowych pozwala uniknąć przepełnienia magazynu lub niedoborów produktów handlowych, co może skutkować utratą potencjalnych klientów i pogorszeniem wizerunku firmy.

Norma kapitału obrotowego w zapasy produkcyjne obejmuje następujące elementy:

· czas spędzony przez firmę opłacony za materiały w transporcie ( zapasy transportowe), dni;

· czas na przyjęcie, rozładunek, sortowanie, magazynowanie i przygotowanie do produkcji ( zapas przygotowawczy lub technologiczny), dni;

· czas spędzony w magazynie w formie zapasów zmianowych, dziennych i podobnych ( aktualne zapasy), dni;

· czas spędzony w magazynie w formie zapasu gwarancyjnego ( zapas bezpieczeństwa), dni

Norma inwentarza(N pz) można określić ze wzoru

gdzie Q cy t – średnie dzienne zużycie materiałów (wskaźnik zużycia);

NTR – standardowy tabor transportowy, dni;

N PZ – norma zapasu przygotowawczego (technologicznego), dni;

N T З – aktualna norma zapasów, dni;

N ctp – norma zapasów bezpieczeństwa, dni.

Średnie dzienne spożycie surowce, materiały podstawowe, produkty zakupione i półprodukty są obliczane w grupach i w każdej grupie są podświetlane najważniejsze gatunki, które stanowią około 80% ogólnej wartości aktywów rzeczowych tej grupy.

Dane do obliczenia średniego dziennego zużycia zasobów materialnych podano w tabeli. 4.

Średnie dzienne zużycie zasobów materialnych oblicza się, dzieląc sumę wszystkich planowanych rocznych wydatków na surowce, podstawowe materiały, zakupione produkty i półprodukty (972 mln rubli) przez liczbę dni roboczych w roku (warunkowo 360 dni ), czyli R = 972 / 360 = 2700 rub.

Norma zapasów transportowych obliczone metodą bezpośredniego liczenia lub metodą analityczną. Metodę liczenia bezpośredniego stosuje się w przypadku, gdy istnieje wąski zakres zasobów materiałów eksploatacyjnych pochodzących od ograniczonej liczby dostawców. W tym przypadku na podstawie wyników poprzedniego okresu ustalany jest średni czas przejazdu ładunku od dostawcy do konsumenta, co stanowi normę taboru transportowego. Przy dużej liczbie dostawców i szerokim zasobie materiałów eksploatacyjnych, standard taboru transportowego wyznaczany jest metodą analityczną bazującą na standardzie z poprzedniego okresu.

Norma zapasów przygotowawczych. Zapas przygotowawczy (technologiczny) tworzy się w przypadku, gdy napływające środki materialne nie spełniają wymagań procesu technologicznego i przed wprowadzeniem do produkcji przechodzą odpowiednią obróbkę. Zapas technologiczny oblicza się jako iloczyn współczynnika wykonalności materiału Ktech przez wielkość zapasów (bieżących, ubezpieczeniowych i transportowych):

TechZ = (TZ + SZ + TrZ) Ktech.

Współczynnik produktywności materiału ustala komisja składająca się z przedstawicieli dostawców i konsumentów.

Tabela 4

Obliczanie średniego dziennego zużycia materiałów

Aktualna norma magazynowa. Stan zapasów bieżących (magazynowych) to stały zapas materiałów w pełni przygotowanych do wprowadzenia do produkcji. Ma na celu zapewnienie nieprzerwanej działalności produkcyjnej przedsiębiorstwa. Wielkość tego zapasu uzależniona jest od częstotliwości (interwałów) dostaw tego typu materiału. Za aktualną normę zapasów przyjmuje się połowę średniego ważonego odstępu między dostawami.

Norma zapasów bezpieczeństwa. Zapas materiałów ubezpieczeniowych (gwarancyjnych) tworzony jest w przypadku naruszenia warunków dostawy lub ilości, bądź w przypadku otrzymania materiałów o niskiej jakości lub niekompletnych. Norma zapasów bezpieczeństwa jest zwykle ustalana na poziomie 50% aktualnej normy zapasów.

Przykład Obliczenie standardu kapitału obrotowego w zapasach przemysłowych podano w tabeli 5.

Tabela 5

Przykład obliczenia standardu kapitału obrotowego w zapasach produkcyjnych

Racjonowanie kapitału obrotowego w toku

Kapitał pracujący w toku jest zagospodarowywany w celu tworzenia rezerw cyklicznych, obrotowych i ubezpieczeniowych, które zapewniają niezakłócony przebieg procesu produkcyjnego w warsztatach i na terenach. W ujęciu fizycznym salda produkcji w toku obejmują wymagana ilość części, zespoły i półprodukty na stanowiskach pracy i pomiędzy nimi. O wielkości produkcji w toku decydują następujące czynniki:

· wolumen produktów;

· czas trwania cyklu produkcyjnego;

· współczynnik wzrostu kosztów (gotowość produktu) w
praca w toku.

Objętość wyjściowa produktu wpływa na wielkość produkcji w toku poprzez wartość jednodniowej produkcji liczonej według kosztu. Wielkość produkcji ustalana jest na podstawie istniejących zamówień konsumenckich i prognoz sprzedaży.

Czas cyklu produkcyjnego określa czas trwania środków pozostających w produkcji w toku (wskaźnik zapasów w dniach). Cykl produkcyjny mierzony jest w kalendarzowych jednostkach czasu (dni, godziny, minuty) i zawiera następujące elementy: okres pracy, procesy naturalne, przerwy. Skład i relacje pomiędzy poszczególnymi elementami cyklu produkcyjnego charakteryzują jego strukturę.

Czynnik wzrostu kosztów(Knz) charakteryzuje stopień gotowości produktu w ramach produkcji w toku. Konieczność obliczenia współczynnika wzrostu kosztów wynika z faktu, że koszty produkcji w toku ponoszone są w różnym czasie. Zwykle dzieli się je na koszty jednorazowe i pozostałe. Koszty jednorazowe obejmują zużycie surowców, materiałów podstawowych i półproduktów. Pozostałe koszty (płace, amortyzacja, koszty ogólne itp.) rosną stopniowo w trakcie cyklu. Współczynnik oblicza się jako stosunek kosztu produkcji w toku do kosztu planowanego produktu i uwzględnia czas trwania cyklu produkcyjnego. Jeżeli koszty rosną nierównomiernie, należy skorzystać ze wzoru:

gdzie Zi jest kosztem i-ty okres suma skumulowana w czasie (i = 1, 2, ..., n);

C to planowany koszt produktu;

T to czas trwania pełnego cyklu produkcyjnego produktu w kalendarzowych jednostkach czasu (dni, tygodnie, miesiące).

Przykład. Koszt produktu - 1000 rubli. Czas trwania cyklu produkcyjnego wynosi 4 dni. Koszty pierwszego dnia - 300 rubli, drugiego dnia - 300 rubli, trzeciego dnia - 200 rubli, czwartego dnia - 200 rubli. Określ współczynnik wzrostu kosztu.

Norma kapitału obrotowego w toku obliczane dla przedsiębiorstwa jako całości lub w podziałach z późniejszym sumowaniem. Aby to zrobić, użyj wzoru:

gdzie Nnp jest stopą kapitału obrotowego w toku dla przedsiębiorstwa jako całości;

Ti to czas trwania cyklu produkcyjnego produktu lub działu;

Ki to współczynnik wzrostu kosztów produktu lub działu;

n - liczba grup produktowych, działów.

Standard kapitału obrotowego dla produkcji w toku obliczane według wzoru:

gdzie C/T to tempo jednodniowej produkcji przy planowanym koszcie;

C to całkowity koszt wytworzonych produktów;

T to liczba dni kalendarzowych w okresie.

Przykład. Na podstawie danych z poprzedniego przykładu obliczymy stopę kapitału obrotowego w toku.